TPM实战培训教材ppt课件.ppt

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1、铝合金公司改善办（2015年4月10日、4月25日）,TPM活动实践,培 训 课 程 内 容,一、TPM概论二、TPM活动的推进步骤及要点 三、自主保全活动四、计划保全活动五、工具及案例介绍,01,T P M 概论,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行

2、于我国,TPM活动的发展,自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂” 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50，设备综合效率从TPM前的64. 7提高到82.4，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工

3、线每月故障停机从10h降到2. 5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68，人员减少25%,TPM活动的巨大成果,意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33. 9，机器故障减少95.8，局部停机减少78，润滑油用量减少39，维修费用减少17.4，工作环境大大改善，空气粉尘减少90。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家

4、公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。,TPM活动的巨大成果,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,什么是TPM活动,构筑效率最大化的生产系统 （综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除 “0”不良 、“0”故障、 “0”

5、浪费、 “0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标,TPM活动定义的理解,“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”,设备的体质改善,企 业 的 体 质 改 善, 现有设备的体质改善最大效率化体现 新设备的 生命周期成本设计和 MP活动(初期流动管理),TPM活动的目的,构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0”预防哲学（预先防止） MP/保养 PM/预防 CM/改良全员参加（参

6、与经营 人格尊重） 重复小集团组织, 有效的自主保全注意现场现物 创造设备以 “清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化, 无人化 构筑不必要手作业的工作现场,TPM活动的理念,我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等,陈旧的设备管理观念,定义的变化企业生存的新环境观念的转变方法的学习快捷的行动,TPM活动更新的观念,TPM,TOTAL全 员 参 加,PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全,PROUDMOTIVATION士气与氛围,工

7、厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制,QCD为基本、以设备为对象的生产体质革新活动和生产性、品质的改善活动,提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司,TPM基本的思考方向,两大基石,彻底的5S活动,岗位重复性的小集团活动,向方进推,TPM活动的体系,企业文化改善、创新意识现场的自律性、紧迫感尊重人格企业教育、开发人力资源灵活、熟练、有积极性的 员工,自働化,不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和提案活动）,通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。,JUST-IN-TIME,工序流畅化,稳定化生产,平准化生产,拉动式生产,异常停止,目视化

8、管理,防止再发生,高效的营销体系,全面质量管理(TQM),供应链管理,产品开发设计（同步开发）,职能管理（质量和成本）,赚取更多利润,标准作业,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,速度低下的损失,不良返工的损失,开机准备的损失,六大损失的排除,TPM,精益生产与TPM的关系,生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高,TPM活动的有形效果,员工改善意识、参与意识增强。员工技能水平提高。积极进取的企业文化形成。员工精神面貌改观、自信心增强。企业的

9、凝聚力增强。企业形象改善（人气上升）。,TPM活动的无形效果,六大指标与5M概念图,02,TPM活动的推进步骤及要点,TPM推展12步骤,企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键。导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）推进活动需要上层经常 持久的支持。分析企业面临的环境坚信TPM活动将为企 业带来丰厚的回报。,步骤一：最高管理者宣布导入活动,整体经营环境分析市场对Q,C,D的要求日益 提升:市场报怨的质量要求价格的竞争激烈缩短交期并严格遵守交期,企业状况分析多年来处于接受订单生产 的情况，对于自己开发的 能力缺乏自信；生产维护系统迟迟没有建 立,企业现存问题点开发及设备之技术能力

10、差人工成本提高环境欠佳(湿油,漏水等多)问题解决仍处于事后对策 的水平,TPM基本方针质量不良的极度递减,确 保顾客的信赖度日益提升以全员参加的PM活动,确 保人及设备达到零故障的 水准,TPM重点项目降低库存提升设备综合效率(OEE)多能工培育建立安全舒适工作场所0、1STEP活动推进,TPM重点目标库存金额降低30%设备综合效率86%以上生产性提升50%人均提案5件（月）品质向上率20%,全员参与TPM活动，确保企业的制造竞争力,TPM活动初期展开图例,在各层次展开培训工作培训的目的 1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序 （方法的学习）。 2、让员工充分理解 开展这项活动的重要 性

11、（观念的转变）,步骤二：TPM培训和活动宣传,03,自主保全活动的推进,开机准备的损失,设备故障的损失,转换调整的损失,瞬间停机的损失,不良返工的损失,速度低下的损失,认识设备的六大损失,“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”,通常引起设备故障的原因,潜在缺陷,明显缺陷,一次重大的停机事故,中缺陷,微缺陷,大缺陷,（29个）,（300个）,设备的微缺陷思想,通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。,自主保全的定义,TPM活动的核心,操作者进行的保全活动“全员参与的自主保全活动”,自己的设备自己保养、维护,成为熟悉设备并能处理异常的操作者,

