扬力数控折弯机数控操作系统.docx

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1、 MB扬力数控折弯机系统操作手册目 录一、 数控折弯机工作原理1、工作原理2、MB系列数控折弯机控制轴 1、 控制轴的定义2、 控制轴的位置和特性二、 数控折弯机模具选择1、 下模选择2、 折弯力3、 数控折弯机折弯力常见折弯力速查表4、 上模选择5、 上、下模的安装三、 数控操作系统1、 开关机以及环境2、 操作概览和一般介绍3、 操作面板简介4、 编程方式5、 帮助文本6、 图形编程7、 数据编程 / 数据编辑8、 参数说明9、 产品选择10、 模具及机床外形的编程11、 机床上下部外形12、 程序与模具备份13、 单独的模具存入/调出操作14、15、 数控折弯机的维护16、 上、下模具的

2、选择，更换及注意事项17、 上、下模的安装注意事项及安装方法18、 同步带的涨紧调整19、 后档料的精度调整20、 X轴参考点的调整21、 X轴与下模平行的调整方法22、 Y轴参考点的调整23、 CROWNa（扰度补偿）调整24、 X轴抖动的调整25、 X轴移动不到位的调整26、 机床正常状态下滑块下滑27、 同步伺服阀的调整28、 滤芯的更换方法29、 补偿油缸的更换方法30、 液压油更换31、 机床不能运转32、 脚踏开关踩下，滑块不移动33、 滑块移动不稳定34、 机器工作时，后挡料部件有异响35、 中部和两端的折弯角度不同36、 两端的折弯角度相互不一样37、 折弯角度与设定角度有差异

3、一、 数控折弯机工作原理1、工作原理MB8系列数控折弯机是上动式的数控液压折弯机，集数控技术、伺服与液压技术于一体。通过控制阀的动作来驱动左右油缸伸长与返回，这过程中带动机器的上横梁（滑块）上升与下降，上横梁的同步动作是结合了光栅尺讯号的反馈及比例阀发出的流量，通过荷兰Delem数控系统完成。数控系统备有显示屏幕，可以人机对话，模拟折弯工序，不同角度工件的折弯可以一次成形。CNC控制左、右油缸的两个阀的开口，如果需要，油缸内的流量可由伺服阀再分配，使上横梁垂直方向直线移动，移动量是由新测得的脉冲数来确定的。来自CNC控制器的信号通过伺服阀变成液压信号来控制阀的动作，在液压系统中每个油缸都有自己

4、的独立的控制回路，伺服阀以及填充阀。2、MB系列数控折弯机控制轴 1、控制轴的定义MB8系列折弯机通过CNC所控制的轴定义如下：Y1滑块左端油缸；Y2滑块右端油缸；W下横梁凸形补偿油缸（即挠度补偿系统）；X、X1、X2后挡料前、后移动；R、R1、R2后挡料上、下移动；Z、Z1、Z2后挡料左、右移动；注：滑块位置可由绝对值方程或角度大小编程；后挡料控制轴2、控制轴的位置和特性轴零点位置实际数值Y1滑块左边（上或下）工作台表面工作台表面到滑块模具（上模）的距离Y2滑块右边（上或下）工作台表面工作台表面到滑块模具（上模）的距离X、X1、X2后挡料前后下模中心下模中心到后挡料的最大距离R、R1、R2后

5、挡料（上下）下模表面后挡料最低点至后挡料最高点的距离Z1后挡料左边左到右机身左侧机身最左侧至左后挡料头中心的距离Z2后挡料右边（右到左）机身右侧机身最右侧至左后挡料头中心的距离 MB8系列折弯机各控制轴的位置见下表 注：1、各种轴的编程根据CNC手册编制;2、表中所指的“左”和“右”是指人对机床，从机床的前面而言。后挡料标准配置是：数控系统控制，伺服电机驱动X轴前后移动，Z轴、R轴手动调节。后挡料采用进口直线导轨和滚珠丝杠来传动和支承，传动精度为0.02mm，工作定位精度为0.10mm。根据用户要求，机器的后挡料的定位也可单独控制，此系列机器适用于折弯批量大，精度高的工序上。后挡料是靠直线导轨

