穿井坝连续梁悬臂浇注施工方案.docx

《穿井坝连续梁悬臂浇注施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《穿井坝连续梁悬臂浇注施工方案.docx（33页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、穿井坝涪江三线特大桥连续梁悬臂浇注施工方案一、编制依据铁路桥涵设计基本规范铁路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土结构设计规范铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定路桥施工计算手册客货共线铁路桥涵工程施工技术指南铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准新穿井坝涪江三线特大桥桥地平面图(二)新穿井坝涪江三线特大桥总布置图（二）新穿井坝涪江三线特大桥第一册23#-26#墩台基础新穿井坝涪江三线特大桥（68.2+136+68.2）m连续刚构梁部桥涵（公路施工手册）涪江现场调查情况。二、工程概况新穿井坝涪江三线特大桥于合川市渭沱镇穿井坝村横跨涪江。桥中心里程：DK888+008.9，全长

2、1034.75m。该桥位于既有遂渝线左侧，与既有线线间距30m。全桥孔跨布置：23*32+(68+136+68)，0#-23#墩设计为32m简支梁，23#-26#墩位处涪江河道，上部结构设计为（68+136+68）m现浇连续梁，采用挂篮悬臂浇注施工；本桥连续梁相关部位尺寸如下：边跨及中跨直线段梁高5.4m，中墩处梁高10.2m，连续梁顶宽16.46m，底宽11m。24#、25#墩顶0号块段落各长13m，砼方量975.58m3，其余每段悬臂浇注连续梁划分为17段，其中1-5段各段长3m长，6-10段各段长3.5m，11-16段各段长4m。边跨17段长6m，为合龙段；中跨17段长4m，18段为合龙

3、段。三、主桥箱梁悬浇施工工艺箱梁悬浇的总体施工流程见附图- 梁部施工顺序及结构体系转换示意图。具体各工序施工工艺如下：3.1挂篮悬灌施工工艺流程挂篮施工的原理是：主梁系带外滑梁移动至已成梁段上并完成锚固底模及外侧模整体沿外滑梁移动就位后固定并调整好立模标高底板、腹板钢筋绑扎及相应预应力筋安装内芯模支设顶板钢筋绑扎及相应预应力筋安装梁段混凝土浇注混凝土养护至强度和弹模均达到设计值的100，且龄期达到7天以上腹、底板预应力筋张拉、压浆挂篮再向前移动，进行下一段的施工，如此循环，直至所有的梁段悬灌完成。挂篮构造及特点为：挂篮由主梁系、走行及锚固装置、底模、外侧模、内芯模、前吊装置、后吊装置等组成；本

4、桥连续梁(68m+136m+68m)采用菱形主梁,菱形主梁均具有结构稳定，受力明确，受力后变形小的特点，挂篮的总重量与梁段重量之比可以控制在0.35左右。桩基、承台及墩柱施工0#段支架体系安装浇筑0#段0#段件脱模张拉预应力筋并压浆、使梁、墩固结在0#段上安装挂篮对称逐段悬浇块件，张拉相应腹板、顶板和竖向预应力筋在边跨墩设置托架依次进行边跨、中跨合拢拆除所有临时约束。3.2 0#段施工箱梁0#段处于墩梁结合部位，受力复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，端面与待交段密切相连，采用一次浇筑工艺，混凝土方量975.58m3，采用二次浇筑工艺，第一次浇注高度2.4m,到过人洞底,

5、第二次浇注剩余部分。3.2.1 0#段施工程序预埋托架安装底、侧钢梁支设底板及部分堵头模板平台试压调整模板位置及标高绑扎底板、横隔梁和腹板钢筋安装预应力管道和预应力筋支设内芯模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向及横向预应力管道和预应力筋浇筑混凝土养生内模外模拆除预应力张拉、压浆拆除底模。挂篮悬灌施工工艺框图见下：墩身竣工、中线测设安装支架现浇0#段挂篮制造、试验挂篮安装、调试、就位1#段钢筋安装、混凝土灌注、养护、张拉测量观测点高程挂篮前移就位梁段悬灌循环施工加设劲性支撑边跨合龙段施工测量高程、设配重加设劲性支撑中跨合龙段施工测量高程、设配重完成其他工作3.2.2 0#段施工支撑体系由于25#墩墩身高

6、33.5m、24#墩墩身高达40米，加上汛期水位较高，不宜用支架，采用预埋托架的施工方法（详见托架施工图及托架施工方案设计）。支架搭好以后要先用现场钢构件和钢筋预压，预压的重量等于0#块相应部分恒载重量及施工活载总和的1.2倍。施工时，需按照实际荷载进行详细的受力和变形计算，做出现浇托架的施工图设计，报请监理批准后实施。3.2.3 模板系统底模板安装：底模板采用5mm钢模板，用外侧模板包底模板的方法进行施工。施工中注意底模板平台标高和梁底线性。内箱模板安装：内箱模板采用组合钢模板，10cm10cm方木做背带。在底、腹板钢筋绑扎完成后，在底板钢筋骨架上焊接20mm“”形钢筋，纵横向间距均为60c

