第4章数控铣床加工ppt课件.ppt

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1、第四章 数控铣削加工技术,第一节 数控铣床的工艺基础 一、分类与结构特点（一）按机床主轴的布置形式及机床的布局特点分类 可分为数控立式铣床、数控卧式铣床和数控龙门铣床等。1数控立式铣床 如图4-1所示。2数控卧式铣床 如图4-2所示。3数控龙门铣床 对于大尺寸的数控铣床，一般采用对称的双立柱结构，保证机床的整体刚性和强 数控卧式铣床度，即数控龙门铣床，有工作台移动和龙门架移动两种形式。,返回课件首页,第四章 数控铣削加工技术,它适用于加工飞机整体结构件零件、大型箱体零件和大型模具等，如图4-3所示。（二）按数控系统的功能分类 数控铣床可为经济型数控铣床、全功能数控铣床和高速铣削数控铣床等。1经

2、济型数控铣床 2全功能数控铣床 采用半闭环控制或闭环控制，数控系统功能丰富，一般可以实现4坐标以上联动，加工适应性强，应用最广泛。3高速铣削数控铣床 高速铣削是数控加工的一个发展方向，技术已经比较成熟，已逐渐得到广泛的应用。,返回课件首页,二、数控铣床的功能,平面类零件,数控铣床的功能,变斜角类零件的加工,数控铣床的功能,曲面类零件的加工,1平面轮廓的加工 这类零件的表面多由直线和圆弧或各种曲线构成，图4-1为由直线和圆弧构成的平面轮廓，工件轮廓为ABCDEA，采用刀具半径为r的圆柱铣刀沿周向加工，虚线为刀具中心的运动轨迹。当机床具备刀具补偿（G41，G42）功能，且能跨象限编程时，可按轮廓A

3、B、BC、CD、EA划分程序段。当机床不具备G41，G42功能时，则按刀心轨迹AB、BC、CD、DE、EA划分程序段，并按虚线所示的坐标值编程。当机床不具备自动跨象限功能时，需按象限划分圆弧程序段，使程序段的数目相应增加。为保证加工面光滑，增加了外延PA，切出外延AK，让刀具沿KL及LP返回程序起点。在编程时应尽量避免切入和进给中途停顿，以防止在零件表面留下划痕。,图4-1 平面轮廓铣削,对平面轮廓为任意曲线的加工，需要采用直线段或圆弧段逼近的方法进行“节点”计算，并按节点划分程序段。,2曲面轮廓的加工 立体曲面的加工应根据曲面形状、刀具形状（球状、柱状、端齿）以及精度要求采用不同的铣削方法，

4、如二轴半、三轴、四轴、五轴等插补联动加工。(1)二轴联动的三轴行切法加工 X，Y，Z三轴中任意两轴作联动插补，第三轴作单独的周期进刀，称为两轴半联动。如图4-2所示，将X向分成若干段，圆头铣刀沿YZ面所截的曲线进行铣削，每一段加工完后进给X，再加工另一相邻曲线，如此依次切削即可加工出整个曲面。,在行切法中，要根据轮廓表面粗糙度的要求及刀头不干涉相邻表面的原则选取X。行切法加工中通常采用球头铣刀（亦称指状铣刀）。球头铣刀的刀头半径应选得大些，有利于散热，但刀头半径不应大于曲面的最小曲率半径。,图4-2 曲面行切法,用球头铣刀加工曲面时，总是用刀心轨迹的数据进行编程。图4-3为二轴半坐标加工的刀心

5、轨迹与切削点轨迹示意图。ABCD为被加工曲面，P平面为平行于YZ坐标面的一个行切面，其刀心轨迹O1O2为曲面ABCD的等距面IJKL与行切面PYZ的交线，显然O1O2是一条平面曲线。在此情况下，曲面的曲率变化会导致球头刀与曲面切削点的位置改变，因此切削点的连线必是一条空间曲线，从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹。,由于二轴半坐标加工的刀心轨迹为平面曲线，故编程计算比较简单，数控逻辑装置也不复杂，常在曲率变化不大及精度要求不高的粗加工中使用。,图4-3 二轴半坐标加工,(2)三轴联动加工 X，Y，Z三轴可以同时插补联动。用三轴联动加工曲面时，通常也用行切方法。如图4-4所示，P平面为平行于YZ坐标面