6、和滚珠丝杠来支承的，它由一个从机身一侧到另一侧的梁和导轨式移动式后挡料机构组成，后挡料的导轨安装在机身两侧，后面有自由移动的工作空间，X向移动部件由CNC控制，后挡料是靠伺服电机驱动。二、 数控折弯机模具选择1、下模选择 下模示意图V型下模V的宽度必须根材料的厚度S确定来确定一般公式为：S3mm V=（812）SF0：当材料抗拉强度为450N/mm2时，每米所需折弯力（kN/m）；S：板材厚度(mm)；B：最小的折弯宽度(mm)；V：下模开口的宽度(mm)；R：折弯半经(mm)；2、折弯力机床表内所给出的折弯力为：材料抗拉强度=45kg/mm2（450N/ mm2）时，下模开口、板材厚度确定的

7、条件下，每米所需折弯力（T/m）。当材料不同时，材料抗拉强度为kg/mm2时，每米所需折弯力（T/m）可由下列公式计算。F1 = F0/450 （T/m）；3、数控折弯机折弯力常见折弯力速查表：4、上模选择上模在快夹中的安装：松开锁紧手柄，装入上模，调整上模，旋动调节螺钉，让上模安装面与支承体面紧密贴合,最后压下锁紧手柄锁紧上模。 松开锁紧手柄，按下压板的上部，可取出上模。5、上、下模的安装三、数控操作系统1、开关机以及环境开、关机时间间隔至少大于20s；下班关机前，滑块必须降到最低或用两等长方木垫于两滑块下；系统由大量微电子印刷电路组成，其对灰尘、温度、湿度等要求较高，对工作环境较差的厂家应

8、考虑搞一个专门的封闭式的房间，并安装空调且定期清洁。2、操作概览和一般介绍操作方式;系统有四种以下方式手动方式：在该方式下可以编制单个折弯的所有参数，数控系统被启动后，将检查所有参数，后挡料将到达编程位置。编程方式：在该方式下您可以对折弯程序进行编程或编辑，并可以从U盘和附加存贮设备上读写产品程序和机床参数。自动方式：在该方式下，系统启动后，选定的程序可以自动连续执行单步方式：在该方式下，选定的程序可以一步一步地执行。前面板除了四种操作方式选择按键外，还包括以下。以上操作方式可通过操作面板上按键来选择，同时选定操作方式键上的LED指示灯亮。3、操作面板简介操作面板除了四种操作方式选择按键外，还

9、包括以下键：系统外观如下图所示：屏幕功能键急停按钮手轮光标键操作模式键停止按钮 / 启动按钮数字键系统的具体配置可能有所变动1.a系统的操作主要通过前面板上的各个按键实现。关于所有按键以及它们的功能我 们将在下一节中进行描述。除了前面板上的按键以外，系统还配备了一个嵌入式的触摸板或者一个外部 USB 鼠标，用来对菜单项目、参数或功能按键进行选择。是否有此功能要取决于具体配置。在本手册中，“鼠标”代表着一种可选的输入外设，它的操作在本手册里进行了介绍。数控系统有如下四种操作模式手动模式该模式下可以设定单次折弯的所有参数。按启动键启动系统，执行所有参数，后挡料定位。在该模式下，可手动移动各轴。编程

10、模式在该方式下可以创建新的或编辑已存在的折弯程序， 也可以将折弯程序存 入软盘和其他的存贮设备或从其中读出。 自动模式 : 在该方式下， 可以自动执行选定的程序。 单步模式 : 在该方式下， 选定的程序可以一步一步地执行。每种模式都可以通过对应的模式按键来选择。同时该模式按键上的 LED 灯指示点亮。前面板除了四种操作方式选择按键外，还包括以下部件 :键盘 :10 个数字键 （0 到 9），包含字母和数字输入小数点清除键： 清除数据输入区域的内容。加 / 减切换回车键，确认一个设定的值。光标控制键停止键起动键 返回上一级菜单 手轮：手动控制各轴的移动 （Y + 后挡料各轴）急停按钮：由机床制造