7、m，“”形钢筋下部直接支在底模上，端头垫C50细石混凝土垫块，顶部高出底板混凝土面5cm左右，且必须保证钢筋上表面水平。之后在“”形钢筋上横桥向放置10cm10cm方木，最后在方木上搭设60cm60cm90cm满堂脚手架，脚手架上下左右均用可调天托与方木顶紧。内外侧模用25螺杆对拉固定，并按设计位置正确预埋预埋件和预留孔。外侧模板安装：外模板利用挂篮的外模，侧模的对拉螺杆全部通过预埋套管周转使用。考虑到箱梁的0#段的高度较高，为保证箱梁的外形尺寸，采用25mm精轧罗纹做对拉螺杆，在箱梁的0#段的高度方向按0.8m间距布置，水平方向按1.0m间距布置。此拉杆利用螺栓拧紧，保证箱梁结构尺寸并在浇注

8、混凝土过程中不出现涨模变形。3.2.4 钢筋及预应力筋安装钢筋制作：普通钢筋由加工场地统一加工好后运至施工现场，在底模上进行现场绑扎。钢筋焊接时，不得损坏预应力管道及模板。钢筋安装：钢筋根据施工工艺要求分两次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；然后绑扎顶板钢筋。钢筋接头采用搭接焊接头。在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固。底板上下两层钢筋网应形成一个整体，相应位置增加竖向连接钢筋。钢筋骨架外采用塑料垫块做为保护层垫块。波纹管安装：成孔采用镀锌金属波纹管成孔，利用定位“U”型钢筋卡与钢筋骨架焊接牢固，“U”型钢筋卡平直段间距60cm，曲线段间距30cm。波纹管在每段端部位置的

9、准确性采用堵头填塞。提前在堵头模板上将每个断面的波纹管的位置提前割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。3.2.5混凝土浇筑混凝土采用搅拌站混凝土，罐车运输，混凝土泵车泵送。首先搭设混凝土作业平台，在腹板和顶板上预留天窗，布置溜放混凝土用的漏斗和串筒，采用分层浇筑一次成型的方法，从底板开始前后左右对称地整体灌注梁段混凝土，使支架受力均匀。采用插入式振捣器振捣，要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面5cm，以消除两层之间的接缝。对腹板不易捣固的部位,应安装附着式震动器

10、。混凝土浇注过程中，要特别注意对锚扁管下方、箱梁底面竖向预应力钢筋垫板处混凝土的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。混凝土振捣时防止振动棒撞击波纹管造成漏浆。同时配备检查人员，经常监视模板与支架产生的有害变形。混凝土浇注按大体积混凝土的施工要求进行控制，确保混凝土的浇注质量。混凝土灌注结束后，加强对梁段（尤其是箱体内侧和外侧）的洒水养护，并注意保温，控制箱梁内外及混凝土内外温差，防止出现温度和干缩裂缝。当混凝土强度达到设计强度的75%时，拆除0#块梁段侧模板，底模待混凝土强度达到设计强度以后再拆除。3.2.6模板拆除模板拆除顺序：堵头板端头板内模板外侧模板过人洞模底模板。待砼强度

11、达到2.5MPa，拆模时不掉棱掉角时，即可拆除堵头模板；砼强度达到设计值的75%以上时，即可拆除内模；砼强度达到95%以上时，按对称同步原则张拉预应力筋，孔道压浆待水泥浆强度达到设计强度的75时，拆除支架，准备安装挂篮。3.2.7施工缝处理竖向施工缝在混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到2.5Mpa，并拆除堵头模板后进行人工凿毛。清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏波纹管和施工缝处箱梁的外壁，影响美观，在边上留3cm左右不凿毛和采用浅凿，并用水冲洗干净。排出积水后，继续浇筑混凝土。3.2.8 0#段测量控制措施0#段的轴线点及四角点的方位和高程，是后期悬臂施工的准绳，各相应点的误差必须控制在23mm

12、以内，采取措施如下：1、在两侧桥墩顶上布设临时控制点，控制点要求在任何情况下都必须保证通视。每周与现场保护好的临时水准点作一次闭合校正。2、墩柱完成后，对墩顶、0#段上下高程观测，各点误差在5mm以内，不得有累积误差。支座垫石高差不超过2mm，同墩支座垫石支座平面、四角高差小于1mm。如有超出的误差，采用磨石机加工使之达到要求。3.2.9 施工要点1、0#段在支模及浇筑混凝土过程中，对块件的纵横向轴线应严格校对，前后边线位置及四角高程要反复测量，必须保证轴线高程与设计一致。2、由于脚手架的非弹性变形、杆件连接处缝隙等因素，可能使模板下沉，引起混凝土梁段出现裂缝。因此，在混凝土浇筑以前，应对平台

