焊接结构的装配ppt课件.ppt

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1、装配方式的分类装配的基本条件定位原理及定位基准装配中的测量装配用工夹具及设备装配的基本方法装配工艺的制定装配质量控制典型结构件的装配方法,装配-是将焊前加工好的零、部件、采用适当的工艺方法，按生产图样和技术要求连接成部件或整个产品的工艺过程。装配的工作量约占整体产品制造工作量的30%40%，且装配的质量和顺序将直接影响焊接工艺、产品质量和劳动生产率。所以，提高装配工作的效率和质量，对缩短产品制造周期、降低生产成本、保证产品质量等，都具有重要的意义。,装配的定义及意义,一、装配方式的分类,装配方式的分类,按结构类型及生产批量的大小分类,单件小批量生产,成批生产,按工艺过程分类,由单独的零件逐步组

2、装成结构,由部件组装成结构,装配方式的分类,按装配工作地点分类,固定式装配,移动式装配,二、装配的基本条件,装配的基本条件,装配的基本条件,零件在空间的定位是利用六点定位法则进行的，即限制每个零件在空间的六个自由度，使零件在空间有确定的位置，这些限制自由度的点就是定位点。在实际装配中，可由定位销、定位块、挡铁等定位元件作为定位点；也可以利用装配平台或焊件表面上的平面、边棱等作为定位点；还可以设计成胎架模板形成的平面或曲面代替定位点；有时在装配平台或焊件表面划出定位线起定位点的作用。,三、定位原理及定位基准,定位原理,（1）定位基准 在结构装配过程中，必须根据一些指定的点、线、面来确定零件或部件

3、在结构中的位置，这些作为依据的点、线、面称为定位基准。（2）定位基准的选择 1）装配定位基准尽量与设计基准重合，这样可以减少基准不重合所带来的误差。2）同一构件上与其他构件有连接或配合关系的各个零件，应尽量采用同一定位基准，这样能保证构件安装时与其他构件的正确连接和配合。3）应选择精度较高、又不易变形的零件表面或边棱作定位基准，这样能够避免由于基准面、线的变形造成的定位误差。4）所选择的定位基准应便于装配中的零件定位与测量。,三、定位原理及定位基准,定位基准及其选择,定位基准选择,图5-3所示为容器上各接口间的相对位置，是以轴线和组装面M为定位基准确定的。装配接口、在筒体上的相对高度是以M面为

4、定位基准而确定的；各接口的横向定位则以筒体轴线为定位基准。,定位基准选择,测量是检验定位质量的一个工序，装配中的测量包括：正确、合理地选择测量基准；准确地完成零件定位所需要的测量项目。在焊接结构生产中常见的测量项目有线性尺寸、平行度、垂直度、同轴度及角度等。,四、装配中的测量,测量基准,测量基准-测量中，为衡量被测点、线、面的尺寸和位置精度而选作依据的点、线、面称为测量基准。一般情况下，多以定位基准作为测量基准。当定位基准作为测量基准不利于保证测量的精度或不便于测量操作时，就应本着能使测量准确、操作方便的原则，重新选择合适的点、线、面作为测量的基准。,2.各种项目的测量,装配中的测量,测量项目

5、,平行度的测量,垂直度的测量,线性尺寸的测量,线性尺寸是指焊件上被测点、线、面与测量基准间的距离。线性尺寸的测量主要利用刻度尺（卷尺、盘尺、直尺等）来完成，特殊场合利用激光测距仪来进行。,相对平行度的测量：相对平行度是指焊件上被测的线（或面）相对于测量基准线（或面）的平行度。,相对垂直度的测量：相对垂直度是指焊件上被测的直线（或面）相对于测量基准线（或面）的垂直程度,铅垂度的测量：铅垂度的测量是测定焊件上线或面是否与水平面垂直。常用吊线锤或经纬仪测量。,同轴度的测量,同轴度是指焊件上具有同一轴线的几个零件，装配时其轴线的重合程度。一般采用中间穿孔拉线法测量,角度的测量,通常利用各种角度样板来测