11、商来执行。功能按键：显示器底行对这些按键的功能进行了描述。结束当前操作 :除此按键外，也可能通过外接键盘上的 或者用鼠标点击左上方菜单上的标记来退出当前菜单。提示键 : 在屏幕右下角上有 “？”标记时，可以按 “？”来获得当前功能或参数的解释说明。1.4.侧面接口在系统的右侧面，包含以下接口的连接：2 路 USB 接口该两路 USB 接口用于连接外部的 USB 设备，象 U 盘、USB 键盘等。编程锁编程锁用于防止乱改程序，在锁定时，只可执行选定的程序，不能编辑更改。4、编程方式编程模式选择编程模式。编程模式下的主菜单界面如下：菜单中的每个项目都可以有几种方式来选择： 输入菜单的编号后按回车键

12、确认1.b用箭头按键移动高亮度光标至所需要的菜单并按回车键确认用鼠标点击想要的菜单菜单项目的解释1、 创建产品图并计算折弯工序 （图形编程）2、 编辑产品图并计算折弯工序 （图形编程）3、 创建 CNC 程序（数字编程）4、 修改现有的程序 （数字编辑）。5、 从工件库中选择一个程序。6、 写程序到一个备份媒介或从一个备份媒介中读取程序。7、 上模的尺寸编程8、 下模尺寸编程9、 对机床上部外形尺寸进行设定。10、 对机床工作台的尺寸进行设定。11、 设定编程常量。12、 将模具参数和机床外形参数写入到一个备份媒介中或者从一个备份媒介中读取模具参数和机床外形参数。选择编程方式后，屏幕显示如下图

13、所示：通过按下菜单数字键和回车键选择编程对象:1 + 回车键 在屏幕上画产品图并计算折弯工步，图形编程。2 + 回车键 编辑已有的产品图形并计算折弯工步，图形编程。3 + 回车键 程序一个新的程序，数据编程。4 + 回车键 编辑一个已有的程序，数据编程。5 + 回车键 从产品库中选择一个程序。6 + 回车键 从U盘上读写程序，U盘可插入系统后面USB接口中。7 + 回车键 上模尺寸编程。8 + 回车键 下模尺寸编程。9 + 回车键 机床上部外型编程。10 + 回车键 机床下部外型编程。11 + 回车键 机床常量参数编程。12 + 回车键 从U盘读写模具参数、机床外型及机床参数。5、帮助文本 系

14、统备有帮助功能，帮助功能 “ ？”在屏幕左下角。按下此键，屏幕会显示出当前页的参数说明。6、图形编程从主菜单上你可选择一种编辑项，在图形方式下。设计或编辑一个产品，选择菜单1或2，通过图形编辑器以输入产品轮廓。7、数据编程 / 数据编辑 在数据编程方式可以编程新程序，在数据编辑方式，可对已有旧程序修改，编程和改变数据，两者使用方法一样。参数说明角度选择 . M= Y轴编程方式的选择 绝对值=Y轴绝对尺寸来编程折弯位置a=Y轴通过实际角度编程折弯位置厚度TH=所折板的厚度（单位:mm）材料Ma= 选择所折材料种类，通过它来计算折弯深度，这些材料参数在主菜单11中均可以进行修改。材 料 E-模量（

15、N/mm2） 抗弯强度（N/mm2）1=钢 210.000 4002=铝 70.000 2003=锌 94.000 2004=不锈钢 210.000 7005/6=其它定义的材质板材宽度.L=板材展开的长度连接.CN=用于连接另一个已编好的折弯程序。8、参数说明：上模UP= 选择的上模号下模.UN= 选择的下模号折弯方式 .BM= 选择折弯方式0=自由折弯 1=压底折弯 10=压平折弯 11=压底压平折弯长度BL= 在模具之间的板料长度角度/Y= 实际折弯角度。开口.DY= 该参数定义为上模和下模的间隙距离。后挡料位置（X轴）.X= 工件折弯尺寸（含板厚尺寸）。循环次数 .CY= 在此工序折弯

16、次数(0-99) CY=0时 该工序跳过。速度V= 折弯速度(慢下)压力.P= 自动计算出的折弯压力保压时间.T= 在折弯点的保压时间减压速度BS= 泄荷行程的速度泄荷DC= 泄荷距离平行度Y2= 平行度（Y1、Y2滑块最终位置差，在夹紧点以下时有效）。第一道弯编好以后，在屏幕下方会出现“插入折弯”，按下此键编辑下一道弯，依次类推。10、产品选择在编辑菜单中，选择菜单号5进入产品选择选择你所需产品程序的序号，调入此程序。11、模具及机床外形的编程上模编程首先在主菜单中选择7，上模编程，则屏幕将出现内存所有模具序号清单。模具的全屏幕显示：在该屏幕可显示所有模具库中的模具情况。编辑上模图形在按下S