13、进行试压。试压方法采用堆载，以消除其非弹性变形，并检验托架安全性。3、大体积混凝土施工控制a、选用低水化热水泥拌制混凝土，并适量掺加缓凝剂。b、砂、石等原材料采取覆盖措施，避免高温季节太阳直接照晒。c、夏季搅拌用水采用冷却水搅拌混凝土，降低混凝土入模温度。d、现场模板采取覆盖措施，避免太阳直接照晒模板，炎热天气采取在模板外侧浇水的方法，降低模板温度。e、对于横梁等结构厚度较大部位，混凝土浇注厚度控制在30cm以下，以加快混凝土散热速度。3.3主梁块悬灌施工0#段混凝土浇注完成后，在0#段上拼装挂篮，对称逐段施工悬浇块，最后在跨中进行合拢段施工。3.3.1 挂篮选型挂篮在施工时是附属在桥体上的临

14、时结构，除承受挂篮自身重量外，要考虑浇筑一个节段混凝土的最大重量，因此不但要求挂篮自身轻，强度安全可靠，而且要求刚度大，变形小，保证混凝土浇筑施工质量。同时需要移动灵活，拆卸方便，操作安全。挂篮构型图见附图二 0#段施工完毕挂篮拼装、试压挂篮移动、调校、锚固底板及腹板钢筋绑扎竖向预应力管道施工内外模板（螺杆）施工及腹板堵头模板安装顶板第一次钢筋绑扎顶板堵头模板安装纵、横向预应力管道安装顶板第二次钢筋绑扎及竖向预应力槽口安装混凝土浇注预应力张拉砼养生至100设计强度压浆循环移动挂篮挂篮施工工艺流程框图结合本工程特点，采用菱形挂篮。挂篮主要由主梁系统，行走及锚固系统，吊带系统，平台系统，模板系统五

15、大部分组成。挂篮在专业厂家加工制作，现场拼装。挂篮所用的钢材均采用正规大型钢厂生产的型钢和板材，要有质量保证书和材料化验单，其力学性能要符合相应国标的要求。挂篮制作时，号料尺寸容许偏差为1mm，切割型钢与板件长度容许偏差为2mm，型钢剪切线与边缘垂直度1.5mm。主板杆端头连接板上螺栓孔应采用刨铣加工，制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑无损伤，其直径应比高强螺栓杆公称直径大1.52.0mm，容许偏差为00.43mm。3.3.2 挂篮投入根据总体计划进度要求，本桥连续箱梁悬臂段施工共投入两套四个挂篮同时进行施工。3.3.3 挂篮构造（1） 挂篮主梁系统主梁系位于桥面竖向预应力筋中心线位置，是挂篮主要

16、受力部件。菱形主桁系由五杆件铰接构成，外形呈菱形。各杆由型钢和焊板焊成，通过销子铰接在各节点块上。两片主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。（2）挂篮行走及锚固系统 走行系由内外滑梁、滑梁吊杆、螺母垫片、走行轮架、滑梁滚轮构成。滑梁前部吊在前横梁上，后部吊在已成梁段上。侧模利用滚轮在滑梁上前行。上锚系主要是上锚梁，用32mm精轧螺纹钢和锚具将主梁锚固。（3）挂篮前吊系统前吊系主要由32精轧螺纹钢、联接件、扁担梁及甲方自备的千斤顶构成。主要用于悬吊底模和调节节段高度。（4）挂篮平台系统为方便施工，需在挂篮上设置3个工作平台：前横梁工作平台：为方便前吊的操作。底模前工作平台：为方便张拉，立模。底模后工

17、作平台：为方便底锚的安装和处理桥下混凝土。（5）挂篮模板系统挂篮模板系统由底模、侧模和内模组成。底模主要由前后托梁、纵梁、工作梁和底模面板构成。前部由前吊系承吊，后部由底锚锚固在已成梁段上；侧模由高低片侧模、牛腿、可调板和甲方自备的对拉筋构成。翼板边模挡板用50mm木板代替，可拆卸；内模采用组合钢模板。堵头模板利用0#段堵头模板。模板安装要求位置准确，各断面几何尺寸满足设计及规范要求。3.3.4 挂篮拼装（1）桥面的处理与准备待0#段施工完毕并满足要求后，在桥面划好主梁中心线，按铁枕高度每篮准备20节长400mm枕木，按主梁中心线横向放好。放置铁枕。每篮设8个锚点。准备好锚具、垫板、长9001

