特殊特性、关键工序、重要特性区别ppt课件.ppt

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1、关键工序、重要工序培训教材,特殊特性的定义,特殊特性（Special Characteristics）QS9000:1998中:由顾客制定的产品特性和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由供方通过产品和过程的了解选出的特性。ISO/TS16949:1999中:根据以下情形而确定的产品或过程特性：-影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工；-在产品实现过程中列出的项目；-在验证活动中特别关注的特性（如：检验和试验、产品和过程审核）。,ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款,4.1.2.1.2 顾客代表供方应指定适当的人员，赋予其职责，在涉及质量要求的内部职能方面代表顾

2、客的需求，如选择特殊特性、制定质量目标、培训、纠正和预防措施、产品设计和开发。4.2.4.4多方论证方法供方应采用多方论证方法进行产品实现的准备工作。包括：-特殊特性的开发和最终确定；-潜在失效模式及后果分析FMEAs（参见A.27）的开发和评审，包含采取降低潜在风险的措施；-控制计划的开发和评审。,4.2.4.7 特殊特性供方应采用适当的方法确定特殊特性见附录C（提示的附录）。注1：特殊特性可以包括产品特性和过程参数。所有的特殊特性都应包括在控制计划中。如果顾客有特殊的定义和符号，应与之相符合。过程控制文件如FMEAs、控制计划和作业指导书中，应用顾客的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加

3、以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。注2：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。,ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款(续),4.2.7 过程改进持续改进应扩张到产品特性和过程参数上，优先考虑特殊性（见4.1.1.4和4.2.4.7）。供方应制定优行化的措施计划。4.9.1.4 特殊特性的确定供方应在特殊特性的确定、形成文件和控制方面满足顾客的所有要求。当顾客要求时，供方应提供表明符合这些要求的文件见4.9.1.1d。,ISO/TS16949中涉及特殊特性的条款(续),三大汽车公司的特殊特性和符号,三大汽车公

4、司的特殊特性和符号（续）,本集团的特殊特性符号和定义,影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。影响产品的配合/功能或由于其它原因需要控制和形成文件（如顾客要求）的那些产品特性或过程参数有合理预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的那些产品特性或过程参数。,SC,重要符号,关键符号,c,定义,关键工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、热压成型。本集团的关键工序有18个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成

5、的工序(重要），也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。本集团的重要工序11个，旭日饰件？旭颖？车灯？旭明？,控制要求：,一般工序：按作业指导书操作，自主检验。,控制要求：,重要工序：1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制（P图、平均极差图）。2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cmk值的认可；精度认可。3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。,关键工序：,1、除一般工序要求外应考虑对设备的认可。

6、2、必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。3、特殊工序的人员必须经过培训后持证上岗。,策划的要求：,策划结果（流程图、策划表）必须与公司QMS其他要求相一致。a)策划的细步文件（作业指导书）应明确产品加工的质量目标和技术要求。b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（设备、模具、量具），在QC控制表中体现。车间、检验站应得到量产品的控制计划。c)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如首件是每班/每天/每批的首件，对应的是末件，首件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。d)

7、产品实现过程应提供哪些记录。,特殊工序质量控制的基本原则,1工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。2特殊工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。,特殊工序质量控制的基本原则,3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特殊工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确

8、的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。,特殊工序质量控制的基本原则,5 特殊工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。6 特殊工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种工作介质应定期分析、调整和更换，保证其成分在规定的范围内。,特殊工序质量控制的基本原则,7 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以

9、验证。,特殊工序质量控制的主要内容,工艺规程和技术文件 1特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。2工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。3 对特殊工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。,工艺规程和技术文件,对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检

10、测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。,工艺规程和技术文件,工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。例如，可编制工艺参数核对表、晶粒度测定的波动图、关键件的热处理温升曲线、槽液分析与调整数据的记录、焊接检查卡、关键件的履历卡等。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。,工艺规程和技术文件,规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。工艺规程格式参照JB/Z187.3的规定，管理用工艺文件格式参照JB/Z187.4的规

11、定。制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。,人员的培训和考核,特殊工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。,设备、仪表和工艺装备,特殊工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备（含冶金辅具），必须符合工艺规程的要求。新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其

12、技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。,设备、仪表和工艺装备,设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。,设备、仪表和工艺装备,控制点的设备、工装应参照JB/Z220的要求加以重点控制，以尽量减少设备及工装的误差引起的质量波动。,