17、8以后，屏幕进入图形编辑状态，如下图所示：首先要求输入模具高度及模具角度。注意： 1）模具的右侧为后挡料方向。 2）模具的最下点为滑块着力点中心。上模参数：代码 C: 最长为20位字母或数字组成的字符串抗强.R： 模具最大允许压力。（单位：kN/mm）宽度L：使用模具的长度（即板材宽度）。Z-轴位置Z：补偿上模具中间位置与机床中间位置间的差值（该值缺省值为0），系统在计算Z轴位置时，还会依据以下参数计算：板宽、Z轴距离（主菜单11：机床常量）。半径.RA： 上模口半径。该参数用于选择折弯半径，在实际计算中该参数不起作用。压平高度.FH= mm 当使用了压平模时，该参数必须编程。该参数用于在压平

18、时计算Y轴位置，缺省值为模具高度，每次模具高度改变时，考虑到安全因素，该值会自动调整。在计算速度转换点及最终折弯位置时，会自动加上两倍的板厚。另可在主菜单11中对该位置进行补偿。 下模编程: 下模编程在主菜单中选择8，进入下模选择菜单，移动光标到须编辑的模具，用S8进行模具图形编辑。下模编程: 下模编程在主菜单中选择8，进入下模选择菜单，移动光标到须编辑的模具，用S8进行模具图形编辑。下模的绘制：在屏幕中，须输入下列主参数： * 模具高度 h=. * V开口角度 =.* V开口距离 v=. * 半径 r=.V开口值为下模两侧与上模面切线两交点间的距离按照提示输入主要尺寸参数。注：在该图中模具右

19、侧为后挡料位置，V型模开口中线为模具的着力点位置。V型开口侧面将用计算X轴及R轴的碰撞情况。下模编程参数常量在屏幕中选择S5，改变机床下模参数，如下图所示：参数意义：代码.C可以由最大20个字母数字组成的字符串为模具名。强度R= 最大允许折弯强度。（单位：kN/mm）X轴安全区SN=计算X轴安全区（最小X轴值），该值为下模V型开口中心到模具侧面（挡料侧）距离。X-轴转模安全区ST= 模具在翻转过程中，最小X轴距离。速度转换点.M= 该距离为从板料向上到速度转换点的距离。压平高度.FH= mm该参数在使用特殊模具后，可用于板料压平，具体参数可参考上模编程。12、机床上下部外形机床的上下部外型的绘

20、制跟上下模的绘制一样，右侧对应着机床的后侧。在开始绘制图之前，必须先输入滑块及机床工作台的高度。点划线部分为机床的着力点。机床的工作高度为工作台面到地平的距离。13、程序与模具备份在主菜单下，选择“6”进入产品程序备份在主菜单下，选择“12”进入模具备份（机床参数在“19”页面）从U盘中读写程序完全通过操作面板上的功能键来完成，推荐对模具和产品程序分开处理。程序和模具可通过按“产品备份（模具备份）”进行备份，全部的存贮器的东西均可贮存U盘中。从U盘读入程序和模具可以通过按“恢复（调入模具）”，如果从U盘中续入的模具已在内存中含有，内存中的模具将被调入的覆盖。注意： 新的U盘必须格式化，必须通过

21、数控系统进行格式化。功能键：模具备份：向U盘中存入程序/模具 调入模具：从U驱中读入程序/模具 返回键：返回程序菜单14、单独的模具存入/调出操作模具可以通过主菜单“12”选择软键进行读写操作，在进行这一操作时其主菜单“11”的“编程常量也被进行读写操作，模具和“编程常量”读写操作不能分开。模具的存入/调出仅能在模具菜单下进行选择，如果备份“机床参数”，必须和机床供应商联系，调出时可以通过主菜单下的“12”号子菜单的“恢复工具恢复“机床参数”的设置，同时提示信息将显示在屏幕上。我们推荐使用U盘做好备份，保存好备份U盘，以便重新调入模具，机床参数， 编程常量，防止系统内存数据丢失。手动模式 按手

