石油化工给水排水管道工程施工及验收规范.docx

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1、ICS 75.180.99P 72 备案号：J337-2004中华人民共和国石油化工行业标准 SH 35332003 代替SH 35331995石油化工给水排水管道工程施工及验收规范Specification for the construction and acceptance ofpiping works for watersupply and drainage in petrochemical industry 2004-03-10 发布 2004-07-01 实施中华人民共和国国家发展和改革委员会 发 布SH 3533-2003中华人民共和国国家发展和改革委员会公 告2004年 第14

2、号国家发展改革委批准石油化工安全仪表系统设计规范等19项石油化工行业标准，现予公布，自2004年7月1日起实施。 以上标准由中国石化出版社出版。 附件：19项石油化工行业标准名称及编号。中华人民共和国国家发展和改革委员会 二四年三月十日附件：19项石油化工行业标准名称及编号序号标准名称标准编号替代标准编号采标编号1石油化工安全仪表系统设计规范 SH/T3018-2003SH3018-19902石油化工仪表管道线路设计规范SH/T3019-2003SH3019-19973石油化工企业照度设计标准SH/T3027-2003SH3027-19904一般炼油装置用火焰加热炉SH/T3036-2003S

3、H3036-1991ISO 137055石油化工非埋地管道抗震设计通则SH/T3039-2003SH3039-19916石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003SH3043-19917石油化工管式炉热效率设计计算SH/T3045-2003SH/T3045-19928石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003SH3064-19949石油化工给水排水系统设计规范SH3015-2003SH3015-200010石油化工仪表接地设计规范 SH/T3081-2003SH3081-199711石油化工仪表供电设计规范 SH/T3082-2003SH/T3082-19

4、9712石油化工工程地震破坏鉴定标准 SH/T3135-200313石油化工液化烃球形储罐安全设计规范 SH3136-200314石油化工钢结构防火保护技术规范 SH3137-200315球形储罐整体补强凸缘 SH/T3138-200316大型设备吊装工程施工工艺标准 SH/T3515-2003SH/T3515-199017石油化工隔热工程施工工艺标准SH3522-2003SH/T3522-199118隔热耐磨衬里技术规范 SH3531-2003SH3531-199919石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003SHT3533-1995目 次前言 1 范围 12 规范性引用文

5、件 13 总则 24 材料 24.1 一般规定24.2 钢板卷管34.3 阀门34.4 接口材料45 土方工程 45.1 放线与测量45.2 沟槽开挖45.3 管道基础65.4 沟槽回填65.4.1 沟槽的回填程序65.4.2 沟槽的回填施工66 管道敷设与阀门安装 76.1 一般规定76.2 钢管86.3 钢管道内、外防腐106.3.1 水泥砂浆内防腐层材料 106.3.2 钢管水泥砂浆内防腐层施工 106.3.3 水泥砂浆内防腐层质量 106.3.4 埋地钢管道外防腐层 116.3.5 石油沥青外防腐层施工 116.3.6 环氧煤沥青外防腐层施工 126.3.7 聚乙烯胶粘带外防腐层施工

6、126.3.8 钢管道外防腐层的施工环境 136.3.9 外防腐层质量 136.4 铸铁管146.5 混凝土管156.5.1 混凝土管施工 156.5.2 管道安装质量 166.6 塑料管及复合管166.6.1 连接形式及要求 166.6.2 溶剂粘接连接 176.6.3 承插式橡胶圈密封接头 196.6.4 螺纹连接 196.6.5 过渡连接 196.6.6 法兰连接 196.6.7 管道安装 196.7 阀门及附件安装197 附属构筑物207.1 一般规定207.2 给水排水井室207.2.1 砖砌井室 207.2.2 现浇混凝土井室 207.2.3 预制混凝土井室 207.2.4 井室允

7、许偏差 217.3 支墩218 管道水压试验及冲洗218.1 一般规定218.2 压力管道水压试验218.3 无压力管道闭水试验238.4 冲洗249 工程验收24用词说明25附：条文说明27ISH 3533-2003前 言本规范是按照原国家经贸委关于下达2002年石化行业标准制修订项目计划的通知（国经贸厅行业200236号），由中国石化集团第二建设公司对原石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH 35331995进行修订,由中国石油化工集团公司工程建设管理部组织审定。本规范共分9章。本规范与石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH 35331995（上一版本）相比，主要变化如下：增加了“