13、环境,1环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质的温度和压力，压缩空气的压力，施工现场的风速等）应满足工艺技术文件的要求。2作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合TJ36的有关规定。3应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85Db以下（脉冲声除外，但应进行适当控制）。,环境,4车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。6车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和

14、技术安全制度的规定。,工艺材料,1工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。2重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。3进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。,工艺材料,4超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。5应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。6使用中的各种槽液、介质等材料必须按技术文件

15、的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。,工艺材料,7采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。,被加工物资,1转入本工序的被加工物质（原材料、毛坯、半成品等），必须符合技术文件的规定，并具有合格证明文件，必要时需附有所要求提供的化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，或进行抽查复验。2制定适用于本厂生产要求的外购物资标准，规定物资规格和技术要求，以及进厂入库的取样、检验项目和方法。,被加工物资,3重要的外购物资应择优定点采购，并进行进厂复验。必要时，应对供应厂进

16、行质量保证能力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量档案。4应建立进料验证、入库、保管、标志、发放制度，并认真执行。,工艺过程控制,1加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并做好原始记录。对特殊的关键件，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。,按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品车的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。,

17、1）按照作业标准的内容去实行,工艺过程控制,使用标准作业,不使用标准作业,工艺过程控制,工艺过程控制,2严格按工艺规程操作。工件的装卡、摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物资的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。3应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。4操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。,通过生产工序的状态控制，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。,工艺过程控制,工艺过程控制,5每批制件必须进行

18、首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。6 工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。,目视管理,将生产工序的检查结果绘制成图表等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。,工艺过程控制,工艺过程控制,7关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查

19、，以确保现场质量控制的有效性。8制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。,按制造流程图设置检验站,现场各检验站之设置应与制造流程图所标示者相符。并应与流程及管理技术的变更适当调整检验站，以达控制目的。,质量检验,1应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。2按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。,质量检验,3严格控制不合格品，按规定程

20、序进行处理。不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。,制程检查抽样频率(间隔)表,注：（1）不稳定 制程时好时坏，或突然由好变坏。（2）稳定制程性能相当均匀，但因刀具磨耗或其它因素有 向一个方向逐渐变化的倾向。（3）已受管制由过去及现在情况显示制程已受管制,不合格品的处理,当作业员自我检查或品管员检验发现制程异常,制程不合格时,应立即将上次检验至本次检验间所制造之制品予以隔离,加以红色标签.若制程中之料件允许加以修理,则修理方法及允许修理限度均应在

21、操作标准内规定.修理后之制品于移交下一工作站前必须提请检验员予以验收.不能加以修理并且不能允许之不合格料件必须隔离.管制,由制造部门彻底移走,以备加以适当处理.,异常原因的追查与纠正措施,制程中一旦发现异常现象,要立刻追查原因,采取纠正措施,使制程恢复正常,必要时则停止生产.,无论如何地严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然可能发生，加上产品构造日益复杂。如类似对于销售后产品长期使用中的可靠性，只靠出厂时的检查是不可能达到充分质量保证的。,检验不会降低合格率,质量信息的反馈和处理,1特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。2应编制和填写现

22、场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。3应制订对后续工序（包括产品使用中）发现的特殊工序质量问题及时反馈、汇总和处理的制度，并认真执行。,质量信息的反馈和处理,4应制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。,过程控制应注意的事项,1.作业标准(或说明书)及蓝图应放置在作业场所或张贴在架子上,使作业员易阅读参考.2.应提供作业员自我检查,所需之测量仪器或量规(Guage)并作定期校正,以维持其准确性.3.巡回检验员应按规定

23、时间对查核项目进行覆查,并抽取样本进行特性试验,将结果点入现场管制图内.品管课长应查核试验工作是否照规定进行.4.对最初几件制品(或加工物)作业员应行全检并加记录,班长应查核有无错误,如不合格时作业员应重新调整机械或设备,直到合格为止.,5.机器操作说明书应加整备,进行作业标准训练时,此项说明书并入教材,一并训练之.6.对半成品检验,应订立检验说明书.7.各种品质记录(检验报告)就迅速地传递有关工作人员.8.发生异常时应迅速填写异常原因连络单,迅速连络现场及有关人员,追查原因,采取措施.,过程控制应注意的事项,过程控制作业人员责任的划分,1.作业员 开工时制程条件（工艺参数）的设定;首件检查;

