手机塑胶模具设计基础ppt课件.ppt

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1、第一节 注射成形模具基本结构,一 注射成形基本过程 注射成形是把塑件原料加热熔化成熔体，用柱塞或螺杆加压使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具型腔中，经过冷却.凝固而后从模具中脱出，成为塑料制品。1.塑化过程 通过电加热和螺杆旋转产生的热量使塑料熔化成粘液态 2.充模过程 粘液态材料自喷嘴进入型腔，排出空气并充满型腔 3.冷凝过程 通过空气，水，油来进行热传递的过程，决定塑件的质量 4.脱模过程 将已成型的产品自模具中分离的动作二 基本结构 普通模具分为两板式和三板式结构，按型腔数量分单腔式和多腔式。一般模架组成：1.定模压板（TOP CLAMPING PLATE）2.定模板（CAVITY PLAT

2、E）3.动模板（CORE PLATE）4.动模支承板（CORE BACK PLATE）5.模脚垫块（SUPPORT BLOCK）6.顶针板（EJECTOR PLATE）7.推板（EJECTOR BACK PLATE）8.动模压板（BOTTOM CLAMPING PLATE）,两板模结构,常用两板模结构名称,定模压板Fixed plate,定模板A plate,动模板B plate,模脚垫块 D plate,顶针板Ejector plate,推板Cushion plate,动模压板Moved plate,定位圈Locating ring,浇口套Sprue bush,导套Guide bush,导柱

3、Guide pin,锁模块Lock bar,顶出导柱Ejector guide pin,顶出导套Ejector guide bush,限位钉Stop disc,复位杆Return pin,三板模结构,三板模要比两板模多一块脱料板,脱料板Stripper plate,拉料杆Runner lock pin,限位钉Stop bolt,拉杆Puller bolt,开闭器Parting lock,模仁型芯,型腔模仁是指模具中成形塑件的空腔，分为定/前/母模型芯（CAVITY INSERT凹模）和动/后/公模型芯（CORE INSERT凸模）。在确定动定模时，尽可能考虑把脱模阻力大的一侧做在动模上，使开模

4、后的产品留在动模一侧。型腔数目的确定与下列条件有关：1.塑件尺寸精度 型腔数越多时，精度也相对地降低。超精密模宜一模一腔，形状简单的可以一模两腔。2.模具制造成本周期 多腔模的制造成本及制造周期都高于单腔模。3.注塑成形的生产效益 多腔模所使用的注塑机大，且注射循环周期长，所以要经济的考虑。4.制造难度 由于要考虑到多腔模的进料、顶出、尺寸的平衡问题，其制造难度也就大大的增加了。侧抽型芯分为滑块（SLIDER）和斜顶（LIFTER）对于一些有侧面孔或侧面凹凸的塑件，常需采用斜销及斜滑块侧面抽芯机构。其组成件有：侧型芯，滑块，斜销，导滑块，锁紧块及定位装置。,型腔排布,SLIDER,侧抽芯及斜顶

5、,侧抽芯及斜顶的组成,Slider insert,Angular pin,Locking block,Slider body,Stop,Wear plate,Lifter,Lifter guide block,Lifter slider,Single hot sprue bush,Lifter wear plate,第二节 浇注系统,浇注系统是由主流道.分流道.进料口.冷料穴等组成。一.确定浇注系统的原则 塑料成形特性，塑件的大小，形状壁厚，分形面等技术要求。模具的型腔数及塑件的外观。（一）进料口形式及特性 1.侧浇口 形状简单便于加工，可用于各种塑件，对于壳体效果较佳,但是必须进行去料口处理

6、。,Edge gate,（二）潜伏式浇口 Submarine gate,优点是脱模时可以自动切断，料口痕迹小且不外露，但是加工较难且料口比较容易磨损。浇口一般向下潜，也可以上潜，还可以潜到顶针再反冲进胶。,Sub to pin,（三）点浇口 Pin point gate,必须用于三板模，否则要改用热流道浇口位置比较自由，多点或多腔进料容易平衡,（四）香蕉式浇口 moon gate,产品要求表面或侧面都不能有任何不良痕迹时可采用这种形式。用此浇口形式打出的产品没有任何残余料杆，无二次加工。但是加工比较复杂,（五）其他特殊形式浇口,因为产品特殊，浇口也会比较特别。环形，盘形，扇形进料口。爪式进料口

7、适用于筒形件，以避免偏心，但去浇口困难。护耳式浇口用于透明件。（六）热流道（HOT RUNNER SYSTEM）热流道系统：这种流道的优点在于可以减少料杆的损失并有效的提高注塑工艺。缺点是其购买价格昂贵而且需要特殊装置与其配套使用（如温控器等）。热流道浇口可分为开放式（open）和针阀式（valve）两种：开放式浇口会在产品上留有残留而针阀式浇口不会，但开放式的安装与使用要比针阀式要简单的多，故此两种浇口各有优劣可按具体情况分析使用。单点热流道使用于一腔或两腔模，多点则要用带分流道板的系统，也叫MANIFOLD SYSTEM。,MANIFOLD SYSTEM,（七）流道（RUNNER）,流道分