8、范围”和“规范性引用文件”两章；增加了钢管内、外防腐的内容；取消了气压试验和消毒的规定；删减了陶土管道、穿越管道的有关内容；对“材料检验”一章的内容进行了调整；将“硬聚氯乙烯管”改为“塑料管和复合管”；对“附属构筑物”一章的内容进行了充实和调整；对管道系统水压试验的规定分压力管道和无压力管道表述；将“工程验收”作为单独一章列出。 本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规范由中国石化集团施工规范管理站管理，由中国石化集团第二建设公司负责解释。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给我们，以便今后修订时参考。管理单位：中国石化集团施工规范管理站通讯地址：

9、天津市大港区世纪大道180号邮政编码：300270主编单位：中国石化集团第二建设公司通讯地址：江苏省南京市4601信箱 邮政编码：210046主要起草人：赵忠民 张 颂本规范于1995年首次发布，本次为第一次修订。IIISH 35332003石油化工给水排水管道工程施工及验收规范1 范围1.1 本规范规定了设计压力小于或等于1.6 MPa的给水排水管道工程施工的要求及质量标准。1.2 本规范适用于石油化工工程建设的新建、改扩建工程的给水排水埋地和地上管道的施工及验收。改造、检修等工程可参照执行。1.3 石油化工给水排水管道工程包括下列管道和管道构筑物：a）管道：1）生产及生活给水管道；2）消防

10、管道；3）循环用水管道；4）生产及生活污水管道；5）雨水管道；6）水质处理及循环冷却设施中的管道。b）管道构筑物：1）给水排水井室；2）取（排）水口；3）支（挡）墩。1.4 本规范不适用于下列给水排水管道：a）建筑物内部的生活给水排水管道；b）管渠类输水管道。注：管渠类输水管道指采用砖、石及混凝土砌块砌筑和采用钢筋混凝土现场浇筑及钢筋混凝土预制构件装配的圆形、矩形、拱形等异形截面的输水管道。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而构成本规范的条款。凡是注日期的文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文

11、件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GBJ 141 给水排水构筑物施工及验收规范GB 494 建筑石油沥青GB/T 4507 沥青软化点测定法（环球法）GB/T 4508 沥青延度测定法GB/T 4509 沥青针入度测定法GB 5101 烧结普通砖GB 80712001 温石棉GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 5002693 工程测量规范GB 50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范SH 3010 石油化工设备和管道隔热技术规范SH 3022 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH 35032001 石油化工工程建设交工技术文件规

12、定SH 3505 石油化工施工安全技术规程SH 3518 阀门检验与管理规程SY/T 0414 钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T 0447 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准3 总则3.1 给水排水管道工程施工应执行设计文件和本规范的规定，变更设计应经过设计单位同意。3.2 施工单位应具有化工石油工程施工总承包资质或化工石油设备管道安装工程专业承包资质或管道工程专业承包资质。3.3 给水排水钢管道工程施工前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工按作业指导书施焊。3.4 焊接钢管道的焊工应按GB 50236进行考试取得相应资格。3.5 管道隔热工程施工应执行SH 3010的规

13、定。3.6 施工的安全技术和劳动保护应执行SH 3505的规定。4 材料4.1 一般规定4.1.1 给排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管板材、接口材料、防腐及隔热材料等，应具有生产厂的质量证明文件，消防专用产品还应具有消防部门颁发的生产许可证。对材料的质量证明文件的特性数据有怀疑时，应经复验合格后方可使用。4.1.2 材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。外观质量尚应符合本规范4.1.3条4.1.9条的要求。4.1.3 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。4.1.

14、4 铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷，采用橡胶圈柔性接口的管子和管件承口的内工作面和插口的外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。4.1.5 混凝土管内、外表面不得有裂纹、疏松、空洞等缺陷，柔性接口的插口外部和承口（或套管）内部表面应平整，尺寸应准确，刚性接口工作面的损坏深度应小于壁厚的1/3，宽度应小于承插口深度的1/3或抹带宽度的1/4，每个管口损坏长度合计不大于周长的1/6，并在使用前经修补合格。4.1.6 塑料管、复合管的管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。复合管的管子和管件的基层与复层间不

