电缆等技术要求.docx

《电缆等技术要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电缆等技术要求.docx（90页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、普通电缆材料技术要求（一）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘聚烯烃护套无卤低烟阻燃B类、阻燃B类耐火电力电缆(产品型号：WDZB-YJY-0.6/1kV、WDZBN-YJY-0.6/1KV)1 执行标准：GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008

2、电线电缆识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分： 单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第3部分： 成束电线或电缆的燃烧试验方法IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1kV电缆允许短路温度导则GB/T17651-1998电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度的测定GB/T17650.2-1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第二部分 用测量pH值和导电率来测定其他的酸度2.使用条件2.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率

3、50Hz2.2 运行要求 电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 250 短路时间不超过 5s电缆敷设时允许的最小弯曲半径：项目单芯电缆多芯电缆无铠装有铠装无铠装有铠装安装时电缆最小弯曲半径20D15D15D12D注：D为电缆外径2.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%2.4 敷设条件 敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。2.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。3 电缆的技术要求3.1导体3.1.1导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规

4、定，电缆截面偏差3。3.1.2导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。3.1.3 导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。3.1.4 耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。3.2 绝缘3.2.1绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符

5、合GB/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。3.2.2绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。3.2.3 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。3.2.4 绝缘线芯的识别标志符合GB/T6995.5-2008的规定。3.3 缆芯及填充物3.3.1电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后缆身外形圆整。3.3.2缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带）轧紧，电缆外形圆整。3.4 电缆外护套3.4.1外护套采用90低烟无卤阻燃聚烯烃护套料挤包；

6、外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。3.4.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。4 成品电缆4.1 成品电缆性能试验按GB/T12706.1-2008的规定进行。4.2 成品电缆的导体20时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。4.3 成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。4.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等性能指标符合表1的规定。4.5 WDZB-YJY型阻燃电缆能通过GB/T18380.34-2008规定的B类成束燃烧试验。4.6WD

7、ZBN-YJY成品电缆能通过GB/T19216-2003规定的耐火试验。4.7 成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/T6995.3-2008的规定。4.8电缆成品在燃烧时绝缘和护套材料释出的气体量符合GB/T17650.2的规定，即pH值4.3；电导率10s/mm。4.9电缆成品的透光率符合GB/T17651规定的烟密度试验要求。成品电缆燃烧时最小透光率不小于60%。5 试验5.1 例行试验例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体直流电阻试验GB/T3048.4-2007符合GB/

8、T3956-2008规定 2电压试验GB/T3048.8-20073.5kV,5min不击穿5.2 抽样试验抽样试验频次符合GB/T12706.1-2008规定，试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体检查目测符合GB/T3956-2008规定2尺寸检查GB/T2951.11-2008符合GB/T12706.1-2008规定3XLPE绝缘热延伸试验GB/T2951.21-2008符合GB/T12706.1-2008规定5.3 电缆型式试验内容及方法符合GB/T12706.1-2008的规定。6 包装及运输和保管6.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。

9、电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。6.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a制造厂名或商标；b.电缆型号及规格；c.长度，m；e.毛重，kg；f.制造日期： 年 月；g.表示电缆盘正确滚动方向的符号；h.标准编号。6.3运输和保管符合下列要求:a.电缆避免露天存放，电缆盘不允许平放；b.运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆；c.吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适方法固定，防止互撞或翻倒。表1电缆机械物理性能表序号项 目单位技术指标1交联聚乙烯绝缘物理机械性能1.1抗张强度和断

10、裂伸长率老化前 抗张强度N/mm212.5 断裂伸长率%200老化后 (135,7d) 抗张强度变化率%25断裂伸长率变化率%251.6热延伸试验(200,15min,20N/cm2)负载下伸长率%175冷却后永久伸长率%151.7吸水试验(重量法)(85,14d) 重量变化mg/cm211.8收缩试验 收缩率%42低烟无卤阻燃护套物理机械性能2.1抗张强度和断裂伸长率老化前 抗张强度N/mm29.0 断裂伸长率%120老化后(110,240h) 抗张强度变化率%25 断裂伸长率变化率%252.2抗开裂试验(150,1h)-不开裂2.3高温压力试验(90)压痕深度%502.4低温试验(-15)