22、动模式键，数控系统进入手动方式：所有这些参数都是可以独立编入。上模 UP= 上模序号下模.UN= 下模序号材料.MA= 选择加工板料类型1：钢 4：不锈钢2：铝 5/6：根据在程序常量是设置抗拉强度和E-模数定义3：锌 厚度.TH= 加工板料厚度长度BL= 加工板料宽度折弯方式BM= 折弯方式0=自由折弯 1=压底折弯 10=压平折弯 11=压平+压底折弯校正Ca= 核正折弯角度如果编程90度，实际加工后为92度，则核正为-2度角度a= 折弯角度 Y轴 .Y= 编程或计算的Y轴值（针对某一角度）速度转换点M= 速度转换点的位置压力.P= 在折弯时，输出的吨位X-轴X= 后挡料的编程位置开口.D

23、y= 滑块的开口高度，相对速度转换的高度（上下模之间的距离）。速度.S= 折弯速度减压速度.BS= 在Y轴泄荷时，其泄荷的速度。保压时间T= 在折弯点的保压时间。平行度.Y2 = 用于Y2角度的校正 全自动 / 半自动 系统启动后，处于自动模式，将一步一步地自动执行，当执行一新的程序时，必须检查机床的模具和机床外形，同时系统在屏幕上行显示模具号，显示程序共有几步，每步的重复次数，程序名，图号和连接的程序。在水平线上面，所编程的参数和计算的参数被显示出来，这些参数被分成两块，功能区、轴区。在水平线之下的参数，可以直接输入：折弯号.BN= 选择程序的折弯序号校正a1.C1= 当前折弯角度校正Y1校

24、正a2.C2= 当前折弯角度校正Y2校正X.X= 后挡料该步X的校正。工件数ST= 程序计数数量G-校正G2= 对程序的每一步进行角度校正G-校正XG=对程序的每一步进行X轴的校正。三、 扬力数控折弯机的维修1、上、下模具的选择，更换及注意事项1）、上模选择：A）、上模的选择依据折弯力的大小，模具的极限负荷不能超过；B）、用户可选择特殊模具，如果是这样，特别注意，这些模具的负荷和正常的模具不一样。2）、下模选择：V型下模V的宽度必须根材料的厚度S确定来确定一般公式为S：板材厚度(mm) ；b：最小的折弯宽度(mm)； V：下模开口的宽度(mm)；S3mm V=（812）S；最小折弯宽b和折弯角

25、随之改变，只有这样，才能合理科学地确定下模外形的极限。2、上、下模的安装注意事项及安装方法1）、注意事项：A）、在机床危险的区域里，操作者安装模具时必须遵守安全原则；B）、手或身体不允许通过模具；2）、上模的安装:A）、将机床控制方式钥匙开关转换到手动方式；B）、在手动方式下按手动控制；C）、按机床轴启动键D）、脚踩脚踏开关，让机床滑块慢慢向下移动，停在折弯转换点；E）、按机床轴停止键；F）、松开模具夹紧部分安装或更换上模；G）、将上模和上模座固定好，轻微地拧紧夹紧螺钉或者关闭模具夹紧部分；3）、下模的安装A）、安装或更换下模时，先松开下模夹紧螺钉；B）、手动将需安装下模开口中心与上模中心对齐

26、；C）、按机床轴启动键D）、脚踩脚踏开关；E）、在手动位置方式下，手动摇手轮慢慢向下移动滑块；F）、以很小的力将模具压在一起，上模的中心和下模的中心必须在同一直线上；G）、待模具刃口的一面必须全部相接触之后，将上.下模夹紧部分拧紧；3、同步带的涨紧调整A）、将机床处于轴停止状态；B）、打开机床后防护罩；C）、松开机床中间位置或X轴电机连接板位置涨紧轮紧固螺钉；D）、调整涨紧轮到适合位置；E）、紧固涨紧轮固定螺钉；F）、安装机床后防护罩；4、后档料的精度调整A）、后档指移动后须检查后档指的精度；B）、用深度尺测量两个后档指的误差；C）、调整后档指，使两个后档指到下模开口中心距离一置；D）、试折工