15、得有不贴合现象。4.1.7 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.1.8 螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。4.1.9 橡胶、石棉橡胶等非金属垫片，质地应柔韧、厚度均匀，无老化变质及分层现象，表面不应有气泡、折皱、划痕等缺陷。4.1.10 橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边等缺陷。4.1.11 橡胶、塑料等非金属密封面的阀门、衬里部件、塑料及复合管道等材料验收后，储存和保管应防止曝晒、冷冻、挤压等造成的老化、变质和变形。4.2 钢板卷管4.2.1 钢板卷管制作宜在制造厂进行，其周长及圆度允许偏差应符合表1的规定。表1 周长及圆度允许偏差

16、单位：mm公称直径DN8008001 2001 3001 6001 7002 4002 6003 0003 000周长偏差值579111315圆度偏差值外径的1%，且不大于44689104.2.2 钢板卷管用圆弧样板进行检查，样板弧长为管子周长的1/61/4，并与管子轴线垂直测量，样板与管壁的不贴合间隙在对接纵缝处为壁厚的10加2 mm，且不大于3 mm，但距管端200 mm的对接纵缝处应不大于2 mm。4.2.3 管子端面与轴线垂直度允许偏差为管子外径的1，且不大于3 mm。管子直线度允许偏差为1 mm/m。4.2.4 管节允许有两条纵向焊缝，两纵缝间距应大于200 mm，相邻两管节纵缝应错

17、开100 mm以上。4.2.5 对接接头的错边量应符合本规范6.2.6条及表10的规定，焊缝表面质量应符合本规范6.2.7条的规定。4.2.6 卷管加工后，表面有严重伤痕的部位必须进行补焊、打磨或修磨处理，打磨或修磨后的减薄量不应超过壁厚负偏差，且应圆滑过渡。4.2.7 钢板卷管出厂前，所有焊缝应经煤油渗透试验合格。4.3 阀门4.3.1 阀门的检验除执行SH 3518的有关规定外，尙应符合本规范4.3.2条4.3.8条规定。4.3.2 阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。4.3.3 到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型

18、号）中抽查10%且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则应逐个试验。4.3.4 阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。4.3.5 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5 min，阀体、填料无渗漏为合格。4.3.6 阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合表2的规定。表2 密封试验保压时间公称直径DN，mm5065150200保压时间，S15601204.3.7 公称压力小于1.0 MPa，且公称直径大于或等于600 mm的闸阀和

19、蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。4.3.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。4.4 接口材料4.4.1 承插式柔性接口使用的橡胶圈，应由管材生产厂配套供应，橡胶圈内径与管子插口外径之比宜为0.850.9，橡胶圈断面直径压缩率宜为4050。4.4.2 接口用橡胶圈宜保存在温度为5 40 、避免阳光照射并与热源距离大于1 m的室内，并不得与油类、能溶解橡胶的溶剂及对橡胶有侵蚀的酸、碱、盐等

20、物质存放在一起，且不得长时间受压。4.4.3 刚性接口填料使用的水泥强度等级宜为42.5，砂应为0.5 mm2 mm的清洁中砂，石棉应选用GB 80712001中的机选410或410（Z）级；油麻应采用洁净、松软、长纤维的无皮质麻，经石油沥青溶液（5沥青、95汽油）浸泡、风干；青铅的纯度应不小于99。4.4.4 溶剂粘接接头用胶粘溶剂，应由管材供货厂家配套供应，且应有产品使用说明书，其内容应包括生产厂名、生产日期、有效期和使用方法等。胶粘溶剂内不得有团块、不溶颗粒和其他杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。在存放、运输和使用时应远离火源。4.4.5 柔性接口使用的胶泥类填料及焊接接头使用的焊接材料

21、的性能应与管材相匹配，且应符合本规范4.1.2条的规定。5 土方工程5.1 放线与测量5.1.1 给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。固定水准点的精度宜不低于GB 5002693规定的四等。5.1.2 施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：a）临时水准点的间距宜不大于200 m；b）水准点和控制桩应经复核确认后使用；c）放线测量记录应标明所依据的控制点。5.1.3 给水排水管道工程下述作业施工前，应校

22、测管道中心线及高程控制桩：a）地基验槽；b）施工混凝土管基；c）管道铺设。5.1.4 施工测量的允许偏差，应符合表3的规定。表3 施工测量允许偏差表项 目允许偏差值水准测量高程闭合差，mm30导线测量方位角闭合差，40导线测量相对闭合差11 000注1：L为水准点间的水平距离，km。注2：n为水准或导线测量的测站数，个。5.2 沟槽开挖5.2.1 开挖动土前，应办理动土手续，并根据需要制订下列措施：a）防止地面水流入的措施；b）防止附近已有建（构）筑物、道路、管道等产生沉降或变形的措施；c）排除积水的措施；d）降低地下水位的措施；e）沟壁支撑安装和拆除的措施。5.2.2 管道沟槽底部的开挖宽度