11、 卷绕试验-不开裂 拉伸试验%20 冲击试验-不开裂2.5氧指数%352.6透光率602.7释放气体pH值4.32.8释放气体电导率S/mm10（二）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘普通、阻燃B类、耐火、阻燃B类耐火电力电缆（型号：YJV-0.6/1KV、ZB-YJV-0.6/1KV、NH-YJV-0.6/1KV、ZBN-YJV-0.6/1KV）1.总 则1.1本技术规范是为本次集中采购0.6/1kV交联聚乙烯绝缘电力电缆而作的技术规定。1.2本规范规定了供货方遵循的标准、电缆的技术要求。1.3供方提供的交联聚乙烯绝缘电力电缆型号、规格，必须通过型式试验和鉴定，并经长期实践运行证明产品质量优良、安

12、全可靠。2.执行标准 GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T2951-2008电缆绝缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法GB/T3956-2008电缆的导体JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分： 单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试

13、验 第3部分： 成束燃烧试验方法 GB/T19216-2003在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1kV电缆允许短路温度导则IEC331电缆的耐火特性3.使用条件 3.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz3.2 运行要求 电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 250 短路时间不超过 5s电缆敷设时允许的最小弯曲半径：项目单芯电缆多芯电缆无铠装有铠装无铠装有铠装安装时电缆最小弯曲半径20D15D15D12D注：D为电缆外径3.3 运行环境条件海拔高度： 200

14、0m环境温度 2045相对湿度： 90%3.4 敷设条件 敷设环境有直埋、沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。3.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。4.技术条件4.1导体 4.1.1导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规定，电缆截面偏差3。4.1.2导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。4.1.3 导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。4.1.4 耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云

15、母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。4.2绝缘4.2.1绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。4.2.2绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。4.2.3 绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。4

16、.2.4 绝缘线芯的识别标志符合GB6995.5-2008的规定。4.3 成缆4.3.1电缆成缆的填充材料采用非吸湿性材料，紧密无空隙,成缆后缆身外形圆整。4.3.2缆芯外采用非吸湿性包带（高阻燃包带）轧紧，电缆外形圆整。4.4电缆外护套4.4.1 YJV型外护套采用90聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；阻燃、耐火型外护套采用90阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。4.4.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。4.5成品电缆4.5.

17、1 成品电缆性能试验按GB/T12706.1-2008的规定进行。4.5.2 成品电缆的导体20时直流电阻符合GB/T3956-2008的规定。4.5.3 成品电缆经3500V/5min交流电压试验不击穿。4.5.4 成品电缆绝缘及护套的机械性能等指标满足表1有关的技术指标。4.5.5 所有电缆都能通过GB/T18380.1-2008规定的单根垂直燃烧试验。4.5.6耐火成品电缆能通过GB/T19216-2003规定的耐火试验。4.5.7 阻燃型成品电缆能通过GB/T18380.3-2008规定的B类成束燃烧试验。4.5.8 成品电缆外护套表面连续印有电缆型号、电压、厂名和长度等标志。前后两个

18、完整连续标志间的距离应小于500mm，标志字迹清楚，容易辨认，耐擦，并符合GB/T6995.3-2008的规定。5 试验5.1 例行试验例行试验在每一根电缆制造长度上进行，例行试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体直流电阻试验GB/T3048.4-2007符合GB/T3956-2008规定 2电压试验GB/T3048.8-20073.5kV,5min不击穿5.2 抽样试验抽样试验频次符合GB/T12706.1-2008规定，试验项目如下：序号试验项目试验方法技术要求1导体检查目测符合GB/T3956-2008规定2尺寸检查GB/T2951.11-2008符合GB/T12706.1-2