6、的一个行切面，它与曲面的交线为ab，若要求ab为一条平面曲线，则应使球头刀与曲面的切削点总是处在平面曲线ab上（即沿ab切削），以获得规则的残留沟纹。显然，这时的刀心轨迹O1O2不在PYZ平面上，而是一条空间曲线（实际上是空间折线），因此需要X，Y，Z三轴联动。,三轴联动加工常用于复杂空间曲面的精确加工（精密锻模），但编程计算较为复杂，所用机床的数控装置还必须具备三轴联动功能。,图4-4 三坐标加工,(3)四轴加工 如图4-4所示的工件，侧面为直纹扭曲面。若在三坐标联动的机床上用球头铣刀按行切法加工时，不但生产效率低，而且表面粗糙度大。为此，采用圆柱铣刀周边切削，并用四轴控制铣床加工。即除三个

7、直角坐标运动外，为保证刀具与工件型面在全长始终贴合，刀具还应绕O1（或O2）作摆角联动。由于摆角运动导致直角坐标（图中Y轴）需作附加运动，所以其编程计算较为复杂。(4)五轴加工 螺旋桨叶片是五轴加工的典型零件之一，其叶片的形状和加工原理如图4-5所示。,图4-5 五坐标加工,3数控铣床的编程特点 数控铣床可通过两轴联动加工零件的平面轮廓，通过二轴半控制、三轴或多轴联动来加工空间曲面零件，由以上分析可知，数控铣床加工编程具有如下特点：(1)首先应进行合理的工艺分析。由于零件加工的工序多，在一次装卡下，要完成粗加工、半精加工和精加工，周密合理地安排各工序的加工顺序，有利于提高加工精度和生产效率。(

8、2)尽量按刀具集中法安排加工工序，减少换刀次数。(3)合理设计进、退刀辅助程序段，选择换刀点的位置，是保证加工正常进行，提高零件加工精度的重要环节。(4)对于编好的程序，必须进行认真检查，并于加工前进行试运行，以减少程序出错率。,第四章 数控铣削加工技术,三 数控铣削的加工工艺分析 数控铣削加工是实际生产中最常用和最主要的数控加工方法之一，它的特点是能同时控制多个坐标轴运动，并使多个坐标方向的运动之间保持预先确定的关系，从而把工件加工成某一特定形状的零件。1、选择并确定数控铣削的加工部位及内容 一般情况下，某个零件并不是所有的表面都需要采用数控加工，应根据零件的加工要求和企业的生产条件进行具体

9、的分析，确定具体的加工部位和内容及要求。具体而言，以下方面适宜采用数控铣削加工：（1）由直线、圆弧、非圆曲线及列表曲线构成的内外轮廓；,返回课件首页,第四章 数控铣削加工技术,（2）空间曲线或曲面；（3）形状虽然简单，但尺寸繁多，检测困难的部位；（4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等；（5）有严格位置尺寸要求的孔或平面；（6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状；（7）采用数控铣削加工能有效提高生产率，减轻劳动强度的一般加工内容。2、工步的划分 在数控铣削加工工艺分析中所确定的加工内容基础上，根据加工部位的性质、刀具使用情况以及现有的加工条件，将这些加工内容安排在

10、一个或几个数控铣削工序中。（1）当加工中使用的刀具较多时，为了减少换刀次数，缩短辅助时间，可以将一把刀具所加工的内容安排在一个工序（或工步）中。,返回课件首页,第四章 数控铣削加工技术,（2）按照工件加工表面的性质和要求，将粗加工、精加工分为依次进行的不同工序（或工步）。先进行所有表面的粗加工，然后再进行所有表面的精加工。（3）按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽、孔，再加工外形、内腔，最后加工曲面；先加工精度要求低的表面，再加工精度要求高的部位等。3.确定加工路线 1）走刀路线：是数控加工中刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序