6、量零件间的角度,水平度的测量：容器里的液体（如水），在静止状态下其表面总是处于与重力作用方向相垂直的位置，这种位置称为水平。水平度就是衡量零件上被测的线（或面）是否处于水平位置。施工装配中常用水平尺、软管水平仪、水准仪、经纬仪等量具或仪器来测量零件的水平度。,图5-4a为线的平行度，测量三个点以上，图5-4b为测量面的相对平行度，测量两个以上位置。,平行度测量,软管水平仪通常用来测量较大结构的水平度。,平行度测量,在球罐柱脚上预先标出基准点，把水准仪安置在球罐柱脚附近，用水准仪测视。如果水准仪测出各基准点的读数相同，则表示各柱脚处于同一水平面。,过桁架两端面的中心拉一根钢丝，再将其平置于测量基

7、准面上，并使钢丝与基准面平行。然后用90角尺测量桁架两端面与基准面的垂直度，若桁架两端面垂直于基准面，必同时垂直于桁架中心线。,垂直度测量,把经纬仪安置在柱脚的横轴方向上，目镜上十字线的纵线对准柱脚中心线的下部，将望远镜上下微动观测。若纵线重合于柱脚中心线，说明柱脚在此方向上垂直，如果发生偏离，就需要调整柱脚。,垂直度测量,在各节圆筒的端面安上临时支撑，在支撑中间找出圆心位置并钻出直径为2030mm的小孔，然后由两外端面中心拉一细钢丝，观测钢丝是否处于孔中间，以测量其同轴度。,垂直度测量,利用角度样板测量零件间的角度。,常用的装配工具有大锤、小锤、錾子、手动砂轮、撬杠、板手及各种划线用的工具等

8、。,五、装配用工夹具及设备,装配用工具及量具,装配工具,常用的量具有：钢卷尺、钢直尺、水平尺、900角尺、线锤及各种检验零件定位情况的样板等。,常用量具,装配用夹具,按夹紧力来源不同分类,手动夹具,非手动夹具 包括气动夹具、液压夹具、磁力夹具等,2.装配用夹具,装配夹具-在装配中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。,螺旋夹具,楔条夹具,杠杆夹具,弓形螺旋夹具,螺旋拉紧器,螺旋压紧器,螺旋推撑器,通过丝杆与螺母间的相对运动来传递外力，以紧固零件。根据其结构不同，可分别具有夹、压、拉、顶和撑等功能。,手动夹具,(1）螺旋夹具,用锺击或用其他机械方法获得外力，利用楔条的斜面将外力转变为夹

9、紧力，从而达到对焊件的夹紧。楔条夹具在使用中应能自锁，其自锁条件是楔条（或楔板）的楔角应小于其摩擦角，一般采用的楔角小于1015。,手动夹具,(2)楔条夹具,杠杆夹具是利用杠杆原理将工件夹紧的。,手动夹具,(3)杠杆夹具,对装配用设备的一般要求如下：1）平台或胎架应具备足够的强度和刚度。2）平台或胎架表面应光滑平整，要求水平放置。3）尺寸较大的装配胎架应安置在相当坚固的基础，以免基础下沉导致胎具变形。4）胎架应便于对工件进行装、卸、定位焊、焊接等装配操作。5）设备构造简单，使用方便，成本要低。,装配用设备,3.装配用设备,装配平台,转胎,专用胎架,（1）装配用平台,装配用设备,装配用平台,钢结

10、构平台,导轨平台,铸铁平台,由许多块铸铁组成的，面上有许多孔洞，便于安装夹具。常用于进行装配及钢板和型钢的热加工弯曲。,由安装在水泥基础上的许多导轨组成的。常用于制作大型焊接结构或制作桁架结构。,水泥平台,电磁平台,由平台（型钢或钢板焊成）和电磁铁组成。用于埋弧焊。,由型钢和厚钢板焊制而成的。常用于制作大型焊接结构或制作桁架结构。,由水泥浇注而成的一种简易而又适用于大面积工作的平台。用于拼接钢板、框架和构件，又可以在上面安装胎架进行较大部件的装配。,又称模架，在焊件结构不适于以装配平台支承（如船舶、机车车辆底架、飞机和各种容器结构等）或者在批量生产时，就需要制造胎架来支承工件进行装配。,（2）