19、008规定3XLPE绝缘热延伸试验GB/T2951.21-2008符合GB/T12706.1-2008规定5.3 电缆型式试验内容及方法符合GB/T12706.1-2008的规定。6.包装储运6.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定要求的电缆盘上交货。电缆盘能经受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用。电缆盘能承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身。电缆端头可靠密封，伸出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm。6.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a.制造厂名或商标；b.电缆型号及规格；c.长度，m；d.毛重，kg；e.制造

20、日期： 年 月；f.表示电缆盘正确滚动方向的符号；g.标准编号。6.3交货长度6.3.1 允许根据双方协议长度交货。6.3.2长度计量误差应不超过0.5%。表1 额定电压0.6/1KV交联聚乙烯绝缘电力电缆(YJV、NH-YJV、ZB-YJV、ZBN-YJV)主要性能指标序号项 目单 位技术指标1导体直流电阻(20)/km符合GB/T3956-2008规定2交流电压试验kV/min3.5/5, 不击穿34小时交流电压试验(4U0）kV2.4, 不击穿490绝缘电阻常数KiM.km3.675绝缘机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%200老化后抗张强度变化率%25断裂伸长率变化

21、率%25热延伸试 验延伸率%175永久变形%15收缩试验收缩率%4吸水试验重量变化mg/cm216护套机械物理能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%150老化后抗张强度N/mm212.5抗张强度变化率%25断裂伸长率%150断裂伸长率变化率%257聚氯乙烯护套高温压力试验试验温度(偏差2)90压痕深度 最大%508聚氯乙烯护套低温试验聚氯乙烯护套卷绕试验不开裂聚氯乙烯护套拉伸试验%20聚氯乙烯护套冲击试验不开裂9聚氯乙烯护套抗开裂试验不开裂10聚氯乙烯护套的不延燃试验通过11耐火成品电缆耐火性能通过GB/T19216-2003规定的耐火试验通过12阻燃成品电缆阻燃性能通过GB/ T18

22、380.3-2001 B类成束燃烧试验通过 （三）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘预制带分支阻燃B类、无卤低烟阻燃B类、耐火、无卤低烟阻燃B类耐火电缆（产品型号： YFD-ZB-YJV-0.6/1kV、YFD-WDZB-YJV-0.6/1kV、YFD-NH-YJV-0.6/1kV、YFD-WDZBN-YJY-0.6/1KV）1 执行标准：GB/T12706.1-2008额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件第1部分 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆GB/T3956-2008电缆的导体GB/T2951-2008电缆绝

23、缘和护套材料通用试验方法GB/T3048-2007电线电缆电性能试验方法JB/T8137-1999电线电缆交货盘GB/T6995-2008电线电缆识别标志GB/T18380.1-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第1部分：单根绝缘电线或电缆的垂直燃烧试验方法 GB/T18380.3-2008电缆在火焰条件下燃烧试验 第3部分： 成束燃烧试验方法GB/T19216-2003在火焰条件下电缆或光缆的线路完整性试验IEC 60724:1984额定电压不超过0.6/1kV电缆允许短路温度导则JG/T147-2002额定电压0.6/1kV铜芯塑料绝缘预制分支电力电缆预制带分支电缆2 使用特性2.1 运行

24、条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz2.2 运行要求 预制带分支电缆导体的额定运行温度 90 短路时电缆导体的最高温度 2502.3 运行环境条件海拔高度： 2000m环境温度 2045相对湿度： 90%2.4 敷设条件 敷设环境有沟槽、排管、沟道、桥架等多种方式。 敷设时最低环境温度不低于0。2.5 耐地震能力 地震烈度8度（a=0.1g）。3 电缆的技术要求3.1 主干电缆和分支电缆的技术要求。3.1.1导体3.1.1.1主干电缆和分支电缆的导体采用软铜单线绞合紧压而成，紧压系数不小于0.90，其组成、性能符合GB/T3956的规