11、的重要依据。因此，要合理地选择走刀路线。在确定走刀路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去，这样可以给程序编制带来许多的方便。2)合理的走刀路线:是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计算简单，程序段少，编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。确定加工路线主要考虑因素有：,返回课件首页,第四章 数控铣削加工技术,（1）加工路线尽量短，以减少加工时间（2）铣削零件表面时，尽量采用顺铣，以提高加工质量（3）合理选择进刀、推刀位置，并使刀具沿零件的切线方向进刀、推刀，以避免产生刀痕。（4）先加工外轮廓，后加工内轮廓。4、刀具选择 刀具的选择是数控加工工艺中重要的内容之一，它

12、不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。1）铣刀类型的选择 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选镶硬质合金的玉米铣刀。,返回课件首页,第四章 数控铣削加工技术,对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀

13、。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。在单件小批量生产中，为取代坐标联动的机床，常采用鼓形刀或锥形刀来加工飞机上一些变斜角零件。2）常用铣刀的刀具运动方式 在数控铣削加工中，常用立铣刀和球头铣刀两类。3）铣刀主要参数的选择 选择面铣刀加工时，标准可转位面铣刀直径为16 630mm。应根据侧吃刀量选择适当的铣刀直径，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，减小相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的耐用度。粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。精铣时，铣刀直径要大些，尽量包容工件整个加工宽度，

14、以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。,返回课件首页,刀具,附件(回转工作台),附件(卸刀座),第四章 数控铣削加工技术,5切削用量的选择 切削参数的选择是工艺设计和程序编制时一个重要的内容，其合理性会直接影响工艺方案的实施和加工效果。数控铣削时切削参数主要根据工件材料、加工要求、刀具材料和刀具尺寸确定，同时还应考虑机床的性能，如机床刚性、主轴功率等。一般按照以下步骤进行：（1）根据工件材料和刀具材料查表确定切削速度，再由刀具直径可得到主轴转速；（2）根据机床功率确定切削深度；（3）根据切削深度查表确定每齿进给量；（4）根据主轴转速及每齿进给量可得切削进给速度。,返回课件首页

15、,第四章 数控铣削加工技术,第二节 数控铣削的程序编制 一、数控铣削编程的基本原理 由图可知，数控铣床编程就是按照数控系统的格式要求，根据事先设计的刀具运动路线，将刀具中心运动轨迹上或零件轮廓上各点的坐标编写成数控加工程序。二、加工程序指令 数控机床加工中的动作在加工程序中用指令的方式事先予以规定，这类指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F之分。对于准备功能G和辅助功能M，我国已依据（ISO105-1975（E）国际标准制订了我国JB3208-83部颁标准。编程人员在编程前必须对自己使用的数控系统的功能进行仔细的研究，以免发生错误。1准备功能;2辅助功能;3F、T

16、、S功能如教材表4-1 4-2等,返回课件首页,三.坐标系与编程零点1机床坐标系数控铣床坐标系为右手笛卡儿坐标系，三个坐标轴互相垂直。即以机床主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴正方向。X轴位于与工件安装面相平行的水平面内，对于卧式铣床，人面对机床主轴，左侧方向为X轴正方向；对于立式铣床，人面对机床主轴，右侧方向为X轴正方向。Y轴方向则根据X，Z轴按右手笛卡儿直角坐标系来确定。机床坐标系是机床本身固有的，机床坐标系的原点称为机床零点。每次启动机床后，机床三个坐标轴依次走到机床正方向的一个极限位置，这个极限位置是机床装配完工后确定的一个固定位置，机床三个坐标所达到的这个位置就是机床参考点

17、。,2工件坐标系工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点即为工件零点。工件零点的位置是任意的，它是由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定的。在选择工件零点的位置时应注意：工件零点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少错误；工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度；对于对称的零件，工件零点可设在对称中心上；对于一般零件，工件零点设在工件外轮廓的某一角上；Z轴方向上的零点，一般设在工件上表面。机床坐标系与工件坐标系的关系如图所示。,图 机床坐标系与工件坐标系的关系,3 编程零点 一般情况下，编程零点即编程人员在计算坐标值

18、时的起点，编程人员在编制程序的时候不考虑工件在机床上的安装位置，它只是根据零件的特点及尺寸来编程，因此，对于一般零件而言，工件零点即为编程零点。,第四章 数控铣削加工技术,四、数控铣床常用指令,返回课件首页,1、工件坐标系设定指令G92 G92 X_Y_Z_,加工前，刀具起点（200，20）执行G92 X160 Y-20刀具起始点位置变为（160，-20）,第四章 数控铣削加工技术,返回课件首页,1）工件坐标系设定指令G92为模态指令，执行后一直持续。2）取消G92指令，设定机床坐标系G99格式有G99或G99 X_Y_Z_,前者取消G92，恢复到机床坐标系状态；后者取消G92并移动到机床坐标