11、胎架,制作胎架时应注意以下几点：1）胎架工作面的形状应与工件被支承部位的形状相适应。2）胎架结构应便于在装配中对焊件施行装、卸、定位、夹紧和焊接等操作。3）胎架上应划出中心线、位置线、水平线和检查线等，以便于装配中对焊件随时进行校正和检验。4）胎架上的夹具应尽量采用快速夹紧装置，并有适当的夹紧力；定位元件需尺寸准确并耐磨，以保证零件准确定位。5）胎架必须有足够的强度和刚度，并安置在坚固的基础上，以避免在装配过程中基础下沉或胎架变形而影响产品的形状和尺寸。,六、装配的基本方法,装配的基本方法,装配前的准备,装配现场和装配设备的选择,工量具的准备,熟悉产品图样和工艺规程,清楚各部件之间的关系和连接

12、方法，并根据工艺规程选择好装配基准和装配方法。,装配中常用的工、量、夹具和各种专用吊具，都必须配齐组织到场。,零、部件的预检和除锈,适当划分部件,将复杂产品划分若干部件。,选择和安置装配平台和装配胎架。装配工作场地应尽量设置在起重设备工作区间内，对场地周围进行必要的清理。,产品装配前，对于从上道工序转来或从零件库中领取的零、部件都要进行核对和检查。同时对零、部件连接处的表面进行去毛刺、除锈等清理工作。,1.装配前的准备,2.零件的定位方法,装配的基本方法,零件的定位方法,销轴定位,挡铁定位,划线定位,在平台上或零件上划线，按线装配零件。常用于简单的单件小批装配或总装时的部分较小的零件的装配。,

13、利用小块钢板或小块型钢作为挡铁，表面可机械加工提高精度。要保证构件重点部位的尺寸精度，同时便于零件的装拆。,样板定位,利用样板来确定零件的位置、角度等的定位方法，常用于钢板之间的角度测量定位和容器上各种管口的安装定位,利用零件上的孔进行定位。如果允许，也可以钻出专门用于销轴定位的工艺孔。,按定位方式不同分类,划线定位装配,工装定位装配,3.零件的装配方法,装配的基本方法,按装配地点不同分类,焊件固定式装配,焊件移动式装配,利用在零件表面或装配台表面划出焊件的中心线、接合线、轮廓线等作为定位线，来确定零件间的相互位置，以定位焊固定进行装配。,(1)划线定位装配法,装配的基本方法,在装配平台上按1

14、：1的实际尺寸划出屋架零件的位置和结合结线（称地样），然后依照地样将零件组合起来。,装配的基本方法,地样装配法,(2)工装定位装配法,装配的基本方法,样板定位装配法,定位元件定位装配法,胎夹具装配法,利用样板来确定零件的位置、角度等的定位，然后夹紧并经定位焊完成装配的装配方法。常用于钢板与钢板之间的角度装配和容器上各种管口的安装。,1)样板定位装配法,装配的基本方法,断面形状对称的结构，如钢屋架、梁、柱等结构，可将装配好的半片放置在平台上作为样板（称仿模），在其对应位置放置对应的节点板和各种杆件，用夹具卡紧后进行定位焊，连续地复制装配出一批产品的装配方法。,装配的基本方法,仿形复制法进行装配,

15、用一些特定的定位元件（如板块、角钢、销轴等）构成空间定位点，来确定零件位置，并用装配夹具夹紧装配。它不需要划线，装配效率高，质量好，适用于批量生产。必须考虑装配后焊件的取出问题。,2)定位元件定位装配法,装配的基本方法,图 汽车横梁及其装配胎架,a)汽车横梁b)焊接夹具1、2-焊缝 3-槽形板 4-拱形板 5-主筋板 6-角形铁7-胎架 8-挡铁 9-螺旋压紧器 10-回转轴 11-定位销,定位焊，用来固定各焊接零件之间的相互位置，以保证整体结构件得到正确的几何形状和尺寸。,4.装配中的定位焊,定位焊应注意：1）由于定位焊缝较短，并且要求保证焊透，故应选用直径小于4mm的焊条或CO2气体保护直