8、为主流道和分流道1.流道形式有1)圆形 流动性最好，但须上下两INSERT相拼加工比较困难，如有错位反而影响流动。2)梯形圆底 流动性仅次于圆形，因其加工方便而且效果良好，是最为常用的流道。3)梯形 此流道因流动性效果不好，故如无特殊情况很少使用。4)半圆形 此流道因流动性效果不好，故如无特殊情况基本不使用。2.流道具体尺寸视材料流动性而定，常用2.5，3.0，3.5，4.0mm，主流道比分流道大一级且保证流道的平衡对称性。流道的冷料段2.0到4.0MM且要开排气，流道距离产品面1.50或者再大一些。倒拉穴的角度双边6到10度，深度比流道低13mm。并且考虑省料，在保证冷料段的情况下流道尽量短

9、。3.为保证多腔产品的一致，流道的平衡对称性十分重要，八腔小产品要圆形排布，或者考虑用热流道。所有流道需要抛光到SPISPE C2。,第三节 冷却系统（Cooling system),1.冷却 INSERT及模板的冷却水道不能从模具上方出，并且也尽量避免从操作一侧出，可以分层或者用ORING 的形式，分水片的形式。水道直径常用8.0，小INSERT或SLIDE也可以用6.0的水道，接头的形式有M8X0.75，M10X1.0两种细牙螺纹，分短头（NIPPLE）和延长式（EXTEND NIPPLE）两种。水管的接头从下方的必须尽量凹入模板，否则要做垫角。沉孔直径尺寸25.0，深度尺寸22.0。2.

10、水孔位置 水孔中心位置距离型腔表面不可以太近，太近则使型腔壁面温度不均。也不宜太远，否则冷却效果不佳。3.水道布置方式*串联-优点是水道中间有堵塞能及时发现，但流程长温度不易均匀。*并联-优点是分几路通水，温度容易均匀，但中间有堵塞不易发现。4.跑油控制模温范围（110130）只使用于极少塑件如聚苯硫醚（PPS）或者PC带玻纤的情况。,第四节 脱模机构,塑件在成形时，由于有尺寸的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。脱模机构的负荷就是这种包紧力在脱模方向上形成的阻力。一.脱模力 1.塑件从模具上脱出时的摩擦力 模具表面的粗糙度影响很大，一般凸模的表面粗糙度不大于Ra0.1微米，所以要求模具表面抛

11、光良好，除非客户指定特殊表面要求。2.大气压力 当成形有底壳体而从口部推出时，因底部已成真空，脱模时其底部会承受大气压力。3.塑件对钢材的粘附力和脱模机构的运动阻力也有一定影响，但是太小可以忽略不计。二.常用顶出机构 1.推杆顶出 截面为圆形.方形或半圆形。放置于有效位置：1）有深槽.深孔的部位附近；2）加强筋部位；局部壁厚部位；3）有金属嵌件部位；结构复杂的部位。注意事项：1）直径的选择依塑件的情况而定，宁多勿少。,2）推杆外围距型芯应有不小于0.20.5的距离，以免推杆触击型芯。还要有更换的余地。3）推杆前端应高于型腔0.030.05，以免塑件上留有凸出痕迹。4）当推杆在闭模时有可能与SL

12、IDE冲突时，应用先复位机构。5）塑件为矩型壳体时，由于隅角部位散热不良，不宜设置推杆。2.推管顶出（Sleeve pin)适用于推出小直径管状塑件，或者在塑件上有管状突台的地方。管壁不能太薄，可以选用台阶式的。3.推板顶出 对于一些深腔.薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，如尺寸大的壳体，或一模多腔的壳体，可以用推板形式。推板推出平稳，推力均匀。4.斜顶出 塑件在非开模方向有凸起或凹进部位时，脱模必须用特殊方法，常常用斜顶，也可以用内滑块抽芯。三.特殊顶出机构 两次顶出，脱螺纹机构，顺序开模合模机构。,顶针，顶管,内抽芯,两次顶出,特殊结构,有些塑件带有金属嵌件，模具设计应该考虑装夹方便可靠。塑件

13、带螺纹或者局部带有螺纹的情况要用螺纹抽芯机构，否则要后加工处理。塑件有两种颜色的要做双色模，或者要两次注塑成形。,产品分型面的选择,分型面为定模和动模的分界面。每个塑件分型面的选择可能有一种或者几种，但是要满足最大的合理性。合理选择分型面是使塑件能完好成形的先觉条件。应该注意以下几个方面：（1）使塑件在开模后留在动模侧；（2）分型面的痕迹不影响塑件的外观；（3）浇注系统，特别是进料口能合理的安排；（4）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；（5）使塑件易于脱模。（6）当塑件有侧面孔而需要设抽芯机构时，抽芯机构应尽可能放在动模部分，避免定模抽芯以简化结构。而且要避免长型芯抽芯的分型面。（7）当塑件在分型面上投影面积大时，会造成锁模困难，产生严重溢料。对有同心度要求的塑件，分型面尽可能将型腔放在同侧。,