19、系的X_Y_Z_。3）调用或取消工件坐标系G45 以设置参数的方式来调用、取消工件坐标系，以利于定位和计算，编程格式 G45 offset offset 是固定偏移号。,2.参考点返回指令G27、G28、G29、G30,机床参考点是可以任意设定的，设定的位置主要根据机床加工或换刀的需要。可以利用返回参考点指令将刀架移动到该点,可以设置多个参考点,其中第一参考点与机床参考点一致,第二、第三、第四参考点与第一参考点的距离利用参数事先设置。接通电源后必须先进行第一参考点返回，否则不能进行其它操作。参考点设定的方法有两种：其一即根据刀杆上某一点或刀具刀尖等坐标位置存入参数中，来设定机床参考点；其二用调

20、整机床上各相应的挡铁位置，也可以设定机床参考点。一般参考点选作机床坐标的原点，在使用手动返回参考点功能时，刀具即可在机床X、Y、Z坐标参考点定位，这时返回参考点指示灯亮，表明刀具在机床的参考点位置。参考点返回有两种方法：一是手动参考点返回；二是自动参考点返回，主要用于接通电源已进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用自动参考点返回功能。,（1）返回参考点校验功能G27 程序中的这项功能，用于检查机床是否能准确返回参考点。指令格式：G27 X_Y_Z _；当执行G27指令后，返回各轴参考点指示灯分别点亮。当使用刀具补偿功能时，指示灯是不亮的，所以在取消刀具补偿功能后，才能使用G

21、27指令。当返回参考点校验功能程序段完成，需要使机械系统停止，必须在下一个程序段后增加M00或M01等辅助功能或在单程序段情况下运行。执行G27的前提是机床在通电后必须返回一次参考点（手动返回或用G28返回）。,（2）自动返回参考点G28 指令格式：G28 X_Y_Z _A _ 其中X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点,然后再从中间点到参考点。G28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能。,图 自动返回参考点G28,说明：执行G28指令时，各轴先以G00的速度快移到程序指令的中间点位置，然后自动返回参考点。该指令的终点称之为“中间点

22、”，而非参考点。在使用上经常将XY和Z分开来用。先用G28 Z.提刀并回Z轴参考点位置，然后再用G28 X.Y.回到XY方向的参考点。在G90时为指定点在工件坐标系中的坐标；在G91时为指令点相对于起点的位移量。由该指令指定的轴能够自动地定位到参考点上。G28指令前要求机床在通电后必须(手动)返回过一次参考点。使用G28指令时，必须预先取消刀具补偿。G28为非模态指令。,（3）参考点自动返回指令G29 从参考点自动返回(G29)从参考点自动返回指令G29的形式为：G29 X_Y_Z _A _；一般紧跟在G28指令后使用，指令中的X、Y、Z坐标值是执行完G29后，刀具应到达的坐标点。它的动作顺序

23、是从参考点快速到达G28指令的中间点，再从中间点移动到G29指令的点定位，其动作与G00动作相同。,图 参考点自动返回指令G29,3.绝对坐标方式/增量坐标方式(G90/G91)铣床上绝对、增量坐标编程的方法与车床相同。,格式：G90 G X Y Z；G91 G X Y Z；指令功能:设定坐标输入方式。指令说明:（1）G90指令建立绝对坐标输入方式，移动指令目标点的坐标值X、Y、Z表示刀具离开工件坐标系原点的距离；（2）G91指令建立增量坐标输入方式，移动指令目标点的坐标值X、Y、Z表示刀具离开当前点的坐标增量。（3）铣床编程中增量编程不能用U、W。如果用,就表示为U轴、W轴。,例：刀具由原点