16、径小于1.2的焊丝。2）定位焊缝有未焊透、夹渣、裂纹、气孔等焊接缺陷时，应该铲掉并重新焊接，不允许留在焊缝内。3）定位焊缝的引弧和熄弧处应圆滑过渡，否则，在焊正式焊缝时在该处易造成示焊透、夹渣等缺陷。4）定位焊缝长度一般根据板厚选取1520mm，间距为50300mm。,七、装配工艺过程,1装配工艺过程的制定（1）装配工艺过程制定的内容 装配工艺过程制定的内容包括：a.零件、组件、部件的装配次序；b.在各装配工艺工序上采用的装配方法；c.选用何种提高装配质量和生产率的装备、胎卡具和工具。,（2）装配工艺方法的选择 零件备料及成形加工的精度对装配质量有着直接的影响，但加工精度越高，其工艺成本就越高

17、。根据不同产品和不同生产类型的条件，常用的装配工艺方法，主要有互换法、选配法、修配法。,1）互换法,实质是用控制零件的加工误差来保证装配精度。这种装配法零件是完全可以互换的；装配过程简单，生产率高，对装配工人的技术水平要求不高；便于组织流水作业，但要求零件的加工精度较高；适用于批量及大量生产。,2）选配法,在零件加工时为降低成本而放宽零件加工的公差带，故零件精度不是很高；装配时需挑选合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求；这种方法对零件的加工工艺要求放宽，便于零件加工；但装配时工人要对零件进行挑选，增加了装配工时和难度。,3）修配法,是指零件预留修配余量，在装配过程中修去部分多余的材料，

18、使装配精度满足技术要求；此法零件的制作精度可放得较宽；增加了手工装配的工作量；而且装配质量取决于工人的技术水平。,在选择装配工艺方法时，应根据生产类型和产品种类等方面来考虑。一般单件、小批量生产或重型焊接结构生产，常以修配法为主，互换件的比例少，工艺灵活性大，工序较为集中，大多使用通用工艺装备；成批生产或一般焊接结构，主要采用互换法，也可灵活采用选配法和修配法，工艺划分应以生产类型为依据，使用通用或专用工艺装备，可组织流水作业生产。,2装配焊接顺序的选择,焊接结构制造时，装配与焊接的关系十分密切，在实际生产中，装配与焊接往往是交替进行的。在制定装配工艺过程中，要全面分析，使拟定的装配工艺过程有

19、利于以后各工序的操作。在确定部件或结构的装配顺序时，不能只从装配工艺的角度去考虑，必须与焊接工艺一起全面分析，选择合适的装配焊接顺序。,（1）整装整焊,将全部零件按图样要求装配起来，然后转入焊接工序，焊完全部焊缝。要求装配工人与焊接工人分别在自己的工位上完成，可实行流水作业，停工损失很小。装配可采用装配胎具进行，焊接可采用滚轮架、变位机等工艺装备和先进的焊接方法，有利于提高装配焊接质量。这种方法适用于结构简单、零件数量少、大批量生产条件。,（2）随装随焊,先将若干个零件组装起来，随之焊接相应的焊缝，然后再装配若干个零件，再进行焊接，直至全部零件装完并焊完，成为符合要求的构件。这种方法是装配工人

20、与焊接工人在一个工位上交替作业，影响生产效率，也不利于采用先进的工艺装备和先进的工艺方法。因此，这种方法仅适用于单件小批量和复杂结构的生产。,（3）分部件装配焊接总装焊接,将整体结构分解成若干个部件，先由零件装配成部件，再由部件装配成结构件，最后把装配好的结构件总装焊成整个产品结构。这种方法适合批量生产，可实行流水作业，几个部件可同步进行，有利于应用各种先进工艺装备、控制焊接变形和采用先进的焊接工艺方法。适用于可分解成若干个部件的复杂结构。,3典型焊接结构的装配,（1）钢板的拼接 先将各板按拼接位置排列在平台上，然后对齐、压紧。如果某些板因变形在对接处出现高低不平，可用压马调平后立即进行定位焊