25、定，电缆截面偏差3。3.1.1.2主干电缆和分支电缆的导体表面光洁、无油污，无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。3.1.1.3 主干电缆和分支电缆的导体结构直流电阻符合GB/T3956-2008 及GB/T12706.1-2008的规定。3.1.1.4 耐火电缆其绝缘应具有耐火特性，否则在主干电缆和分支电缆的导体上应设置耐火层，耐火层采用耐火云母带绕包而成，云母带绕包应服帖，无漏包现象，重叠率不小于50%.绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求，制成品的耐火性能应符合GB/T19666-2005标准第5.2条规定。3.1.2 绝缘3.1.2.1主干电缆和

26、分支电缆的绝缘材料选用硅烷交联聚乙烯（XLPE）型绝缘材料，绝缘紧密挤包在导体或云母带上，绝缘性能符合GB/T12706的规定。绝缘容易剥离而不损伤导体或云母带，绝缘表面平整，色泽均匀。3.1.2.2主干电缆和分支电缆的绝缘标称厚度符合GB/T12706的要求，绝缘厚度平均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%减去0.1mm。3.1.2.3 主干电缆和分支电缆的绝缘层的横断面上无目力可见的气泡和砂眼等缺陷。3.1.2.4 主干电缆和分支电缆的绝缘线芯的识别标志符合GB/T6995.5-2008的规定。3.1.3 主干电缆和分支电缆的护套3.1.3.1主干电缆和分支

27、电缆的护套材料采用90阻燃聚氯乙烯（PVC）护套料挤包；外护套表面光洁、圆整，其标称厚度和性能应符合GB/T127062008的规定，任一点最小厚度不小于标称值的80%减去0.2mm。3.1.3.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。3.1.4 主干电缆和分支电缆的主要性能指标见表1。3.2 分支连结盒的技术要求3.2.1 主干电缆和分支电缆在压接部分的导体无机械损伤，无污染。3.2.2 连接部分的接头采用“C”形夹具，在压力作用下将主干电缆与分支电缆的导体连接成不可拆卸的接头。3.2.3 分支连结盒绝缘材料符合表2的规定。3.2.4 分支连接盒的绝缘

28、壁最薄处厚度大于主干电缆绝缘厚度与护套厚度之和，且具有足够的绝缘和密封效果。其外观表面光滑，无气孔。3.2.5 各分支电缆的引出方向相同，且在同一轴线上。4 成品预制带分支电缆4.1 成品预分支电缆性能试验按GB/T12706.1-2008预制带分支电缆的规定进行。4.2 导体具有连续性，主干电缆与分支电缆的导体接续性良好。4.3 主干电缆导体连接部分的抗张强度不小于该主干电缆导体抗张强度的80%。4.4 分支电缆导体在表3规定的拉力下不拉出。4.5 绝缘电阻：分支连接盒浸水1小时后，其绝缘电阻不小于200M。4.5 工频耐压：分支连接盒浸水1小时后，施加3.5kV/1min交流电压不击穿。4

29、.6 热循环试验:预制带分支电缆经25次循环后，其导体接头表面温升不超过75；26125次循环后，其表面温升不超过第25次循环后所测值高8。4.7 成品预制带分支电缆按表4规定的试验项目进行检验。5 试验方法5.1 导体连续性：用万用表或蜂鸣器检查。5.2 导体抗拉强度a) 按GB4809.3-85 对主干电缆进行测试，其结果作为抗拉强度基准值。b) 取一个预制的分支电缆，对主干电缆进行抗拉强度测试，其结果不小于基准值的80%。5.3 分支电缆导体不拉出: 按表3规定进行。5.4 热循环试验：按附录A规定进行。6 成品电缆的标志6.1 成品主干电缆预分支电缆有制造厂名、电缆型号及额定电压的印刷

