第5章自由锻工艺过程ppt课件.ppt

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1、第5章 自由锻工艺过程,5.2 自由锻件变形工艺过程的确定,4.4自由锻工艺规程的制定,（1）根据零件图绘制锻件图（2）确定坯料的质量和尺寸（3）制定变形工艺和确定锻造比（4）选择锻造设备（5）确定锻造温度范围，制定坯料加热和锻件冷却规范（6）制定锻件热处理规范（7）制定锻件的技术条件和检验要求（8）填写工艺规程卡片,5.2 自由锻件变形工艺过程的确定,内容：确定基本工序、辅助工序、修整工序，以及 确定各变形工序顺序和中间坯料尺寸等。,制定变形工艺过程是编制自由锻规程最重要的一部分,4.4自由锻工艺规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,锤上锻造空心锻件的工艺过程方案选择,5.2 自由锻件变

2、形工艺过程的确定,水压机锻造空心锻件的工艺过程方案选接,5.2 自由锻件变形工艺过程的确定,是以零件图为基础，考虑了加工余量、锻件公差、锻造余块、检验试样及工艺夹头等因素绘制 而成。,5.3 自由工艺过程规程的制定,锻件图,1加工余量 当锻造不能达到零件的尺寸精度和粗糙度要求时，零件表面需增加一层供切削加工用的金属，称为机械加工余量，简称余量。,5.3 自由工艺过程规程的制定,零件的公称尺寸余量后的尺寸锻件公称尺寸,4.4.1锻件图的制定与绘制,2余块 为了简化锻件的外形或锻造工艺的需要，通常需要添加金属。这种加添的金属部分叫做余块。,简化后的锻件形状，会增加金属的消耗和机械加工工时。是否要加

3、放余块应根据零件的形状、尺寸和锻造技术水平及经济效益等具体情况而定。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,3锻件公差由于设备精度或技术差异，锻件实际尺寸达不到公称尺寸，允许存在一定的误差，即锻件公差。选择余量和公差可查有关手册或根据工厂的实际情况来定。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,4检验用试样及工艺夹头 供锻后组织性能检验；方便锻后热处理的吊挂、加持；机械加工的夹持等。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,5绘制锻件图 在锻造余量、公差和各种余块确定后，便可绘制锻件图。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4

4、.1锻件图的制定与绘制,5绘制锻件图,典型锻件图,5.3 自由工艺过程规程的制定,1.锻件的外形用粗实线描绘2.标出锻造公称尺寸和公差3.在公称尺寸后面或下面标出 零件尺寸并加上括号以示区别4.用假想线（双点划线或细实线）描绘出零件的轮廓形状。(帮助了解成品零件的形状和便于锻后检查余量),4.4.1锻件图的制定与绘制,例子,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,1.加余块（敷料）,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,2.锻件余量,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.1锻件图的制定与绘制,4.4.1锻件图的制定与绘制,3.锻件公差,5.3 自

5、由工艺过程规程的制定,4.4.2确定坯料质量和尺寸,1坯料重量的计算 坯料的重量包括锻件重量和损耗重量：式中 G锻 锻件重量(kg)，依公称尺寸确定；钢的加热烧损率（见表）；G芯 冲孔芯料损失，取决于冲孔方式；G切 拔长后切除料头的损失，取决于切除部位的尺寸；,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.2确定坯料质量和尺寸,2坯料尺寸的计算,头道工序为镦粗为避免弯曲，高径比应小于2.5，为便于下料，高径比应大于1.25:,可得 D0=(0.81.0)a0=(0.750.9),5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.2确定坯料质量和尺寸,3钢锭规格的选择,头道工序为镦粗为避免弯曲，高径比应小于2.

6、5，为便于下料，高径比应大于1.25:,可得 D0=(0.81.0)a0=(0.750.9),5.3 自由工艺过程规程的制定,2坯料尺寸的计算,头道工序为拔长:,5.3 自由工艺过程规程的制定,原坯料直径应按锻件最大截面积F锻,并考虑锻比KL和修整量等要求来确定：F坯KLF锻 即 D0=1.13KLF锻再按国家材料规格，选取标准直径或标准边长。,计算坯料高度（下料长度）：圆坯料 方坯料,4.4.2确定坯料质量和尺寸,3钢锭规格的选择,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.2确定坯料质量和尺寸,1）首先确定钢锭的各种损耗，求钢锭的利用率,碳素钢钢锭：,合金钢钢锭：,计算钢锭质量：,2）根据锻件