21、。为保证拼接质量，焊缝两端应设引弧板。定位焊点应离开焊缝交叉处和焊缝边缘。,（2）T型梁的装配,1）划线定位装配法 这种方法常在小批量或单件生产时采用。,2）胎夹具装配法。成批量装配T形梁时，采用入下图所示的简单胎夹具。,（3）圆筒节的对接装配,圆筒节对接装配，要保证对接环缝和两节圆筒的同轴度误差符合技术要求。为使两节圆筒易于获得同轴度和便于在装配过程中翻转，装配前应分别对两个圆筒节进行矫正，使其圆度符合技术要求。对于大直径薄壁圆筒体的装配，为防止筒体变形可以在筒体内使用径向推撑器撑圆。,用径向推撑器装配筒体,筒体卧装主要用于直径较小、长度较长的筒体装配。装配时需要借助装配胎架，筒体在滚轮架和

22、辊筒架上的装配。筒体直径很小时，也可以在槽钢或型钢架上进行。当各筒节的圆度、直径公差均符合要求时，在胎架上很容易保证其同轴度，只需沿轴向施力使两筒节接触即可施行定位焊。,1）筒体的卧装,筒体卧装示意图,2）筒体的立装为防止筒体因自重而产生椭圆变形，直径较大、长度较短的筒节拼装多采用立装。,当有多节筒体时，可采用倒装法。,筒体立装,焊接结构的焊接工艺,焊接是将已装配好的结构，用规定的焊接方法、焊接参数进行焊接加工，使各零、部件连接成一个牢固整体的工艺过程。制订合理的焊接工艺对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，降低生产成本非常重要。,焊接工艺制订的原则和内容,1制订焊接工艺的原则1）能获得满

23、意的焊接接头，保证焊缝的外形尺寸和内部质量都能达到技术条件的要求。2）焊接应力与变形应尽可能小，焊接后构件的变形量应在技术条件许可的范围内。,3）焊缝可达到性好，有良好的施焊位置，翻转次数少。4）当钢材淬硬倾向大时，应考虑采用预热、后热，防止焊接缺陷产生。5）有利于实现机械化、自动化生产，有利于采用先进的焊接工艺方法。6）有利于提高劳动生产率和降低成本。尽量使用高效率、低能耗的焊接方法。,焊接工艺制订的原则,2焊接工艺制订的内容,1）根据产品中各接头焊缝的特点，合理选择焊接方法及相应的焊接设备与焊接材料。2）合理选择焊接参数，如焊条电弧焊的焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、施焊顺序和方向

24、、焊接层数等。3）合理选择焊接材料中焊丝及焊剂牌号、气体保护焊的气体种类、气体流量、焊丝伸出长度等。,4）合理选择焊接热参数，如预热、中间加热、后热及焊后热处理的参数（如加热温度、加热部位和范围、保温时间及冷却速度的要求等）。5）选择或设计合理的焊接工艺装备。如焊接胎具、焊接变位机、自动焊机的引导移动装置等。,焊接工艺制订的内容,焊接方法、材料及设备的选择,1焊接方法的选择为了正确地选择焊接方法，必须了解各种焊接方法的生产特点及适用范围。同时，考虑各种焊接方法对装配工作的要求、焊接质量及其稳定程度、经济性以及工人劳动条件等。在成批或大量生产时，对于能够用多种焊接方法来生产的产品，应进行试验和经

25、济比较，最后核算成本，选择最佳的焊接方法。,2焊接材料的选择,选择了最佳焊接方法后，就可根据所选焊接方法的工艺特点来确定焊接材料。确定焊接材料时，还必须考虑到焊缝的力学性能、化学成分以及在高温、低温或腐蚀介质工作条件下的性能要求等。,3焊接设备的选择,焊接设备的选择应根据已选定的焊接方法和焊接材料；同时还要考虑焊接电流的种类、焊接设备的功率、工作条件等方面；使选用的设备能满足焊接工艺的要求。,焊接参数的选择,合理的焊接参数应有利于保证产品质量，提高生产率。焊接参数的选择主要考虑以下几方面：1）深入地分析产品的材料及其结构形式，着重分析材料的化学成分和结构因素共同作用下的焊接性。2）考虑焊接热循