27、件，测量X轴精度误差； E）、修改X轴校正；F）、试折工件，确认正确后正常加工；5、X轴参考点的调整A）、试折工件，测量X轴精度，计算出误差；B）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；C）、按编辑方式输入可令19；D）、输入可令32157；E）、选3辅助轴；F）、选X使能；G）、修改X轴参考点数置；H）、机床回参后，试折工件确认正确后正常加工；6、X轴与下模平行的调整方法A）、检查上模刀口中心与下模开口中心是否重合正常；B）、以上模为基准，用一只后档指在X轴横梁两端测量出误差(手或身体不允许进入模具)C）、打开机床后防护罩；D）、松开机床X轴横梁右侧箱体上丝杠前端的同步带轮上的紧

28、固螺钉；E）、将右侧箱体连接座固定，使其前后不能移动；F）、调整同步带，使X轴横梁左侧丝杠作向前或向后移动；G）、再以上模为基准，用一只后档指在X轴横梁两端测量出误差；如有误差继续调整，两端误差不超过0.20mm；H）、拧紧右侧箱体上的同步带轮上的紧固螺钉；I）、将右侧箱体连接座固定松开；J）、机床回参；K）、试折工件，测量X轴精度，计算出误差；L）、修改X轴参考点数置；N）、机床回参后，试折工件确认正确后正常加工；7、Y轴参考点的调整A）、试折工件，测量Y1、Y2轴精度误差(以90度为基准)；B）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；C）、按编辑方式输入可令19； D）、输入可

29、令32157；E）、选Y轴参数；F）、修改Y1,Y2轴参考点位置（大约0.07一度）；J）、机床回参后，试折确认正确后正常加工；8、 CROWNa（扰度补偿）调整A)、试折工件，测量工件中间精度误差(以90度为基准)；B）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；C)、按编辑方式输入可令19； D）、输入可令32157；E）、选3辅助轴参数；F）、选CROWNa补尝轴；G）、根据实际情况对修改DA最小值，DA最大值修改；H）、机床回参后，试折确认正确后正常加工；9、X轴抖动的调整A）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；B）、按编辑方式输入可令19； C）、输入可令32

30、157；D）、选3辅助轴参数；E）、选X使能；F）、把X轴增益作适当修改（减小）；G）、机床回参后，空运行正常后，加工工件；10、X轴移动不到位的调整A）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；B）、按编辑方式输入可令19； C）、输入可令32157；D）、选3辅助轴参数；E）、选X使能；F）、把X轴增益作适当修改（加大）；G）、机床回参后，空运行正常后，加工工件；11、机床正常状态下滑块下滑1）、调整备压阀，方法如下；A）、松开备压阀六角锁紧螺母；B）、调整备压阀的调节螺钉；C）、观察滑块下滑的数值是否正常； D）、正常后加工工件；2）、清洗备压阀，方法如下;A）、在手动方式下，

31、将滑块降到底；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、从阀座上拆下备压阀清洗；D）、清洗后安装备压阀；E）、机床回参后，空运行正常后，加工工件；3）、更换备压阀，方法如下;A）、在手动方式下，将滑块降到底；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、从阀座上拆下备压阀；D）、更换新备压阀；E）、机床回参后，对新备压阀作适当调整，空运行正常后，加工工件；12、同步伺服阀的调整1）、机床正常状态下，滑块不动作。先检查电路是否正常。电路正常后检测伺服阀，方法如下:A）、按编辑方式输入可令50；B）、输入可令741；C）、选3阀测试；D）、选左阀或右阀；E）、用手轮摇动百分比，查看电压有无变化

32、；F）、如无变化，须清洗或更换同步伺服阀；2）、清洗同步伺服阀方法如下：A）、在手动方式下，将滑块降到底；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、拆下同步伺服阀的控制电路的插头；D）、拆下同步伺服阀与阀座的连接螺钉；E）、取下同步伺服阀，分解同步伺服阀，（有油漆封印的地方不许拆开）；F）、取出阀芯用金相砂纸去除毛刺，使阀芯在阀体中活动自如；G）、用汽油清洗阀阀芯。组装同步伺服阀；H）、用螺钉把同步伺服阀与阀座的连接固定；I）、安装同步伺服阀的控制电路的插头；J）、安装好后对同步伺服阀，进行检测（检测同步伺服阀如果不正常建意更换同步伺服阀）；K）、检测正常后机床回参；L）、空运行正常后，加

