徐小平同志主要业绩.docx

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1、徐小平同志主要业绩徐小平同志是上海大众汽车有限公司发动机厂连杆车间维修工长。他将维修工作视为自己的事业，倍加热爱。徐小平刻苦钻研专业技能，敢于向专业领域的世界高端水平挑战，面对来自德国、日本、意大利、法国等多个国家的进口数控机加工设备，他博采众长，注重自身的能力培养，将学习与工作有机地结合起来，工作了29年顽强地自学了26年，使自己成为了既掌握高超专业技能，又有扎实的理论基础和工作理念的技术工人，他不仅取得了国家“高级技师”职业资格证书以及国家工程师技术职称，还在2003年通过上海外国语大学“高级德语翻译”考核。维修技术以预防为核心理念的“徐小平工作法”在上海大众汽车有限公司得到推广，并成立了

2、“徐小平技术服务中心”。近十年来，徐小平带领团队，为企业攻克了三十多项关键技术项目，减少了维修工时，降低维修成本高达4000多万元，为企业在中国制造出世界一流的轿车发动机作出了突出贡献。徐小平2002年被评为“中国机械工业突出贡献技师”、2005年被评为“全国劳动模范”、2006年被评为“上海市工人十大发明家”。在上海大众156名技师中，被公司聘为唯一的“特级技能师”。徐小平是团队的领头羊，是一位智能型、创新型、国际型的当代杰出的工人代表。徐小平的专业技能堪称世界一流，在上海大众发动机厂许多设备重大问题上都有他智慧的闪光点。一、大胆探索创新，解决激光对焦技术难题，由他发明的“激光对焦仪”获得国

3、家专利激光裂解工艺是当今世界发动机制造行业的连杆加工新工艺。由于激光对人体的危害，激光设备采用的光源是不可见光，每次调整激光焦距只能采用间接法寻找激光焦点，工作变得特别繁琐，一般调整一次近10个小时，严重影响后道工序加工，同时工件报废率直线上升，对按时完成任务构成了严重的威胁。如何简化激光调整？徐小平觉得激光不能直接观察是引起对焦繁琐的关键问题。于是，徐小平大胆提出假设：能否利用可见光代替激光，实现可视对焦呢？将现在的间接对焦法变为直接对焦法。在新想法的促动下，徐小平通过Internet与德国哈斯激光设备制造公司专家取得了联系。当对方明白了他的意图之后，提出了不同的看法，认为辅助光源无助于激光

4、对焦。面对这个新问题，徐小平陷入了迷惘为搞清楚光的性质，他上网查阅有关资料，并求助于武汉华工激光工程公司的专家，经过一番理论的学习和探讨，徐小平用不同波长的单色光，在同一光学镜片上聚焦比对，分析它们的焦距变化、焦斑大小以及混合光的区别。通过大量的试验，徐小平发现光波长短与光学镜片的焦距没有关系，所不同的是焦斑直径各不相同。这个结论意味着可见光可用于激光对焦。2002年6月，徐小平自行设计的激光可视对焦仪被制作完成。由此，用肉眼直接观察焦点的假设成为了现实，使得激光调整程序大大简化，为设备使用人员提供了安全、便捷的技术保障。这一技术成果已获得国家发明专利。二、技术创新，优化世界名牌机床原设计，设

5、计完成静压监控装置英国Landis磨床是世界名牌机床曾因静压管道的一次堵塞引发了静压轴承烧坏的重大事故，车间只能停产，如果以停产一星期计算，将影响发动机厂4400多台发动机生产。德国大众为避免该类故障发生，靠的是两台设备轮流运行。徐小平一直问自己：是我们保养没做好，还是机床的原设计有问题？为此，徐小平通过多种途径了解该设备在其他公司运行情况，走访上海磨床研究所的专家，最终了解到防止该类故障发生的唯一方法就是定期保养。为什么机床原设计没有监考装置？难道设计者没有想到？徐小平通过走访专家教授，与同行交流，搞清楚这样一个原理：静压系统监控系统的介入，会影响机床精度，所有监考静压压力有一道难过的坎。正

6、因为如此，机床在原设计上采取回避监考的措施，而以定期保养的方法代替。徐小平凭借自身液压技术特长，自行设计静压监控装置。装置的结构、监控值设定是攻克难关的关键。徐小平自行搭建液压试验台，测定数据，经多次试验，一套完整的全方位次级压力监控装置终于成功了。从那以后，Landis磨床没有发生过静压轴承烧坏事故。外国人没有跨过的坎，徐小平做到了。三、带领团队实践岗位创新，走出自主维修的新路子如果说徐小平墨守成规的话，那么，类似于大的修理和改造项目只有用昂贵的价格请国外专家完成。徐小平敢于带领团队承接进口设备修理和进口设备改造项目，为我们引进消化吸收再创新，实现自主维修开创了先例。就拿奥地利大型旋风铣床为

7、例，在没有经验的情况下，徐小平和他的团队硬是走了自己的路。在修理过程中，徐小平施展出了在德国受训时所学到的技能，充分运用了在国内所学到的理论知识，在他身上，人们既能看到德国人的严谨和规范，又能看到一个东方人的灵活和智慧。由于第一次维修大型进口设备，碰到了许多新问题。为了解决大型轴承间隙调整问题，他创造性地运用行车垂吊法得以圆满解决；为了根除液压冲击振动带来的泄漏顽症，他巧妙地运用了液压软切换新技术得以完善；为了配制高精度导轨，他自行设计了特殊的夹具在普通磨床上得以完成。一系列难题的解决，最终奠定了首次维修成功的基石。与其说徐小平和他团队此次维修实践为上海大众节约了516万元的维修费用，还不如说他们改写了上海大众在进口设备自主大修上从不能到能的历史。他们跨出的这一小步，是我们中国技术工人迈向世界的一大步。近年来，徐小平“工作法”在班组、在全厂、在整个集团公司被广泛运用。徐小平和他的团队在“工作法”的指导下，开拓创新思维，为企业完成设备改造、废置设备修复、疑难设备攻关等四十个项目。由于业绩优秀，2003年被评为“全国机械工业技术创新十佳示范班组”称号,2006年荣获“全国五一劳动奖状”称号。正如徐小平所说：能使个人成功是小成功，只有使团队成功才是大成功。