26、环对母材和焊缝的热作用，这是获得合格产品使焊接接头焊接应力和变形最小的保证。,3）根据产品的材料、焊件厚度、焊接接头形式、焊缝的空间位置、接缝装配间隙等，查找各种焊接方法有关标准、资料。4）通过试验确定焊缝的焊接顺序、焊接方向以及多层焊的熔敷顺序等。5）参考现成的技术资料和成熟的焊接工艺。6）确定焊接参数不应忽视焊接操作者的实践经验。,焊接参数的选择,焊接参数有一套成熟的数据；一般是依据母材材质、焊件厚度、接头形式、焊缝空间位置、接缝间隙等，通过书籍、手册来选取或由实践经验来确定；对于新材料则根据试验报告、工艺评定报告或有关资料来确定。,焊接参数的选择,焊接热参数的确定,为保证焊接结构的性能与

27、质量，防止裂纹产生，改善焊接接头的韧性，消除焊接应力，有些结构需进行加热处理。加热处理工艺可处于焊接工序之前或之后，主要包括预热、后热及焊后热处理。,（1）预热 焊前预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。预热是焊前对焊件进行全部或局部加热；目的是减缓焊接接头加热时温度梯度及冷却速度；适当延长在800500区间的冷却时间；从而减少或避免产生淬硬组织；有利于氢的逸出，可防止冷裂纹的产生。,焊接热参数的确定,预热温度的高低，应根据钢材淬硬倾向的大小、冷却条件和结构刚性等因素，通过焊接性试验而定。钢材的淬硬倾向大、冷却速度快、结构刚性大，其预热温度要相应提高。许多大型结构采用整

28、体预热是困难的，甚至不可能，如大型球罐、管道等，因此常采用局部预热的办法，防止产生裂纹。,焊接热参数的确定,（2）后热 在焊后立即对焊件全部（或局部）加热到300500，并保温12h后空冷的工艺措施，其目的是防止焊接区扩散氢的聚集，避免延迟裂纹的产生。试验表明，选用合适的后热温度，可以使预热温度降低50左右，在一定程度上改善了焊工劳动条件，也可代替一些重大产品所需要的焊接中间热处理，简化生产过程，提高生产率，降低成本。,焊接热参数的确定,（3）焊后热处理 采用正火、回火等处理手段对焊件进行的热处理。目的是为了改善焊接接头的组织和性能，消除残余应力，提高结构的几何稳定性。实践证明，许多承受动载的

29、结构焊后必须进行热处理，消除结构内的残余应力后才能保证其正常工作，如大型球磨机、挖掘机框架、压力机等。,焊接热参数的确定,对于焊接的机器零件，用热处理方法来消除内应力尤为必要，否则，在机械加工之后发生变形，影响加工精度和几何尺寸，严重时会造成焊件报废。对于合金钢来说，通常是经过焊后热处理来改善其焊接接头的组织和性能之后才能显现出材料性能的优越性。,焊接热参数的确定,一般来说，对于板厚不大，不承受动载荷，且用塑性较好的材料制造的结构，不需要进行焊后热处理。而对于板厚较大，承受动载荷的结构，其外形尺寸越大，焊缝又多又长，残余应力也越大，就需要焊后热处理。,焊接热参数的确定,焊后热处理最好是将焊件整

30、体放入炉中加热至规定温度，如果焊件太大可采取局部或分部件加热处理，或在工艺上采取措施解决。消除残余应力的热处理，一般都是将焊件加热到500650进行退火，在消除残余应力的同时，对焊接接头的性能有一定的改善，但对焊接接头的组织无明显的影响。,焊接热参数的确定,若要求焊接接头的组织细化、化学成分均匀，提高焊接接头的各种性能，对一些重要结构，常采用先正火随后立即回火的热处理方法。它既能起到改善接头组织和消除残余应力的作用，又能提高接头的韧性和疲劳强度，是生产中常用的一种热处理方法。,焊接热参数的确定,预热、后热、焊后热处理方法的工艺参数。主要由结构的材料、焊缝的化学成分、焊接方法、结构的刚度及应力情况、承受载荷的类型、焊接环境的温度等来确定。,焊接热参数的确定,