24、按顺序向1、2、3点移动时用G90、G91指令编程。,注意：铣床中X轴不再是直径.,%0001N1 G92 X0 Y0；N2 M03 S800 T01;N3 G00 X20 Y15 Z2;N4 G01 Z-2 F100;N5 G90 G01 X40 Y45；N7 X60 Y25；N8 X20 Y15;N9 G00 Z100;N8 X0 Y0；N6 M30；,%0002N1 G92 X0 Y0；N2 M03 S800 T01;N3 G00 X20 Y15 Z2;N4 G01 Z-2 F100;N5 G91 G01 X20 Y30;N6 X20 Y-20;N7 X-40 Y-10;N8 G90 G

25、00 Z100;N9 M30;,图 G90、G91指令编程,4、快速定位和直线进给,1）.快速定位,G00 X Y Z,2）.直线进给运动,G01 X Y Z F,例1 编制加工右图所示的轮廓加工程序，工件的厚度为5mm。设起刀具点相对工件的坐标为(-10,-10,300)。,N01 G90 G92 X-10 Y-10 Z300设定起刀点的位置,N02 G00 X8 Y8 Z2快速移动至A点的上方,N03 S1000 M03起动主轴,N04 G01 Z-6 F50下刀至切削厚度,N05 G17 X40铣AB段,N06 X32 Y28铣BC段,N07 X16铣CD段,N08 X8 Y8铣DA段,

26、N09 G00 Z20 M05抬刀且主轴停,N010 X-10 Y-10 Z300返回起刀点,N011 M02 程序结束,5、圆弧进给,1）.平面定义指令,G17 指令XY平面；G02或G03 X Y I J(或R)FG18 指令ZX平面；G02或G03 X Z I K(或R)FG19 指令YZ平面；G02或G03 Y Z J K(或R)F。,I,J,K为圆心坐标，圆弧半径R。,例2 编制圆弧加工的程序。,绝对坐标编程：G90 G03 X25 Y20 I-20 J0 F50或G90 G03 X25 Y20 R20 F50,相对坐标编程：G91 G03 X-20 Y20 I-20 J0 F50或

27、G91 G03 X-20 Y20 R20 F50,例3 用数控铣床加工图所示的轮廓ABCDEA。分别用绝对坐标和相对坐标方式编写加工程序。,1）.绝对坐标程序 G92 X-10 Y-10N01 G90 G17 G00 X10 Y10 LFN02 G01 X30 F100 LFN03 G03 X40 Y20 I0 J10 LFN04 G02 X30 Y30 I0 J10 LFN05 G01 X10 Y20 LFN06 Y10 LFN07 G00 X-10 Y-10 M02 LF,G92 X-10 Y-10：设定机床坐标系与工件编程坐标系的关系，给出机床坐标原点O机相对编程原点O工的坐标值。,N0

28、1 G90 G17 G00 X10 Y10 LF,G90绝对坐标指令，G17 XY平面内的加工指令，G00快速定位指定，X10 Y10 指A点在工件坐标系内的坐标值。,该段程序的含义是指令刀具相对于工件由起刀点O机快速移动到A点。,N02 G01 X30 F100 LF,G01直线插补指令，F100进给速度为100mm/min,该程序段的含义是以直线插补和进给速度100mm/min的方式从点A向点B加工直线AB段。,N03 G03 X40 Y20 I0 J10 LF,G03逆时针圆弧插补指令；X40 Y20圆弧的终点相对于工件坐标原点的坐标值；I0 J10 为圆弧的圆心相对于的起点坐标。,该段

29、程序的含义是以逆时针圆弧插补的方式从点B到点C加工BC圆弧段。,N04 G02 X30 Y30 I0 J10 LF,G02顺时针圆弧插补指令；X30 Y30圆弧的终点相对于工件坐标原点的坐标值；I0 J10 为圆弧的圆心相对于起点的坐标。,该段程序的含义是以顺时针圆弧插补的方式从点C到点D加工CD圆弧段。,N05 G01 X10 Y20 LF,该程序段的含义是以直线插补的方式从点D向点E加工直线DE段。,N06 Y10 LF,该程序段的含义是以直线插补的方式从点E向点A加工直线EA段。,N07 G00 X-10 Y-10 M02 LF,G00快速定位指定，X-10 Y-10 指O机点在工件坐标