24、制造过程中工艺参数的查核;工件的简单检验;简单异常的处置等.2.工段长（班长）开工时制程条件（工艺参数）的复核;制造中工艺参数的监督;异常处置的指示等.3.工艺主管 控制图的查阅;控制情况的判断;较复杂原因 追查与处置措施的指示;处置效果的复核.,4.质控员 首件检查的复核;制造中制造条件（工艺参数）的覆核;制品的抽试;管制图的点绘;异常通知单的填发;处置效果的调查.5.质控主管 测试仪器及测试方法的管制;质控员的调配;产品质量情形的调查;重要品质问题的连络与 报告.,过程控制作业人员责任的划分,生产主管与工艺主管考核各工段自控能力,段长与工艺员考核各工序操作者自控是否受控,上序,操作者自检,

25、下序操作者互检,段长、工艺员抽检,检查员检查,下序质量反馈,自控管理图,监控管理图,车间工序质量自控管理体系,在生产中发生异常情况，必须在最短的时间内查找原因，制定对策，保证生产正常进行。,车间对异常情况发生的处理程序,异常情况发生的处理程序,操作者,工段长、班长,独自不能处理,工艺员,工艺主管,总工,车间生产调度,耽误生产,维修员,生产主管,维修班长,维修段长,设备员,设备主管,品質管理的基礎,1.品質管理的基礎:根据數据說話2.品質管制七大手法:*檢查表*散布圖*特性要因圖*直方圖*管制圖*層析法*柏拉圖,數据的收集和整理,3.數据的分類*計數值數据*計量值數据.4.總体和樣本*總体*樣本

26、,數据的收集和整理,5.抽樣方法*隨机抽樣*分層抽樣*系統抽樣,數据的收集和整理,6.數據整理和統計*抽樣的目的.*描述數據分布的兩個參數:樣本方差:表示數據的分散程度 平均值:表示數據的中心傾向,數据的收集和整理,6.數據整理和統計 舉例:樣本參數 假設測得樣本數據為:X1 X2 X3Xn 樣本平均值:X1+X2+X3+Xn+.+Xi/n,數据的收集和整理,6.數據整理和統計*樣本極差 R:Xmax-Xmin*樣本方差*樣本標準偏差:.(當N足夠大時),S,品質管制七工具,1.層析法*定義*意義*使用方式,品質管制七工具,例:為調查焊件裂紋發生率,按甲、乙、丙三名操作工分別統計質量 數據,並

27、作出頻數表.,品質管制七工具,分別作分層直方圖:,151050,頻數,甲 發生率%,七種工具,分析:從甲分布圖中可以看出:(1)分布最寬;(2)焊件裂紋個數多;異常分布(3)分布偏向高值.從丙分布圖中可以看出:(1)焊件裂紋件數少;(2)偏向低值.正常分布狀況B)分層的方法,可按:(1)按時間分:如按班次分;(2)按操作員分:如按工人級別;(3)按使用設備分:如按機床的不同型號.C)分層時注意事項(1)數據層與收集數據的目的緊密相聯;(2)分層要合理,使問題暴露得更清楚.,七種工具,2.直方圖法 A)適用于對大量計量值數據進行整理加工,找出其統計規律,即分 析數據分布形態,以便以其總體的分布特

28、征進行分析的方法:B)直方圖的主要圖形為:直角座標系中若干順序排的矩形,各矩形 底邊相等為數據區間,矩形的高為數據落入各組相應區間的頻 數.C)在相同的工藝條件下:加工出來的質產品質不會完全相同 總 在一個一個范圍內波動.分成若干組 按順序書一系列直方形(1)將直形連接起來用來觀察圖的形狀 從而判斷生產過程的 質量是否穩定.(2)了解產品質量特性的分布狀況、平均水平、分散程度.,七種工具,分析產品質量問題的原因 判斷工序能力是否滿足;不良產品是否發生.D)直方圖的作圖方法 例:已知某一產品的質量特性,要求俐長824mm,現從加工過程中 抽取50pcs進行分析.第一步:取50pcs按先后順序測量

29、並排列:,七種工具,第二步:找出最大、小值:Xmax=23 Xmin=10第三步:求出分布范圍,極差R=Xmax-Xmin=23-10=13第四步:分組:原因:50 57組 50-100 7-10組 100-250 10-20組本例可分為7組:K=7第五步:計算組距:H=R/K=13/7=2第六步:計算第一組上、下界值:Xmin+h/2本例:10+2/2=11/9 11為上界;9為下界其余各組上、下界值是:第一組的上界為第二組的下界,第二組的上界為下+組距h.如:本例:910/I 1113/II,七種工具,第七步:計算各組中心值Xi Xi=(該組下界值+該組的上界值)/2 第一組:X1=(9+