23、宜按公式（1）计算，当沟槽底部设置排水沟时，应适当加宽。BHDh2（b1+b2） （1）式中：BH管道沟槽底部的开挖宽度，mm；Dh管道结构的外缘宽度，mm；b1管道一侧的工作面宽度，可按表4选用，mm；b2管道一侧的支撑厚度，取150 mm200 mm。表4 管道一侧的工作面宽度 单位：mm管道结构的外缘宽度Dh管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道500400300500Dh10005004001000Dh15006006001500Dh30008008005.2.3 地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟底高程，且边坡不加支撑时，沟槽深度符合表5规定，可不设边坡。沟槽深度超过表5规定

24、，且在5 m以内的边坡最陡坡度应符合表6规定。表5 沟槽不设边坡的允许深度 单位：m土的类别允许深度值密实、中密的砂土，碎石类土1.00硬塑、可塑的粉土、粉质粘土1.25硬塑、可塑的粘土1.50坚硬的粘土2.00表6 深度在5 m以内不加支撑的沟槽边坡坡度土的类别边 坡 坡 度（高：宽）坡顶无载荷坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.00 1：1.251：1.50中密的碎石类土（充填物为砂土）1：0.751：1.001：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土（充填物为粘性土）1：0.501：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.501：0.

25、67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土（经井点降水后）1：1.00aa注：当有成熟施工经验时，可不受本表限制。a 在软土沟槽坡顶设置静载或动载时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。5.2.4 人工开挖沟槽深度超过3 m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2 m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。5.2.5 沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时，不得影响建筑物、各种管道和其他设施的安全。土质良好时，堆土或材料的高度不宜超过1.5 m，距沟槽边缘宜不小于0.8 m，堆土不得掩埋测量标志、消火栓、阀门、雨水口等设施。5.2.6 槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距宜不

26、大于20 m，在曲线段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置。5.2.7 采用机械开挖时，槽底应予留150 mm300 mm，由人工清理至设计标高。冬期施工，槽底应采取防冻措施，雨期施工，受雨水浸泡的槽底应进行处理。5.2.8 沟槽开挖时，遇有地下管道、电缆、文物古迹或地下土质异常时，施工单位应采取保护措施，并及时通知建设单位由其会同有关部门协商处理。5.2.9 沟槽开挖不得扰动天然地基，其质量应符合下列规定：a）沟壁平整；b）边坡坡度符合规定；c）管道中心线每侧的净宽不小于规定尺寸；d）沟槽底面高程允许偏差： 02001）土壤底面20 mm；2）岩石底面 mm。5.3 管道基础5.3.

27、1 管道基础施工应严格控制管底高程。设计文件无规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。5.3.2 槽底为岩石和坚硬地基且设计文件无规定时，管道下方应铺设砂垫层，并符合下列规定：a）金属管道铺设厚度不小于100 mm；b）非金属管道铺设厚度宜为150 mm200 mm。5.3.3 管道的砂垫层基础，应采用不含有机质杂物的砂并洒水撼实。5.3.4 石灰土管基和混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。5.4 沟槽回填5.4.1 沟槽的回填程序5.4.1.1 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5 m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。5.4.1.2 采用钢管、铸

28、铁管、塑料管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。采用混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。5.4.1.3 有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。5.4.2 沟槽的回填施工5.4.2.1 回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高。5.4.2.2 槽底至管顶以上0.5 m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50 mm砖、石等硬块，在外防腐绝缘层和抹带接口处应采用细粒土回填，塑料管道管底腋角2范围内（见图1）应采用中砂或粗砂回填，并符合下列规定：a）管底腋角2宜为90120；b）管底腋角2范围内回填土厚度（B1区）不小于0.2倍管径（D

29、）。5.4.2.3 管顶以上0.5 m范围内，应用人工回填，回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层。5.4.2.4 机械夯实每层虚土厚度应不大于300 mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200 mm。5.4.2.5 井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填并夯实。5.4.2.6 管顶敷土厚度小于0.7 m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。5.4.2.7 管道上部作业区域地面，设计文件无要求时，回填土的压实系数应符合下述规定：a）回填土厚度及压实系数要求按图1分区：1）管顶以上C回填土厚度应不小