12、意 义,员工能力的提升,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。,自己的设备自己负责 - 对设备要有爱心和用心管理。 - 努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者 - 作业者的专家化。 - 培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态。 - 目视管理。,自主保全的目的,3STEP润滑注油基准制定及点检,4STEP设备的总点检管理,5STEP自主点检管理,6STEP整理、整顿活动展开,7STEP自主

13、管理,2STEP 发生源、污染源的改善,1STEP初期清扫,0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。,人、设备、企业的体制最大的改善！,自主保全的活动体系图,自主保全活动体系展开例,自主保全活动的特点,小组方式活动STEP方式使用活动现况板现况板内容管理制定可实施的基准传达教育（OPL）实施活动诊断会合,TPM小组方式活动,成立TPM活动小组实施自主保全岗位小集团性质全体人员参与,阶段推进方式实施,按照自主保全的活动阶段实施强化阶段活动效果,3STEP润滑注油基准制定及点检,4STEP设备的总点检管理,5STEP自主点检管理,6STEP整理、

14、整顿活动展开,7STEP自主管理,2STEP 发生源、污染源的改善,1STEP初期清扫,0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。,使用活动现况板管理,活动现况目视化展示阶段活动效果具体活动内容管理,制定可实施的基准,基准标准化临时基准的特点作为改善的基础,实施职场教育活动（OPL）,员工担任教育者机能教育一般教育,04,计划保全活动的推进,提高设备效率的活动，延长设备 MTBF 的活动，缩短设备 MTTR 的活动,计划保全的定义,计划保全是通过设备点检、分析、预知、利用搜集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防

15、保全活动和积极地运用其活动中搜集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立预防保全设计支援及初期流动的管理体系。其目的是最少的投入（人、机、料、法），达成最大的产出（效率、品质、费用、交货、安全、士气、环境）。通过降低设备本身的损耗保全维护费用及设备劣化引起的损失费用，从而获得较高生产力和经济效益。,计划保全概念图,计划保全的分类,保全,维持活动,改善活动,计划保全,非计划保全,事后保全,预防保全,时间基准保全,状态基准保全,日常保全,紧急保全,改良保全,保全预防,在自主保全上的应付,1.劣化复员和弱点改善,劣化复员和弱点情报收集,弱点改善的实施,改良保全体制的确立,2.现象把

16、握和情报管理体制构筑,构筑时必要的情报收集,必要数据的收集体制确立,情报活用体制的整备,情报管理体制构筑,3.预防保全体制构筑,4.管理活动的效率化,设备的选定,定期保全体制的确立,预知保全体制的确立,预备品管理的充实,润滑油管理的充实,计划保全体制的构筑方法,计划保全活动体系展开例,计划保全活动推进程序,计划保全活动推进程序,预防医学,日常预防,健康诊断,日起治疗,劣化防治,劣化复原,劣化测定,日常保全清扫、注油、点检,预防保全,检查诊断,预防（修理）,设备的健康诊断,导入期,计划保全、基础构筑-保全环境、基本构筑-设备情报体系基本管理,实践期,日常保全、体系构筑（突发故障减少）,定期保全、

17、体系构筑（保全业务高效率化）,设备品质保证体系构筑（保全业务高效率化）,改良保全、体系构筑（慢性故障减少）,习惯化,综合保全执行习惯化,计划保全活动的实施,故障发生的事先预防彻底的预防保全（劣化防止、测定、复原） 故障发生的早期发现、早期恢复追求应对能力。 现象处理的方法、原因分析、设备机、性能把握 不在引出已经发生过的故障 保全作业标准 保全人员技能 改良设备的设计弱点 设备计划、相关部门情报提供 对自主保全部门的指导援助制造现场的改善 设备构造、原理、结构、理论上指导 生产现场的最高的预知技能、设备运行状态敏感通过设备操作，对设 备劣化预防、预测等情报管理,计划保全部门的作用,05,活动工

18、具与案例分析,活动工具小组现况板,TPM“1”STEP活动 现况板,小组名：,区域：,口号：,对策树立,效果把握,标准化,实施改善,组织表,活动MAP,维持管理日历卡,活动目标,主题选定,现象把握,原因分析,目标设定,活动计划,缺陷发现LIST,发生源 LIST,IN/OUT指标,三现地图,设备污染品质关联,改善前后照片,困难部位LIST,疑问点LIST,10分钟教育(机能）,10分钟教育(一般),活动工具活动图,活动工具维持管理卡,活动工具活动目标,活动工具三现地图,*记录方法：在LAY-OUT上面，记录各部位具体名称和机能。,吸盘：吸取管壳支架：支持主体气管：输送压缩空气底托：配重、固定、