18、000mm32精轧螺纹钢及专用扳手。（2）主梁系的安装事先将单片主梁拼装好（菱形主桁系由五杆件铰接构成，外形呈菱形。各杆由型钢和焊板焊成，通过销子铰接在各节点块上）。主梁拼好后用吊机整片吊置到位，用上锚梁锚好，做好临时支撑。两片主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。（3）前吊系安装在前横梁上安置好扁担梁、千斤顶（16 20T）、32mm精轧螺纹钢吊杆、垫板、锚具和联接件。测量好桥高，调整吊杆高度。在前吊系的安装同时，安装好后边吊。（4）底模的安装在桥下将前后托梁放置好。前后托梁间距5m，注意对角线的测量，对角线误差为2mm。而后安装纵梁，上紧螺栓，铺设面板。面板放好后上面要满焊磨平，下部与纵梁焊接

19、，焊角高度6mm。（因为设计时已考虑面板的刚度）底模拼好后用吊机或卷扬机将其吊置到位（平吊）。安装好前吊和后边吊。而后安装底锚系。（5）侧模及内模及滑梁的安装将外滑梁提前穿入侧模内连同侧模一起吊置到位，并将牛腿联好在侧模可调板上。将侧模整体吊置到位后调整牛腿坐在前后托梁上，上好滑梁前后吊杆，而后用对拉筋将两片侧模拉住，使侧模紧贴在已成梁段上（侧模压在已成梁段上150mm）。内模的拼装在底模平台上进行，拼好后连同内滑梁一同起吊到位。内滑梁在已成梁段后500mm处用精轧螺纹钢吊住，使内模上组合钢模紧贴在内壁上。（6）调整检查调整各部高度及尺寸，按静载试验取得的数据调好预留量。3.3.5 挂篮加载试

20、验为了保证挂篮结构的可靠性和了解挂篮施工中的弹性变形，整体稳定性，以及消除挂篮的非弹性变形，在使用前对挂篮进行预压，对拼装好的挂篮按设计最大荷载加1.2倍安全系数进行试压。（1）试验方案选择挂篮安装完毕，即可进行荷载试验，荷载试验采用“堆载法”，采用钢材等作为试验荷载，按等代荷载的分级逐级递增加载的试验方法。a 箱梁各块段等代荷载值为了能绘制出挂篮总挠度曲线以及箱梁各个块段施工时挂篮前端最大挠度，施工前要按照各块的等代荷载进行加载。b 偏载值悬臂浇筑施工时，两只挂篮顺桥向最大偏载值控制在10t以内；因此加载试验时，两只挂篮应尽量同步加载。两侧腹板混凝土浇筑时，可能出现横桥向偏载。为检验单只挂篮

21、在此种偏载工况下挂篮的整体稳定，加载试验时按照两侧腹板高差50cm 的荷载进行偏载试验。c 观测项目后锚上挠值；前支点沉降值；主桁前端销结点处变形；主桁上前横梁吊带处和主桁上前横梁跨中变形；底篮前横梁吊带处挠度。d 测点布置主梁顶面的观测点：(a)每根主梁后锚处设置一个观测点，即测点1-1 和1-2；(b)每根主梁前支腿处设置一个观测点，即测点2-1 和2-2；(c)每根主梁前端销结点处设置一个观测点，即测点3-1 和3-2。上前横梁顶面的观测点：(a)上前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点4-1、4-2、4-3 和4-4；(b)上前横梁的跨中设置一个观测点，即测点4-5。主梁及上前横梁

22、观测点。如下图所示。前横梁观测点布置图底篮前横梁顶面的观测点：底篮前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点5-1、5-2、5-3 和5-4，如图所示。底篮前横梁观测点布置图（2）加载程序在进行正式加载试验前，用第二级荷载进行预加载，预加载试验每一加载的持荷时间为20分钟。预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是否工作正常。在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次。预加载2小时后进行正式加载。a、在已施工的0#段段上安装连体挂篮，并做好加载试验前的准备工作。b、将计量好的袋装砂或钢筋原材运输至试验地点，利用汽车吊或塔吊起吊至底篮上，

23、人工堆码。c、按照第一级荷载模拟箱梁荷载进行加载。d、在第一级荷载的基础上，按照第二级与第一级荷载差值进行加载，加载至第二级荷载前进行单只挂篮的偏载试验。e、按照上述方法，依次进行加载试验。f、每次加载完毕后，均进行变形观测和应力监测并记录。（3） 试验规则a、加载试验选择在气温变化不大于20和结构温度趋于稳定的时间段内进行。试验过程中在量测试验荷载作用下结构响应的同时，相应地测量结构表面温度。b、试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间，原则上取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。c、同一级荷载内

24、，若结构变位最大的测点在最后5分钟内的变位增量小于第一个5分钟变位增量的l5，即认为结构变位达到相对稳定。d、全部测点在正式加载试验前进行零级荷载读数，以后每次加载或卸载后立即读数一次，并在结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次。对结构变位较大的测点，每隔5分钟观测一次，以观测结构变位是否达到相对稳定。e、对各个测试仪器所测数值做好现场实时分析，即时了解控制部位的应力及位移。f、若在加载试验过程中发生下列情况之一应立即终止加载试验：(a)控制测点应力或力值超过计算值并且达到或超过按规范安全条件反算的控制应力或力值时；(b)控制测点变位超过规范允许值时；(c)由于加载试验使结构出现