30、于500 mm；2）管子两侧B区回填土厚度为1倍管径D；3）A区为管道地基处理厚度；地面槽底路基回填分层压实分区回填分层夯实管道地基处理HBA2DB1C4）H区为路基厚度。图1 沟槽回填压实要求b）钢管和塑料管沟槽回填土的压实系数：1）A区不小于90%；2）B区不小于95%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。c）铸铁管和混凝土管沟槽回填的压实系数：1）A区不小于90%；2）B区不小于90%；3）C区管顶以上为80%，其余不小于90%。5.4.2.8 当管道上部为路基时，回填土分区（见图1）压实系数应符合下列规定：a）A区不小于90%；b）C区距管顶250 mm以下为87%；c）C区其

31、余回填土及H区回填土应符合路基的要求。6 管道敷设与阀门安装6.1 一般规定6.1.1 管道敷设应具备以下条件：a）与管道有关的土建工程经检查合格；b）与管道连接的设备找正合格并固定完毕；c）管道组成件已经检验合格且内部已清理干净。6.1.2 管节堆放宜选择平整、坚实的场地，堆放稳固且方便使用，堆放层高度应符合下列规定：a）铸铁管宜不大于3 m；b）塑料管宜不大于1.5 m；c）混凝土管见表7。表7 混凝土管节堆放层高项 目自应力混凝土管预应力混凝土管公称直径DN，mm1001502002503004005006008004006007008009001 2001 4001 6001 800管

32、节堆放层高，层87532543216.1.3 已做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。6.1.4 稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高和坡度。6.1.5 沟内管道接口处应挖工作坑。6.1.6 气温在5 以下或昼夜温差变化较大的地区施工时，不得使用冻硬的橡胶圈，管道为刚性接口时，应有防止温度应力破坏管子接口的措施。6.1.7 管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并应有防止管道漂浮的措施。6.1.8 新建管道同原有管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：a）确认相关作业的安全性；b）核对原有管道的坐标和标高；c）核对原有管子

33、及管件的材质与规格。6.1.9 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接口。6.1.10 管道安装时，应随时清除管道中的杂物，管道敷设中断时，应将管口临时封堵。6.2 钢管6.2.1 采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2 mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.2.2 当大直径法兰的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫型式拼接，不得平口对接。6.2.3 法兰用非金属垫片的尺寸允许偏差，应符合表8的规定。表8 非金属垫片尺寸允许偏差 单

34、位：mm项 目法兰密封面形式全平面凹凸面公称直径DN垫片内径偏差值垫片外径偏差值垫片内径偏差值垫片外径偏差值1252.52.02.01.51253.53.53.03.06.2.4 管子对口时，不得用强力组对，且应垫置牢固。6.2.5 管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150 mm时，应不小于150 mm；当公称直径小于150 mm时，应不小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，组对时，两纵缝间距应大于100mm。其他焊缝位置，应符合下列要求：a）支管外壁距焊缝宜不小于50 mm；b）环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架净距应不小于50 mm；c）在管道焊缝上不宜开孔

35、；d）管道上任何位置不得开方孔。6.2.6 设计文件无要求时，管道的对接焊口壁厚大于3 mm的接口端部，应加工成3035的坡口，留有1 mm2 mm厚的钝边，两管端的对口间隙，应符合表9的规定。对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合表10的规定。不等厚管道组成件的组对，当内壁或外壁错边量超过3 mm时，应进行修整，磨削成坡度为15的坡形过渡。 表9 钢管对口间隙 单位：mm管 壁 厚 度对 口 间 隙3511.5591.52.592.53表10 管道组对内壁错边量 单位：mm管 壁 厚 度内 壁 错 边 量8不超过壁厚的25%8不超过壁厚的20% ，且不大于2进行双面焊时，且不大于3

36、6.2.7 管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5 mm，连续长度应不大于100 mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10，并应符合下列要求：a）焊缝宽度宜每边超过坡口边缘2 mm；b）焊缝余高宜为0 mm2 mm，最大不大于4 mm。6.2.8 设计压力大于1 MPa，且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个接头。设计压力小于或等于1 MPa的管道可不进行无损探伤检测。无损探伤检测的焊接接头按JB 4730评定，级合格。不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次。6.2.9 抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方