33、工工件；13、滤芯的更换方法机床在工作一段时间后须更换滤芯，以后每隔6个月或1000个工作小时，或过滤器顶部压力禁示盖脱开须更换滤芯，方法如下：A）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、打开机床后防护罩；D）、拆开过滤器；E）、取出滤芯，更换滤芯，拧紧过滤器；F）、安装机床后防护罩；G）、开启机床电源，启动机床的油泵电机；H）、液压油必须过滤1小时；J）、机床回参，正常加工；14、补偿油缸的更换方法A）、在自动方式或手动方式下，将滑块降到折弯转换点以下；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、打开机床后防护罩；D）、拆开补偿油缸

34、的连接油管；E）、拆开补偿油缸护罩；F）、拆开补偿油缸与机身连接的支架；G）、在机床后部用木棒轻击补偿油缸，从机床前部取出补偿油缸；H）、拆下补偿油缸上的接头。安装在新补偿油缸；I）、将新补偿油缸从机床前部装入；J）、把补偿油缸的油路连接好；K）、用支架把补偿油缸与机身连接的固定好；L）、安装补偿油缸前罩，安装机床后防护罩；M）、开启机床电源，启动机床的油泵电机；N）、机床回参，正常加工。15、液压油更换A）、在自动方式或手动方式下，将滑块升到上死点支撑好；B）、关闭机床的油泵电机，关闭机床电源；C）、打开机床后防护罩；D）、打开油箱底部的截止阀排放液压油。将油管接在截止阀出油口上由油管导入接

35、油桶；E）、滤油器重新注入新的液压油至油位计中间位置，并使滑块停止在上死点位置；F）、开启机床电源，启动机床的油泵电机；G）、液压油必须过滤1小时；H）、将滑块降到折弯转换点以下；I）、机床回参，正常加工；16、机床不能运转A）、“急停”铵钮铵下；解决方法：复位“急停”铵钮。B）、有CNC报警或伺服报警；解决方法：检查警报内容对警报做出相应处理。C）、CNC显示屏上显示有错误信息（Windows启动未完成）；解决方法：检查CNC单元。D）、控制电路无法使机器准备就绪；解决方法：检查控制电路。17、脚踏开关踩下，滑块不移动A）、脚踏开关触点损外或电缆损外；解决方法：更换新的脚踏开关。B）、回参未

36、结束；解决方法：进行回参。C）、下死点未设定；解决方法：设定下死点。D）、滑块未在上死点位置；解决方法：将滑块移至上死点位置。E）、电机不转；解决方法：检查电气系统。F）、控制电路故障或损坏；解决方法：检查电路及连接。18、滑块移动不稳定A）、参数设定不当；解决方法：检查并确保参数设定正确。B）、连接滑块部位的螺栓松动；解决方法：检查连接部位并拧紧螺栓。C）、控制装置失灵；解决方法：检查控制装置。19、机器工作时，后挡料部件有异响A）、同步带张力不当；解决方法：调整同步带的张力。B）、导轨及滚珠丝杠缺少润滑油脂；解决方法：给部件加油。20、中部和两端的折弯角度不同工作台补偿装置补偿量设置不正确

37、；解决方法：重新设置补偿量。21、两端的折弯角度相互不一样A）、压力太低；解决方法：增大压力。B）、滑块在垂直位置平行度超差；解决方法：检查Y轴初始数值调整滑块平行度。C）、模具的平行度超差；解决方法：调整或更换模具,重新设置工作台补偿量。D）、工件质量原因（厚薄不一致等）；解决方法：使用质量一致的工件。22、折弯角度与设定角度有差异A）、压力太低；解决方法：增大压力。B）、保压时间太短；解决方法：延长保压时间。C）、折弯速度太慢；解决方法：提高折弯速度。D）、工件质量原因（厚薄不一致、抗拉强度有变化等）；解决方法：使用质量一致的工件。E）、下模V型开口宽度太小；解决方法：更换V型开口大点的下模。