30、系内的坐标值，M02程序结束指令。,2）.相对坐标程序N01 G91 G17 G00 X20 Y20 LFN02 G01 X20 F100 LFN03 G03 X10 Y10 I0 J10 LFN04 G02 X-10 Y10 I0 J10 LFN05 G01 X-20 Y-10 LFN06 Y-10 LFN07 G00 X-20 Y-20 M02 LF,6 暂停指令G04 指令格式：G04 X_/P _ 其中X、P为暂停时间7、刀具半径补偿指令（一）基本概念 数控程序是按刀具的中心编制的，在进行零件轮廓加工时，刀具中心轨迹相对于零件轮廓通常应让开一个刀具半径的距离，即所谓的刀具偏置或刀具半径

31、补偿。具有刀具半径补偿功能的数控系统具有如下优点：1）在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按零件轮廓编程，只要在实际加工时把刀具半径输入刀具半径补偿地址中即可。2）刀具磨损后可以通过补偿弥补。3）可以使粗加工的程序简化。,（二）.指令,G40是取消刀具半径补偿功能。G41是刀具半径左补偿指令。即沿着刀具前进方向，刀具始终位于工件的左侧。,刀具左补偿,G42是刀具半径右补偿指令。即沿着刀具前进方向，刀具始终位于工件的右侧。,刀补指令的程序段格式：1）G00G01 G41G42 D X Y H 2）G00G01 G40 X Y,1）中的H为刀具半径补偿地址，地址中存放的是刀具半径的补偿量；X Y为由

32、非刀补状态进入刀具半径补偿状态的起始位置。2）中的X Y为由刀补状态过渡到非刀补状态的终点位置，这里的X Y即为刀具中心的位置。,1）只能在G00或G01指令下建立刀具半径补偿状态及取消刀具半径补偿状态。,注意：,2）在建立刀补时，必须有连续两段的平面位移指令。这是因为，在建立刀补时，控制系统要连续读人两段平面位移指令，才能正确计算出进入刀补状态时刀具中心的偏置位置。否则，将无法正确建立刀补状态。,例4 图所示加工路线为实际零件轮廓，刀具初始位置为(0,0,200)，工件坐标系原点在工件上表面处，用10的立铣刀精铣厚为4mm的工件。,编程如下：N01 G90 G92 X0 Y0 Z200 设置

33、刀具起始位置,N02 G00 X50Y-40 刀具快速平移到下刀位置,N03 Z2 快速降至安全平面,N04 S800 M03 M08 打开冷却、起动主轴,N05 G01 Z-5F50 慢速下至切削深度,N06 G41 D01 X40F150 至此切削点进入刀具半径补偿状态N07 X-80 直线进给N08 Y-20 直线进给N09 G02 X-40Y20R40F100 顺时针圆弧减速进给N010 G03 X20Y80R60逆时针圆弧减速进给N011 G01 X40F150 直线加速进给N012 Y-45 直线进给,N013 M09 M05 关闭冷却、主轴停转N014 G00 Z200 快速抬刀

34、N015 G40 X0 Y0 取消刀补、刀具归位N016 M02 程序结束,5、刀具县长度补偿的建立、执行与撤消8,使用刀具长度补偿功能，在编程时可以不考虑刀具在机床主轴上装夹的实际长度，而只需在程序中给出刀具端刃的Z坐标，具体的刀具长度由Z向对刀来协调。,G43：刀具长度补偿分为刀具长度正补偿及H代码；G44：刀具长度负补偿及H代码；G49：取消刀具长度补偿用。,正常,H后跟两位数指定偏置号，在每个偏置号输入需要偏置的量。,a情况：设定H01=2，则G44 H01；c情况：设定H01=-2，则G43 H02。,例5 铣如图所示的三条槽，槽深均为2mm，试用刀具补偿指令编程。选择8铣刀为1号，

35、刀补设为0，6铣刀为2号，刀补设为2mm，,N001 G00 X20 Y20 Z2 T01 01号刀至A点N002 S1500 M03 主轴正转1500r/minN003 G01 Z-2 F150 刀具Z向至槽底N004 G00 Z100 刀具上提100mm X20 X40 M05 刀具移至B点,N005 M06 T02 换02号刀N006 S1500 M03 主轴正转1500r/minN007 G43 G01 H01 Z2 F400 刀具长度补偿2mm，移至C点N008 Z-2 F150 Z向进刀至槽底 X80 X向进给槽长,N009 G00 X20 Y60 Z2 刀具移至D点 N0010