25、非正常的受力损伤或局部发生损坏，影响结构承载能力和今后正常使用时。（4）卸载程序a 按照荷载等级进行卸载。两只挂篮卸载同步进行，每卸载一级均需进行变形观测。b挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮施工安全可靠。（5）试验成果挂篮加载试验完毕后，将得到试验成果处理如下：按照试验方案加载后，可等代测量出挂篮总变形值。根据在各个块段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。3.3.6 挂篮施工根据主桥箱梁悬浇施工不同节段长度,其挂篮悬臂施工按照以下方法实施：完成0#块施工后，安装两侧挂篮，两侧挂篮各形成一个独立的挂篮，构成两侧独立对称平衡的工作

26、系统。具体步骤为：两只挂篮就位，完成1#块施工，前移就位进行箱梁悬浇段2#块施工。最后依次完成其余梁段施工。3.3.7 挂篮移位完成一个梁段后，挂篮需前移以灌注下一个梁段，移位顺序为：将刚灌好的梁段顶面找平，然后铺设轨道；放松底模架的前后吊杆和吊带，将底模架后横梁用5t倒链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联结；解除桁架后端长锚固螺栓；在轨道顶面安装5t倒链，并标好前支座应到的位置；用倒链牵引前支座，使桁架、底模、外模一起向前移动，两边的挂篮要保持与之同步前移；移动到位后，安装后吊杆，将底模架吊起；解除外模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至待灌梁段顶面的预留孔处，再与吊杆连接，另一侧的挂篮

27、用同样的方法移动（同一结构上的两个挂蓝必须同步向两边移动）；调整挂篮位置和高程，进行待灌梁段的施工。内外模的升降调整顺序：如果是降，先降外模，后降内模；如果是升，先升内模，后升外模。升降调整每次最大高度不超过20cm。3.3.8.钢筋工程挂篮拼装试压完毕，进行立模标高和轴线调整后，即可进行钢筋绑扎。普通钢筋均为现场绑扎，由后台加工好运到施工现场。钢筋焊接时，不得损坏预应力管道。钢筋根据施工工艺要求分三次绑扎到位，首先绑扎底板及腹板钢筋；第二次绑扎顶板底层钢筋；第三次绑扎顶板顶层钢筋。钢筋接头采用搭接焊接接头。在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋与腹板钢筋连接牢固，最好采用焊接。 底板上下两

28、层钢筋网应形成一个整体。 顶板底层横向钢筋最好采用通长筋。施工注意事项：（1）挂篮箱内后锚及顶板后悬吊均需预留吊带孔，该处钢筋要调整移位。为此采取增设钢筋网的办法，以改变局部的应力集中。（2）箱梁腹板高、厚度小，且腹板内设置了2 排竖向预应力筋，操作人员可进入腹板内进行混凝土振捣施工。以确保砼震捣效果。（3）如钢筋绑扎时和预应力管道发生冲突，适当移动钢筋位置以避让预应力管道。3.3.9 混凝土工程（1）混凝土的质量标准箱梁混凝土强度设计为C55，混凝土配合比预先在试验室试配，要求和易性好，采用早强减水剂和缓凝剂延长混凝土初凝时间，初凝时间控制在14h左右，坍落度控制在180220mm。要求两端

29、挂篮内混凝土浇注速度均控制在20m3/h左右。箱梁各节段混凝土必须一次性浇注完毕。根据设计要求，挂篮悬浇必须对称浇注，允许偏载重量不大于10t。施工用机具、设施料等荷载要求对称布置，不得随意堆放。（2）混凝土浇筑顺序混凝土浇注顺序为自箱梁各洞室两侧底板向中部底板合拢，往复循环下料，直至底板顶面，然后浇注腹板混凝土，腹板混凝土表面高差控制在50cm 以内，直至将腹板顶面及顶板对称浇注完，然后浇注中部顶板。顺桥向自块件最远端逐步向后端进行浇注。混凝土浇注在两端挂篮内必须对称同步进行，两端挂篮内的混凝土分别用两台泵车进行输送，并设专人严格进行计量，两端挂篮内的不平衡重量控制在10t以内。（3）混凝土

30、摊铺与振捣由于混凝土浇注高度高，在泵车导管出口接一软管，挂溜筒，以方便布料和降低混凝土下落高度，保证混凝土下落高度不超过2m。混凝土要求振捣密实，无漏振、过振，无蜂窝、麻面、空洞，腹板混凝土进入仓内振捣，振捣器快插慢拔，振捣间距控制在20cm 左右，直至混凝土表面无气泡为止。混凝土分层厚度按30cm 控制，第二层混凝土振捣时振捣棒必须插入上一层混凝土内510cm，以确保每层混凝土充分结合在一起，混凝土表面无明显分层现象。混凝土布料要求对称均匀，保证挂篮受力一致。（4）顶面处理为保证箱梁底板混凝土的平整度及顶板混凝土的平整度和横坡，特别是顶板平整度须控制在5mm 以下，拟在顶、底板的钢筋上焊接数