30、10)/2=10 第二組:X2=(11+13)/2=12其余類推,七種工具,第八步:記錄各組數據,整理頻數分布表,七種工具,第九步:計算平均值X,可以簡化,=16+2(-18/50)=15.3,七種工具,第十步:計劃標准偏差S,七種工具,第十一步:書直方圖,2015105,頻數pcs,824mm,產品尺寸,9 11 13 15 17 19 21 23,X,通過觀察整體分布狀況,推測生產過程質量是否發生異常,七種工具,E)直方圖的特征:,對稱形(1),鋸齒形(2),雙峰形(3),陡壁形(4)左,七種工具,E)直方圖的特征:,陡壁形(4)右,偏向形(5),孤島形(6),平坦形(7),七種工具,(1

31、)中間高、兩邊低,左右對稱,正常運轉下(2)高低不下,不正常,因測定值換自方法偏差 如檢驗員對5.10字偏好,或是造假數據,計量器具不精密.(3)有一端被切斷,數據經過全檢過,剔除某規格以上時.(4)高處偏向一邊,另一邊低,拖長尾巴.取值時不能超過某值以下時 偏右型 取值時不能超過某值以上時 偏左型(5)一定有異常原因存在,只要除去,即可達到規格要求,測定有錯誤,調節有錯誤或使用不同原料引起(6)有兩種分配混合 如兩一機一兩種不同原料有差異時(7)不同平均值的分配混在一起 如刀具的磨損,七種工具,F)直方圖公差對比,T,B,B在T中間,平均值X基本與公差中心重合,兩邊有條地,理想,B,T,B小

32、於T很多,能力過剩,可以改變工藝,提高生產速度,縮小T,七種工具,F)直方圖公差對比,已明顯超出公差范圍,立即采取糾正措施,T,B,T,B,B略小于T,沒有余地,應設法使分布更集中,提高工序能力,七種工具,F)直方圖公差對比,T,T,B,兩邊超差,提高加工精度,縮小分布范圍,七種工具,3.排列圖法 A)為尋找主要問題或影響質量的主要原因所使用的圖;B)由兩個縱坐標,一個橫坐標,幾個高低順序依次排列的長方形和 一條累計百分比曲線所成的圖.,項目,A B C D 其它,七種工具,C)關鍵的少數,次要的多數,朱蘭引入質量管理中.D)作圖方法(1)將數據進行分類,可按缺陷項目分,按品種分 某廠鑄件質量

33、不良:,七種工具,(2)計算累計頻率;(3)准備坐標紙,畫出縱橫坐標;(4)按頻數大小順序作直方圖;(5)按累計比率作排列折線;(6)證載排列圖標題及數據簡歷。,頻數,605040302010,48,28,53%,80%,80%,90.53%,94.74%,100%,七種工具,E)排列圖分析把問題分成三類:080%A類 主要關鍵問題8090%B類 一般問題90100%C類 次要問題,七種工具,4.因果圖 魚刺圖 特性要因圖 石川馨 A)分析影響產品質量各種原因的一種方法 B)在同一張圖上把因果關系用簡頭表示出來,料,機,法,環,大原因,中原因,小原因,人,4MIE,質量問題(結果),七種工具,

34、C)將原因展開直至細到能采取措施為止;D)書出因果圖后,要針對主要原因列出對策表;E)原則:腦力激蕩術-利用集體的思考,以引導創意性思考;(1)禁標批評;(2)追求數量;(3)自由奔放;(4)結合改善;5.檢查表法 A)用於收集數據的規范化表格,即把產品可能出現的情況及其分 類預先列成統計調查表;B)常用的檢查有以下幾種:(1)不良品檢查表(2)缺陷位置調查表;分:記錄用 點檢用(3)成品質量調查表,七種工具,6.散布圖 A)研究兩個變量之相關性,而搜集成對二組數據,在方格紙上以點 來表示出二個特性值之間相關情形的圖形 B),Y,Y,X,X,X,Y,正相關,七種工具,6.散布圖,Y,Y,Y,X

35、,X,X,X,X,X,Y,Y,Y,X,增大幅度不,顯著非顯性正相關(弱正相關),負相關,非顯性負相關(弱負相關),七種工具,6.散布圖,Y,X,Y,X,X與Y看不出相關關系,無相關,X,Y,不改變,X,Y,也增大,到某一值時減,少 曲線相關,C)客觀事物之間常常互相聯系,並具有一定內部規律性,處於統一體 之中,在一定條件下互相轉化,七種工具,7.控制圖 A)判別生產工序過程是否處於控制狀態的一種手法;B)利用它可以區雖質量波動究竟是由偶然原因引起的,還是由系 統原因引起的.C)以預防為主的一種動態控制.D)3原理當不存在系統性原因時:,正態分布,XX,XX,-36,+36,0.27%落在區間外