30、标志。6.2 分支电缆上也有上述标志。6.3 主干电缆上有分相标志。7 验收规则产品由技术检验部门按标准规定检测合格后出厂，每盘电缆上附有产品质量检验合格证。8 包装、贮存及运输8.1 电缆妥善包装在符合JB/T8137-1999规定的电缆盘上，电缆两端有可靠的密封保护。8.2 每盘电缆附有产品质量检验合格证，电缆盘上标明：a 电缆制造厂名；b 电缆型号及规格；c 标准编号；d 长度，m；e 毛重，kg；f 电缆盘号及正确旋转方向；g 制造日期： 年 月 日。（四）0.6/1kV交联聚乙烯绝缘无卤低烟阻燃(耐火)电缆（产品型号： WDZC-YJ(F)E、WDZCN-YJ(F)E-0.6/1kV

31、）1.执行标准GB/T12706 额定电压135kV挤包绝缘电力电 缆及附件GB/T17650 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法GB/T17651 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定GB/T18380 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验GB/T19666 阻燃和耐火电线电缆通则GB/T2952 电缆外护层GB/T3048 电线电缆电性能试验方法GB/T3956 电缆的导体JB/T8137 电线电缆交货盘GB50217 电力电缆工程设计规范GB/T6995 电线电缆识别标志方法GB/T8170 数字修约规则IEC60502 额定电压130kV挤包绝缘电力电 缆Q/320123KLA

32、42 无卤低烟阻燃耐火电缆2.使用条件2.1 运行条件 系统标称电压U0/U 0.6/1kV 系统最高运行电压Um 1.2kV 系统频率 50Hz 系统接地方式 中性点不直接接地系统或小 电阻接地或消弧圈接地2.2 运行要求电缆导体的额定运行温度 90短路时电缆导体的最高温度 250短路时间不超过5s电缆弯曲半径 单芯：无铠装类电缆 不小于20倍的电缆外径 铠装类电缆 不小于15倍的电缆外径 多芯：无铠装类电缆 不小于15倍的电缆外径 铠装类电缆 不小于12倍的电缆外径2.3 运行环境条件 海拔高度： 1000m 环境温度: 15+45 相对湿度: 80%2.4 敷设条件敷设环境有直埋、沟槽、

33、排管、沟道、桥架等多种方式。敷设时最低环境温度在0。3.技术条件3.1导体3.1.1导体采用符合GB/T3956-2008的规定的导体。3.1.2导体表面光洁、无油污、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边，无凸起或断裂的单线。3.2耐火层(耐火电缆采用)3.2.1导电线芯绕包耐火层。3.2.2 耐火层由标称厚度为0.14mm的耐火云母带在导体上重叠绕包，以保证其耐火性能。3.2.3耐火层绕包平整、紧密、节距均匀。3.2.4绕包后的耐火层满足工频电压2000V的火花检验（中间检查）的要求。3.3绝缘3.3.1绝缘采用辐照交联聚烯烃绝缘料。3.3.2绝缘标称厚度符合GB/T12706.1的要求，绝缘厚度平

34、均值不小于规定的标称值，绝缘任一点最薄点的测量厚度不小于标称值的90%-0.1mm。3.4成缆（多芯电缆）3.4.1电缆成缆的填充材料采用与绝缘温度等级相适应的聚丙烯网状撕裂纤维材料进行填充，并采用相应高阻燃包带进行扎紧，以保证电缆成缆后缆身外形圆整。3.5非金属外护套3.5.1护套采用热塑性无卤低烟阻燃聚烯烃护套料，表面光洁、圆整，其厚度和性能应符合GB/T12706.1的规定。3.5.2外护套表面紧密，其横断面无肉眼可见的砂眼、杂质和气泡以及未塑化好和焦化等现象。3.6电缆标志3.6.1电缆绝缘线芯识别标志应符合GB/T6995-2008的规定。3.6.2成品电缆的护套上应有制造厂名、产品

35、型号和额定电压的连续标志，前后两个完整连续标志间的距离应小于500mm，标志应字迹清楚，容易辨认、耐擦。4.产品特点4.1电缆应满足低烟、无卤、阻燃或耐火的要求。4.2电缆燃烧时的低烟性能应能满足在GB/T17651-1998规定的试验条件下，燃烧时产生的烟浓度其最小透光率不小于60%。4.3电缆的无卤性能应满足在GB/T17650-1998规定的试验条件下，燃烧时产生的卤酸气体逸出量不大于5mg/g。4.4电缆燃烧时逸出气体的PH值和导电率测试按GB/T17650-1998的规定，PH值不小于4.3，导电率不大于10s/mm。4.5电缆燃烧时的阻燃性能应能满足GB/T18380-2008规定