31、排支撑钢筋，然后利用25圆钢焊接数条轨道，轨道间距根据刮尺长度而定，轨道顶标高即为顶、底板在该位置的实际标高，在混凝土浇注完毕后，及时将滑轨及支撑钢筋用气焊割除。在顶板或底板混凝土浇注完毕时，利用两米刮尺根据此标高将混凝土表面整平，然后将底板混凝土表面抹光，顶板混凝土表面拉毛，必要时在底板混凝土表面铺设盖板，防止混凝土表面平整度被破坏。为保证箱梁的几何尺寸，需防止底板翻浆及腹板胀模，底板及顶板多余混凝土及时清除。（5）施工缝处理竖向施工缝处理在每次混凝土浇筑完毕后，强度达到2.5Mpa后，并拆除堵头模板后，进行人工凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，注意避免损坏波纹管及施工缝处箱梁的外壁，影响美观，

32、边上必须留3cm左右不凿毛或采用浅凿，并用水冲洗干净，排出积水后，继续浇筑混凝土。浇筑混凝土时，采用先周围后中央，薄层均匀上升的方法，以便散发早期水化热，减少混凝土内外温差。（6）混凝土养生混凝土浇完并初凝后在底板和顶板上覆盖土工布洒水养护，养生时间为14天，在养护期内始终保持土工布的湿润。以达到保湿养护和防止混凝土出现干缩裂缝的目的,箱梁外侧以及翼缘底面采取喷淋养护措施。（7）混凝土浇筑过程中测量控制利用0#段中心处的水准点控制模板的高程，并利用相邻墩位的水准点进行校核，确保无误。混凝土浇筑过程中，观测挂篮的下挠情况，以掌握挂篮变形情况是否与设计值相符。（8）雨季施工保证措施由于箱梁悬浇时间

33、近10个月，在施工中不可避免的会遇上下雨，因此在施工中必须考虑防雨措施。首先在挂篮上搭设雨棚，遮挡大部分雨水；其次，准备大量彩条布，在下雨时遮盖箱梁顶面；预先做好雨棚和雨盖，在下雨时遮挡泵车和罐车的下料口。随时注意收听天气预报，尽量避免在雨天浇注混凝土。雨天进行混凝土浇注时,试验室应勤测骨料的含水率,随时调整混凝土搅拌用水量。为防止钢筋锈蚀水的污染，除将所有后期施工的接触网、挂篮等预埋钢筋刷水泥浆外，须在施工中随时注意钢筋上的水泥浆被碰掉后及时涂刷，派专人负责处理。（9）热期混凝土保证措施在炎热季节浇筑混凝土应有全面的施工组织计划，准备工作充分,施工设备有足够的备件，保证浇筑连续进行，从拌和机

34、到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混凝土浇注施工尽量选择在一天中温度较低的时段进行。炎热季节施工混凝土应注意下列事项：a 防止骨料或水等受阳光直射或采取冷却材料的措施，降低混凝土灌注时的入模温度。b为了减小构件截面内外温差，采用草帘或苫布覆盖，避免阳光直射。尤其对钢模板必须采取覆盖、洒水降温等降温措施。c箱梁的腹板拆模后，立即用土工布把构件裹住，进行不间断洒水，14天保持潮湿状态。（11）其它保证措施为保证箱梁混凝土安全顺利的浇注完成，施工现场除布设的两台检修完好的泵车外，另外备用一台；为防止混凝土浇注中途突然停电，另在现场备用发电机一台，以确保混凝土连续浇注不中断。现场混

35、凝土浇注时要严格控制每个块件实际浇注混凝土方量及其误差值。现场混凝土留取足够的试件，测量3天、7天、14天、28天和3个月的弹性模量。因箱梁临时锚固预应力筋不压浆，浇筑混凝土过程中安排专人对临时锚固预应力筋进行观测，如发生松动现象，应及时进行补张拉。3.3.10 预应力施工使用的锚具出厂时应附有包括产品的检验证书及本批产品出厂检验，外观检查，硬度检验和静载锚固能力试验等完整的检验数据。（1）预应力管道安装所有预应力管道均采用镀锌金属波纹管成孔。波纹管在使用前应注意检查，不得使用沾有油污、泥土或有裂口的波纹管。纵、横、竖向各种压浆管必须预先埋设好，并固定牢固，压浆管要求硬度可靠，不会被压瘪。横、