36、G01 Z-2 F150 Z向进刀至槽底N0011 X80 X向进给槽长N0012 G00 Z100 Z向移至100mmN0013 G49 X20 Y20 取消刀具补偿，移至E点N0014 M02 程序结束,X和Y轴定位；快速运行到R点；孔加工；在孔底的动作，包括暂停、主轴反转等；返回到R点；快速退回到初始点。,9、孔加工固定循环指令,孔加工固定循环指令定义,孔加工固定循环程序段的一般格式为：G90/G91 G98/G99 G81-G89 X_Y_ Z_R_ Q_P_ F_ L_；,NGGGXYZRQPF LLF,孔位置数据,孔加工数据,循环次数,Z=0,80,100,G90G91,G98G9

37、9,(100,100),G90 G81 X100 Y100 Z-180.R-100.F100;,G91 G81 X100.Y0.Z-80.R-100.F100;,孔加工固定循环程序段一般格式,Q:钻深孔时每一次的加工深度P:为孔底暂停时间,(0,100),G81,（G98）,（G99）,G81,G84,（G98）,G84,（G99）,10、子程序,当一个零件图形上有几个相同的几何图形或几个位置需要不同刀具反复加工时，可以编制一个子程序供主程序多次调用。,1）FANUC 11-MEA-4系统子程序调用格式为：,M98 P程序号 L调用次数O10 子程序程序号N01 子程序体N0n M99 子程序

38、结束并返回主程序,2）FANUC 7M系统子程序调用格式位为：L子程序号、调用次数，程序格式为：L0100 该子程序序号为01N01 子程序体N0n M17 子程序结束并返回主程序,3）XK0816A系统子程序调用格式为：G20 N P 变量值(可正、负，小数点前四位、后三位)变量号(本系统最多10个：P0P9)子程序调用次数(1 99次)子程序号或子程序名(01 99)G20为子程序调用指令。相应的子程序形式为：,N60 子程序名 N0010 G22 N60 子程序开始 N0020 子程序体 N0100 G24 子程序结束并返回主程序,使用子程序时应注意：1）主程序可以调用子程序，子程序也可

39、以调用其他子程序，但子程序不能调用主程序和自身。2）主程序中模态代码可被子程序中同一组的其他代码所更改。3）最好不要在刀具补偿状态下的主程序中调用子程序。,例6 编制如图所示零件的程序，零件上4个方槽的尺寸、形状相同，槽深2mm，槽宽10 2mm，未注圆角半径为R5，设起刀点为(0,0,200)。,O1(MAIN_PROGRAMM)N01 G90 G92 X0 Y0 Z200 设置起刀点的位置N02 G00 X30.Y15.Z5.快速移至第一切削点上方N03 G91 S600 M03 相对坐标，主轴正转600r/minN004 M98 P10 调用子程序10,O10(SUB_PROGRAMM)

40、N1 G01 Z-7.F50N2 X50.F150N3 Y30.N4 X-50.,N5 Y-30.N6 G00 Z7N7 M99,N05 G00 X70.N06 M98 P10.N07 G00 X-70.Y50.N08 M98 P10,N09 G00 X70.N010 M98 P10.N011 M05N012 G90 G00 X0 Y0 Z200N013 M02,使用半径为R5 mm的刀具加工如图所示的零件，加工深度为5mm,第四章 数控铣削加工技术,第四节 数控铣削加工实例,加工程序编制如下：O10G92 X0 Y0 Z40 F2000/建立工件坐标系G90 G00 X-50 Y0 M03 S500/主轴启动,到达X，Y坐标 起始点G01 Z-5 F100/到达Z坐标起始点G42 G01 X-10 Y0 D01/建立右偏刀具半径补偿G01 X60 Y0/切入轮廓G03 X80 Y20 R20/切削轮廓G03 X40 Y60 R40/切削轮廓G01 X0 Y40/切削轮廓G01 X0 Y-10/切出轮廓G01 G40 X0 Y-40/撤消刀具半径补偿G01 Z40 F2000/Z坐标退刀M05/主轴停M30/程序停,