36、的C类成束电缆垂直燃烧试验。4.6耐火电缆电缆的耐火性能满足GB/T19216-2003的规定的耐火试验（750 90min）要求。5.试验5.1电缆在制造、处理、试验、检验过程中，买方有权监造和见证，卖方不得拒绝，买方的此行为不免除供方对产品质量的责任。5.2在出厂和抽样试验前15天，卖方通知买方见证，买方应在10天内予以答复，如买方放弃见证，则卖方把所做的试验以试验报告的形式提交给买方。5.3出厂试验每批电缆出厂前，按本技术规范要求进行出厂试验。出厂试验报告附在电缆盘上外。5.3.1导体直流电阻试验导体直流电阻试验在每一电缆长度所有导体上进行测量，符合GB/T3956的规定。5.3.2交流

37、电压试验在每一导体对其余导体和金属屏蔽（若有）之间施加工频电压3.5kV，时间为5分钟，不发生击穿。5.4型式试验供方提供的产品系列均已通过国家相关质量检测部门的型式试验和主管部门的产品鉴定。6.包装储运6.1产品由供方的检查部门检查合格后方可出厂，每个出厂的包装件上附有产品质量合格证和质保书，产品试验报告和安装使用说明书。6.2电缆包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货，电缆盘能经受所有在运输、现场搬运中可能遭受的外力作用。电缆盘能承受在安装或处理电缆时可能遭受的外力作用并不会损伤电缆及盘本身，电缆端头可靠密封。6.3每一交货盘上将标明：厂名或商标、电缆型号及规格、长度、毛重、正确

38、旋转方向及制造年月和标准编号。6.4交货长度6.4.1电缆的交货长度不小于100mm，允许长度不小于20m的短段电缆交货，其数量不超过交货长度的10%。6.4.2允许根据双方协议长度交货。6.4.3长度计量误差应不超过0.5%。表1 主干电缆与分支电缆的主要性能指标序号项 目单 位技术指标1电缆型号2电压等级kV0.6/14导体直流电阻(20)/km符合GB/T3956-2008规定5交流电压试验kV/min3.5/5, 不击穿64小时交流电压试验(4U0）kV2.4, 不击穿7绝缘电阻最高额定温度下(90)绝缘电阻常数KiM.km3.678交联聚乙烯特殊性能试验热延伸试验负载下伸长率%175

39、冷却后永久伸长率%15吸水试验重量变化mg/cm31收缩试验收缩率%4交联聚乙烯绝缘机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%200老化后抗张强度变化率%25断裂伸长率变化率%259护套机械物理性能老化前抗张强度N/mm212.5断裂伸长率%150老化后抗张强度N/mm212.5抗张强度变化率%25断裂伸长率%150断裂伸长率变化率%2510聚氯乙烯护套高温压力试验 试验温度(偏差2) 80 压痕深度 最大%5011成品电缆段的附加老化试验通过12聚氯乙烯低温试验聚氯乙烯护套卷绕试验不开裂聚氯乙烯护套拉伸试验%20聚氯乙烯护套冲击试验不开裂13聚氯乙烯护套抗开裂试验不开裂14聚氯乙烯护套不延燃试验通过15聚氯乙烯护套热失重试验mg/cm21.516印刷标志耐擦试验清晰，耐擦表2 分支连结盒绝缘材料性能要求序号项 目单 位性 能1机械物理性能试验抗张强度断裂伸长率N/mm2不小于9.8不小于1202热老化试验100 48h 抗张强度变化率断裂伸长率变化率%不大于15不大于203耐油试验70 4h抗张强度变化率断裂伸长率变化率%