36、竖向预应力工程施工均预先将预应力筋放在波纹管内一起埋入，纵向预应力后穿。穿入预应力束的孔道，在混凝土浇注完毕1小时内安排专人动束；未穿预应力束的孔道，在孔道内必须穿入保护衬管，衬管外径比波纹管内径小12cm为宜，衬管头必须穿入已成梁段内10cm以上，在混凝土浇注完毕1小时内安排专人抽动衬管。竖向预应力筋及管道安装时，在箱梁底板和顶板设置定位架，并在中间每隔1米设置一道定位钢筋以保证竖向预应力螺纹钢筋的位置准确。横向预应力管道采用 “U”形钢筋固定牢固，锚垫板四周采用海绵将缝隙堵塞密实，防止水泥浆漏入堵塞锚垫板。纵向管道安装时严格按照设计坐标定位，直线段每隔60cm设一道定位钢筋网片，预应力束弯

37、曲位置按30cm间距进行加密布置。管道接头采用外接头，接头处用胶布缠裹密实。（2）预应力穿束a.钢绞线伸出锚垫板长度与张拉机具有关，下料前务必要核对图纸长度与千斤顶规格，确实无误后方可下料。钢绞线采用冷切割。b.编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5米用20#软铁丝绑扎一道，在每束的两端2米范围内应保证绑扎间距不大于50cm。c.所有钢铰线穿束均采用人工穿束。施工注意事项：预应力管道位置准确牢固，当普通钢筋与预应力筋冲突时，以预应力筋为主，适当挪动普通钢筋位置，但不得切断，预应力筋严禁电弧焊。压浆管牢固通畅，锚垫板必须垂直波纹管中心线。混凝土振捣时，严禁碰撞波纹管。（3）预应

38、力张拉 箱梁混凝土浇注完毕，待同条件试件养生至强度及弹性摸量均达到100以上设计值，且混凝土龄期达到5天后，方可进行张拉。a.张拉准备在锚具安装前应将钢绞线上的水锈和杂物清除干净，伸入锚垫板喇叭管内的波纹管应剪掉，然后在进行锚（夹）具安装。锚垫板采用螺栓定位措施，保证钢束与锚垫板垂直。夹片安装时应注意各个孔的夹片用力一致； 限位板、千斤顶、工具锚安装时应将工具锚的各个孔、工具夹片使用煤油或柴油清洗干净，并在孔的四周及夹片的外壁涂上退锚灵（石蜡），以便张拉后退锚。张拉油表、千斤顶必须配套使用，严格按设计要求的张拉力进行张拉，详细做好张拉记录，发现异常情况马上停止张拉并及时通知技术部门或项目部领导

39、协商解决。b.张拉设备纵向预应力束采用4台YCW350B 型穿心式千斤顶张拉；横向预应力束采用两台YCW-100型前卡千斤顶单根张拉，6台ZB4/500油泵。腹板竖向预应力筋采用YC60B型千斤顶张拉。预应力张拉前对千斤顶和油表进行标定，并按规范要求定期复检。采用张拉应力和伸长量双控，以应力控制为主，伸长量作为校核，伸长值误差控制在6以内。c.张拉顺序主梁纵向预应力筋张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，再张拉顶板预应力束，由腹板向内张拉。横向预应力钢绞线张拉顺序：张拉时从中间向两边张拉，每次张拉不少于2束。腹板竖向预应力筋张拉顺序：竖向预应力待全桥合龙后一次性批量张拉锚固，张拉时从中间向两边张拉，

40、每次张拉不少于2束。张拉前须注意钢绞线的保护，一是防止被电焊，二是防止生锈，拟利用绒布和粘胶带将钢绞线缠绕密实不外露。锚具安装前，必须将钢绞线（粗钢筋）上的杂物、锈迹等清除干净，再安装锚具、工作夹片，以免钢绞线滑丝。另外工具夹片也必须清除干净。确保张拉顺利。3.3.11.管道压浆预应力张拉达到要求后，用砂轮机割除多余的钢绞线、粗钢筋，并用石膏封堵锚具与锚垫板及锚具与夹片之间的缝隙，以防止漏浆。正式压浆前，利用清水冲洗管道，再用压缩空气将管道内的积水吹出，然后利用压浆机从低端向高端压入配好的M40 水泥净浆，直至高端出浆孔冒出浓浆，堵塞出浆孔，再加压一次，稳压两分钟后封闭压浆孔，压浆完毕。封锚前

41、必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛，然后按设计要求浇注封锚混凝土C55。粗钢筋封锚直接将混凝土填满槽口，振捣密实；横向扁锚利用竹胶板制作模板，以保证封锚混凝土外观质量。（1）水泥浆标号不低于40号，水灰比在0.4-0.45之间，泌水率最大不大于3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水能在24小时内重新全部被浆吸收。（2）压浆采用真空灌浆工艺，要求密实可靠，严格按配合比进行压浆，不得任意加水，每个孔道一次压浆完成，不得中断。详细记录压浆情况，遇管道不通时应及时处理，时间来不及时应用水将已压入的水泥浆洗掉再对管道进行处理，同时作好交接班工作。（3）为确保纵向长束及竖向筋的管道压浆饱满，采取两次压浆