19、支撑,吸盘,气管,支架,底托,( 封口机械手 ) 三现不合理地图 作成者：_李 _,活动工具指标管理,INOUT PUT指标,活动工具关联表,( 封口机械手 ) 设备 - 污染 - 品质关联表,活动工具缺陷发现LIST, 不合理区分: 1)磨损 2）变形 3）腐蚀 4）老化 5）发热 6）漏电 7）生锈 8）噪音 9）异味 10）破损 11）松动 12）其它,活动工具发生源LIST,确认,纳期,实施者,一次对策或建议,原因分析,现 象,地点或部位,发现者,发现日,NO,设备,活动工具困难部位LIST,活动工具疑问点LIST, 1）不知道这种状态是否正常 2）完全不知道或没法理解,活动工具OPL

20、（十分钟教育）,活动工具改善前后对比,操作者：刘应乾,我的设备，我保养！设备好，品质好！,床身全部加油孔（共5处）工作台全部加油孔（共4处）,设备名：T68镗床,活动工具设备润滑假基准,我的设备，我保养！设备好，品质好！,工作台上下滑座及表面平旋盘道轨齿轮及主轴床身道轨齿条光杆手柄内外及丝杠机床表面,设备名：T68卧式镗床,活动工具设备清扫假基准,活动工具主题改善活动,主题选定,结论,现象把握,水处理车间,设备不规范,环境,电线乱,漏点多,锈蚀严重,没有基本清扫,阀门标识不全,无定置,脏乱差,硬件不够,安装时造成,操作工维修不及时,没有刷漆保养,操作工没有做,施工要求不严,缺乏相关制度，没有设

21、备保全计划,设备管理部门无严格要求,无标准规定,操作工没有意识,没有进行培训和要求,没有标准,没有进行5S现场管理,没有负责人,没有进行5S管理,标准太低,设计原因,标准低,缺乏意识,1次要因,2次要因,3次要因,问题点,原因分析,活动前,活动后,143,13,160件,80件,120件,40件,问题点,对策,纳期,担当,安装时造成,无标准规则,意识不够,没有进行5S管理,没有定置要求,原因,设备电线乱,要求不严格,设备腐蚀严重,阀门标识不全,环境卫生差,设备及工具无定置,设备部门无严格要求,设备卫生差,重新梳理,制作标准规,立即粘全,按5S进行,按5S进行,要求操作工整改,制定整改计划,07

22、.08.16,秦占,07.08.16,孙敬东,07.09.15,李竹林,02.1.12,贾同会,07.08.16,杨华杰,07.08.16,焦建平,07.08.16,赵秀华,漏点多,设定目标,对策树立,实施改善,效果确认,标准化,活动工具危险预知训练书,组名 :,2008年 月 日,活动工具年度保全目标,年度保全成果目标,活动工具计划保全成绩书,1,周,2,周,3,周,4,周,5,周,( 6 ）,月,计划保全,活动,计划,/,成绩书,担当者,备注,活动内容,6,月,TPM Cycle 维持(系统侧面),实用程序保全第 3区活动,划 分,7/1,6/30,实用程序活动目标各自在侧面维持进行,各自

23、2S维持管理 以基准书为准, ,活动前,活动后,品名,规格,单位,数量,Maker,金额,6/5,6/12,6/19,6/26,需要Resources,推进项问题点,6/13,6/29,各自故障原因分析必要时(最少 1件),6/4,6/18,6/5,6/11,6/2,6/1,6/14,6/7,活动工具故障原因分析对策书,（一）TPM活动好， 设备效率要提高， 领导带头是关键， 全员参与要记牢。,（二）首先要把培训搞， 活动意义要知道， 掌握方向定计划， 素养提升最重要。,（三）自主保全第一条， 传统观念抛弃掉， 设备自己来保养， 点检润滑再清扫。,（四）选定设备做改善， 小组攻关定目标， 齐心协力克难关， 设备从此换新貌。,TPM活动歌,（五）专业保全很重要， 技术专精水平高， 故障分析来排除， 保养计划别忘掉。,（六）初期改善是良药， 预防设计体质好， 设备管理标准化， 人人遵守才有效。,（八）企业文化来塑造， 满足顾客口碑好， 增强团队凝聚力， TPM见实效！,（七）环境改善要做到， 跑冒滴漏根除掉， 彻底消灭脏乱差， 设备运行效率高。,谢 谢 大 家,