7、类型，参照资料选取,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,1.制定变形工艺：包括必须的变形工序、工序的顺序、计算坯料尺寸等,5.3 自由工艺过程规程的制定,1)坯料各工序的变形尺寸必须符合变形工艺规则。2)必须保持锻件各部分有足够的体积，锻件最后需要精整时，应留有充足的修整量。3)在多火次锻打较大锻件时，应考虑中间各火次加热的可能性。4)有些长轴类锻件的轴向尺寸要求精确，且因锻件太长不能镦粗(例如曲轴等)，必须预计到锻件在精修时轴向会略有伸长。,确定工序毛坯尺寸时应注意的问题：,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,2.锻比大小反映了锻造对锻件组织和力学性能的影响表示锻件在锻造成形时变形程度是

8、保证锻件品质的一个重要指标,5.3 自由工艺过程规程的制定,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,用钢材锻造，因其一般经过大变形的锻轧，组织性能均得到改善，一般不须考虑锻造比。钢锭的锻造必须考虑锻造比。一般要求锻造比取2-4。重要锻件：采用镦粗拔长联合工艺，锻比要求高达68。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.制定变形工艺和确定锻造比,根据作用在

9、坯料上力的性质，自由锻设备分为锻锤（空气锤和蒸汽空气锤）水(液)压机,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,空气锤利用电动机带动活塞产生压缩空气，使锤头上下往复运动进行锤击。特点:结构简单，操作方便，维护容易，但吨位较小，只能用来锻造100kg以下的小型锻件。蒸汽空气锤采用蒸汽和压缩空气作为动力，其吨位稍大，可用来生产质量小于1500kg的锻件，,4.4.3.选择锻造设备,液压机产生静压力使金属坯料变形。由于静压力作用时间长，容易达到较大的锻透深度，可获得整个断面为细晶粒组织的锻件。液压机是大型锻件的唯一成形设备，大型先进液压机的生产常标志着一个国家工业技术水平发达的程度。

10、液压机工作平稳，金属变形过程中无振动，噪音小，劳动条件较好。但设备庞大、造价高。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,用小的设备锻造太大的锻件，锻件内部锻不透，而且生产率低。反之，小型锻件用太大的设备进行锻造速度慢，打击力不易控制，也不适宜。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,确定锻造设备吨位的方法：,理论计算法：根据塑性成形原理建立的公式算出锻件成形所需的最大变形力（或变形功），选取设备吨位。,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,（1)在水压机上锻造,最大变形力,平均

11、单位压力p根据不同情况分别计算,1）圆形截面锻件镦粗,当 时，,当 时，,D、H分别是锻造终了锻件的直径和高度，在相应变形温度和速度下的真实流动应力,摩擦系数，热锻时取0.3-0.5，无润滑取0.5,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,2）长方形截面锻件镦粗,L、B、H分别为坯料的长、宽、高,3）矩形截面在平砧间拔长,l是送尽量，h是坯料截面高度,4.4.3.选择锻造设备,4）圆截面坯料在圆弧砧上拔长,l是送尽量，d是坯料直径,（2）在锻锤上锻造。根据锻件的变形功来计算设备的打击能量或吨位,1）圆柱体坯料镦粗变形功W(J),4.4.3.选择锻造设备,2）长方形坯料镦粗变形

12、功W(J),经验类比法：在统计分析生产实践数据的基础上，整理出经验公式、表格或图线，根据锻件某些主要参数（如质量、尺寸、接触面积），直接按公式、表格或图线选取设备吨位。,确定锻造设备吨位的方法：,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.3.选择锻造设备,填写工艺过程规程制定的所有内容，包括：下料方法工序加热设备、加热及冷却规范锻造设备锻件锻后处理等,5.3 自由工艺过程规程的制定,4.4.5.选择锻造设备,5.4 制定自由锻工艺过程规程举例,图5.11齿轮锻件图,图5.10 齿轮零件图,1设计、绘制锻件图,图5-12 齿轮锻造工艺过程示

13、意图 1-下料 2-镦粗 3-垫环局部镦粗 4-冲孔 5-冲子扩孔 6-修整,2确定变形工序及工序尺寸,5.4 制定自由锻工艺过程规程举例,3 计算坯料尺寸坯料体积要考虑锻件体积、冲孔心料体积和烧损体积。,4 选择设备吨位根据锻件形状尺寸查有关手册。,5 确定锻造温度范围 45钢的始锻温度为1200，终锻温度为800。,6 填写工艺过程卡片(略),5.4 制定自由锻工艺过程规程举例,5.4 制定自由锻工艺过程规程举例,5.4 制定自由锻工艺过程规程举例,4.5大型锻件自由锻造工艺特点,大型锻件生产的主要特点如下：(1)质量要求严格由于大型锻件多数是机器中的关键件和重要件，一般工作条件特殊，承受载荷大，所以要求其质量必须可靠，性能必须优良，才能确保运行安全。(2)工艺过程复杂大型锻件的生产过程包括冶炼、铸锭、加热、锻造、粗加工、热处理等。(3)生产费用高大型锻件的原材料、能源、劳动力及工具消耗大，生产周期长，占用大型设备多，因而生产成本高。,