价值流分析培训课程课件.pptx
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1、价值流分析,2022/12/30,目 录,第一章 价值流概述,第二章 现状图绘制,第三章 未来图绘制,第一章 价值流概述,所谓价值流,是把流程中的活动细分成了增值活动和非增值活动,从价值和浪费的角度来记录流程。 识别价值流,是在这组特定的活动中识别浪费和寻找改善机会而识别价值流的工具,就是价值流图-Value Stream Mapping,第一节 什么是价值流,增值 顾客愿意付费的 能改变形状和功能的活动浪费 任何消耗资源但不增加价值的活动 典型浪费包括“七种浪费”+ 能源、空间、安全和 环境的浪费,第二节 价值流的组成特点,案例:冰箱的价值是什么?,早餐只有干粮,没有牛奶的损失是什么?,一次
2、吃不完的食物放坏了的损失是什么?,库存增加了产品的价值吗?,拓展知识点:库存的实际价值是在恰当的地点,恰当的时间拥有合适的产品。所以,库存为公司走向成功提供了必要的地点和时间的效用。,企业规划的工具发现问题的工具系统改善的工具,第三节 价值流分析 作用,生产效率提升30质量问题改善50生产周期缩短30员工技能提升100库存下降3050降低运营成本5%-20%系统提升运营效率,第三节 价值流分析 典型价值流改善收益,制造周期缩短80,生产效率提升25,WIP降低85,面积减少30,价值流分析,价值流规划,第三节 价值流分析 典型案例,Add your text,价值流 成功要素,1. 价值流培训
3、3. 标准化流程4. 系统精益工具,人才梯队,1. 推进管理机制2. 周月进度会议3. 阶段PDCA总结,过程管理,1. 目标协同2. 资源配备3. 障碍排除,领导力,第三节 价值流分析 价值流推广的成功要素,改善的目标是:更智慧的工作,而不是更累!,提高效率选项一,提高效率选项二,传统的解决方案,改善的解决方案,第三节 价值流分析 精益思维特点,工作,浪费,工作,工作,浪费,工作,工作,工作,工作,工作,浪费,浪费, 价值流分析 (VSM)是丰田公司内部用于生产流程中绘制材料和信息流动的方法。 用于识别问题,计划和沟通持续改进活动的工具 显示某一特定价值流的细节图,与流程图不同的是它同时显示
4、了实物和信息的流动以及两者之间的联系 通过识别组织中存在的7种浪费和改进的机会,来系统实施企业精益化变革,第五节 价值流分析,价值流分析适用范围:价值流分析可用于任何生产和服务过程。,要求,交付,需求,供应,集团级,公司级,= 流程,部门级,第五节 价值流分析,离散型应用:变速箱,流程型应用:塑料粒子,物流型企业:快递,高级经理,一线员工,流动改善,系统,信息流动物料流动,工序改善,人员设备方法,改善的类型,工作的关注点,第五节 价值流分析,价值流团队活动,1.2.,理解流动作业的战略意义识别主要价值流,3.4.,绘制现状图绘制未来状态图,5.6.7.8.,创建实施计划任命价值流经理负责实施在
5、整个组织中分享学习成果绘制企业中所有的价值流,重复步骤3到7,第六节 价值流分析实施战略,现状图: 显示现时物流和信息流 识别浪费和系统问题未来图 : 显示目标物流和信息流 减少浪费实施精益系统实施工作计划:达到未来状态 设定变革计划优先权,第七节 价值流分析活动的输出,1. 分析现状,2. 设定目标 / 未来状态,创建实施计划,3. 实施行动计划,4. 评估结果,5. 调整计划 / 回到步骤一,P计划,D实施,C检查,A纠正,价值流与PDCA,价值流现状分析价值流未来图问题和项目优先关键绩效指标设定价值流实施计划,价值流分析步骤,第二章 现状图绘制,现状图代表观察现有价值流的实际状态。从顾客
6、开始 (需求)定义数据表 (流程)画出材料流 (推动,拉动)画出信息流 (触发),第一节 价值流现状图简述,1.选择价值流,识别主要价值流分析产品族分析顾客需求,2.绘制整体作业流动3.识别关键指标4.完成数据筐5.绘制等待天数,6.填充时间线7.计算增值比例8.绘制原材料供应9.绘制信息流10.识别改善项目,第二节 现状图绘制的十大步骤,步骤1:选择价值流,价值流概览PQ分析 帕雷托图需求分析 历史数据产品族 加工矩阵价值流实地查看定义价值流范围,第二节 现状图绘制的十大步骤,第二节 现状图绘制的十大步骤,将类似的加工工序归类,在上例中,产品A与C属于同一产品族。,价值流选择产品族分析(产量
7、前4位产品系列矩阵),第二节 现状图绘制的十大步骤,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,每周的计划产量安排,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,第二节 现状图绘制的十大步骤-价值流图标,步骤2 绘制整体作业流动,从客户开始,第二节 现状图绘制的十大步骤,步骤3 识别关键指标作业周期时间自动时间增值时间 (VA)换产时间 (C/O)运行时间百分比质量生产率 (件/人/小时)空间,增值空间人员走动距离产品传说距离班次流程前库存流程后库存,第二节 现状图绘制的十大
8、步骤,产量相关数据,可作业时间循环周期(C/T) 如磨床加工,一次摆放50件产品,磨一次需要40s,则CT=40s,而不是40/50=0.8s设备利用率(Uptime),标准在制品相关数据,老化时间的WIP勤次(几班生产)生产节拍-TT(满足客户要求数量),步骤3 识别关键指标,期量相关数据,换模时间-C/O(changeover time)生产批量-production lot size)补充周期=换模时间(可用作业时间-生产时间)补充周期=生产批量顾客生产节拍,利特尔法则,内容:利特尔法则的英文原称:Littles Law 是一个有关提前期与在制品关系的简单数学公式 Lead Time =
9、存货数量X生产节拍,步骤3 识别关键指标,已知客户订单为15个产品(如上图所示)生产流程中,中间周转库存为100个在制品;主要生产工艺有两个A、B。他们生产C/T相同都是10秒生产一个。 求解:在不允许调整生产顺序的情况下,生产15个产品的生产周期多长?生产周期=存货数量X生产节拍存货数量=原材料数量X在制品数量=15+100=115(个)生产节拍=10(秒/个)生产周期=115X10=1150(秒),10秒/个,10秒/个,WIP,15个原料,100个在制品,步骤3 识别关键指标,1x,Daily,发运:,每天1卡车作业周期时间OCT 120 秒5 个作业员工20 电机/箱2 箱/货盘30
10、“P” 型 货盘/天15 “NP” 型 货盘/天库存:- 5400 P- 3940 NP,Before600 P pcs155 NP pcs,After5,400P pcs3,940NP pcs,步骤4 完成数据表,第二节 现状图绘制的十大步骤,库存6,000 件3 天的供应量,FPY or RTYVA Space,3 shiftsBefore,After,Product travel,95% or 72.9%0.25ft2,25ft,225pcs,150pcs,Information flow Manual Product flow Push,1,40,000 sec/shift,MILLO
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