36、的小概率事件,一般是不可能發生的,99.73%都落在此區間,七種工具,7.控制圖 當出現點超過出下,下控制界線時,不是偶然的現象,它是分布逐漸 變化的結果,分布之所以變化,乃是由於生產過程中出現了系統性 原因,處於失控狀態,36,36,UCLCLLCL,七種工具,7.控制圖 E)兩類錯誤 I類:慮報警 1000次約有3次犯這類錯誤,正常判為異常 II類:漏報警 工序已變化為非統計控制狀態,但點子沒出界,將 異常制正常單對哪類錯誤都可以縮小,甚至避免,但要同時避免兩 類錯誤是不可能的.如何使兩類錯誤所造成的總換失最小為原則,3最經濟 F)控制圖的分類(1)計量值控制圖 X控制圖(也叫單值控制圖)

37、X-R控制圖(平均值,極差控制圖),七種工具,7.控制圖 X-R控制圖(中位值,相差控制圖)X-RS控制圖(單值,移動極差控制)(2)計數值控制圖 P控制圖(不合格率控制圖)Pn控制圖(不合格品數控制圖)C控制圖(缺陷數控制圖)控制圖(單位缺陷數控制圖)G)控制圖的作用 對生產過程影響產品質量的各種因素進行控制,通過控制圖來判 斷生產過程是否異常,而使生產過程達到統計控制狀態:,七種工具,7.控制圖(1)能及時發現生產過程中的異常現象和緩慢變異,預防不合格品發 生,從而降低生產費用和提高生產效率;(2)能有效的地分析判斷生產過程中工序質量的穩定性,從而可降低 檢驗、測試費用;(3)可查明設備和

38、工藝手段的實際精度,以便作出正確技術決定;(4)為真正地制定工序目標和規格界限提供依據;(5)使工序的成本和質量成為可預測;(6)最終可以保証產品質量提高經濟效益,七種工具,H)X-R控制圖的作法 X-R控制圖是X控制圖與R控制圖的並用形式,把數據適當分組,求出每組平均組X和每組相差R分別在X和R控制圖上打點.X控制圖的控制界限計算方法:CL=X UCL=X+A2R LUL=X-A2R R控制圖的控制界限計算方法 CL=R UCL=D4R LCL=D3R D3、D4可查表,七種工具,當n50最好取100.第2步:數據分組 按數據測量的順序進行分組填入記錄表中 每個組的數據組成一個樣本,用n表示

39、,通常n=35,組數用K表示,一般取K=2025;,七種工具,X-R控制圖數據第3步:計算X和總平均值X 計算Ri和R第4步:計算控制界限,單位名,七種工具,第5步:書控制圖,X,R,組號,組號,UCL,CL,LCL,UCL,CL,當控制圖上經常出現異常點,或生產條件發生了變化,原來的控制圖失效了,這時必須重新繪制控制圖.,七種工具,I)控制圖的觀察分析 判定生產過程處於控制狀態的標准(1)控制圖上的點子不超過控制界限;(2)控制圖的點子排列沒有缺陷.在下述情況下可認為生產過程基本處於控制狀態:(1)連續25點以上處於控制界限內;(2)連續35點中,僅有1點超出控制界限;(3)連續100點中,

40、不多于2點超出控制界限;點子排列缺點:(1)連續出7點在中心線一側,則判為異常狀態 全連狀 從概率的計算可看出:出現中心線一側的概率為1/2;,七種工具,點子連續出7點在中心線一側,其概率:(1/2)7=1/128即128次中才有一次發生,當生產過程穩定時,這種可能性很小,因此可認為異常.(2)傾向 點子出現連續7點上升或下降,應判為異常;(3)偏離 連續11點中至少有10點出現在中心線一側時;連續14點中至少有12點出現在中心線一側時;連續17點中至少有14點出現在中心線一側時;連續20點中至少有16點出現在中心線一側時;(4)接近 連續有2點出現在控制界限附近(2636之間)連續7點中有3點出現在控制界限附近,七種工具,連續10點中有4點出現在控制界限附近(5)周期 點子的上升或下降是周期性變化;J)應用控制圖時應注意的幾個問題:(1)控制的對象即質量指標要能夠定量;(2)被控制過程必須具有重復性;(3)控制圖本身並不能保証現有生產條件處於良好狀態.,