42、的方法，即第一次压浆有浓浆溢出后，稳压2min，并间隔30min 后进行第二次压浆，以确保管道的压浆饱满。压浆压力控制在0.50.7Mpa。（4）气温低于5时，原则上不安排预应力管道压浆。如进行压浆则必须采取可靠的保温措施，保证箱室内温度不低于5度；若气温高于35，压浆则安排在夜间进行。3.3.12 箱梁施工控制箱梁施工控制是全桥线型保持设计要求的关键，箱梁每节段模板立模标高，必须按照专业监控单位提供的高程调整。悬浇施工前，根据混凝土配合比作出试件，测出混凝土的弹模、容重以及混凝土的收缩系数，提供给监控单位。由于悬浇施工梁体受混凝土自重、收缩徐变、温度、预应力张拉等外荷载等因素影响会产生挠度、

43、纵向、伸缩、扭曲等变形，为使合拢后的桥梁线型符合设计要求，必须在悬臂浇筑时进行标高控制，在施工中对已浇筑或准备浇筑的箱梁段各工序进行挠度、温度观测，以便随时调整标高。（1） 观测内容a挂篮模板安装就位后的挠度观测（或挂篮前移后的观测）；b混凝土浇注前预拱度调整（模板安装放样）；c混凝土浇注后（张拉前）高程观测；d混凝土浇注后（张拉后）高程观测；e合拢段合拢前温度观测；（2）测点布置在每个施工块件的梁体顶面需布置4个高程观测点，分别设置在悬臂端部和腹板处。一般要求在太阳出来前完成观测，此时的箱梁上下温差最小，可最大限度地消除温度影响。当每段张拉完成后，挂篮已就位再作一次24h挠度和温度的连续观测

44、。施工测量各梁段长度时，均应从控制点为准，计算长度，防止误差。箱梁施工控制所有活动和数据采集均由监控单位进行。（3）挠度控制及计算a立模标高=箱梁顶面设计标高+设计施工预拱度+挂篮变形值日照温差修正值其中挂篮变形值包括：挂篮自重引起的本身变形，以及混凝土浇注后的挂篮变形。设计施工预拱度修正通过实测来进行。混凝土收缩强度、预应力张拉、日照温差等引起的挠度修正值。b.设计施工预拱值的修正：由于计算状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线形，必须通过实际测量资料的积累和实际分析，找出各阶段的挠度变化规律，以修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际状态。c.挂篮变形值的修正：通过挂篮试压以及施工

45、前几段产生的实际挠度数据进行修正。d.混凝土收缩引起的修正：根据模拟试验结果来修整。由于箱梁的横截面面积W与截面边界长度L之比S(W/L)，可根据资料查得。e.张拉值的修正：通过锚下预应力损失理论公式以及实际观测值比较后决定。f.日照温差引起的挠度修正：由于日照影响，顶板直接受阳光辐射，温度升高，而底板肋板仅受气温影响；这样，必须会在混凝土内产生温度梯度，温度高的部位伸长大，而温度低的部分小；造成日照气温升高时，梁端下挠，日照气温降低时，梁端上挠。为消除日照影响，宜选择温度梯度较小的时候，早上6-7时观察。g. 悬臂施工对已施工完箱梁段标高的影响任一节段箱梁的施工，对已施工完的箱梁段都是一次加

46、载，使原有梁底标高发生变化。为了有效地控制悬臂施工过程中梁底标高的变化，在每一节箱梁施工时，在节段端各设三个测量点，并对其在整个施工中跟踪测量。在第一节段施工时，在观测挂篮变形的同时，还应观测0号i号节段由于i节段施工所产生的变形，从而得到每节段箱梁在整个施工过程中由于悬臂施工引起的累计标高变化曲线即箱梁在施工阶段的最终挠度曲线，从而取得了正确控制悬臂施工对标高影响的重要依据。3.4边跨支架现浇段施工23#墩边跨合拢采用托架完成砼浇注施工，23#墩施工时，预埋连接托架的构件；26#墩边跨合拢采用碗扣满堂脚手架支撑体系进行施工。3.5合拢施工3.5.1合拢段标高控制a、箱梁面荷载对标高的影响箱梁在合拢前是一个静定的T形刚构，当箱梁面荷载发生变化时，梁端的标高会相应发生变化。本桥主桥为3跨连续梁，合拢过程内力变化比较复杂，如采用梁面荷载作为调整标高手段，就会影响相邻合拢段的标高。为了排除荷载对标高的影响，在合拢段施工时，要将挂篮退至3号段以后。b、合拢段预应力张拉对标高的影响合拢段预应力张拉有两个特点：一是预应力束数量多；二是张拉顺序复杂，根据设计要求，合拢段张拉分三个阶段。第一阶段在合拢段临时连接后、混凝土浇筑前；第二阶段在混凝土达到设计张拉强度后、体系转换前；第三阶段在体系转换后。为了正