7种统计工具ppt课件.ppt

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1、1.概念：将多种情况分成不同类别以方便分析。2.常见分层项目：人：不同班组、不同操作工机：不同设备、不同工装料：不同供应商材料、不同批次法：不同转速、不同工艺 环：不同作业条件3.用途：把复杂情况有系统、有目的地进行分类归纳与统计为排列图做准备4.举例： 用外圆车设备车外圆，外圆粗糙度与设备转速和人员都相关。以下为不同操作工用同一设备使用不同转速加工状况，根据人员及转速确认粗糙度偏高的主要原因。,分层法,分层法,排列图,1概念：又叫柏拉图,将影响因素或项目按大小顺序排列, 找出主要因素或项目。又称主次因素分析图法重点管理法,2、ABC分析法:累积百分比080% 为A类关键因素, 以1至2个为宜

2、, 8090%为B类重要因素, 90%以上 为C类一般因素.根据实际灵活应用。一般要抓住关键的少数、次要的多数原理。,排列图,3作图：3.1收集数据：确定分类项目、数据的收集时间段3.2将各项目及出现的频数按从大到小填入数据分项统计表。3.3计算累计数、项目比例和累计百分比。3.4描点连线. 3.5分别从右纵坐标累计百分率为80%、 90% 、100%三处向左引三条平行虚线，虚线下边分别写上A类、B类、C类。 填写排列图的名称，标出数据。4注意事项:4.1如果画出的排列图各项目频数相差很小，主次问题不突出，应考虑更改分类项目,然后重新画图。4.2二条纵坐标的比例可以取得不一样，但总高度须一致。

3、4.3找出了主要因素并采取措施后,还要继续使用排列图分析，以检查实施效果。,排列图,4.举例：8月份统计出153连杆瓦总不良数414片，不良项为：电镀外观195片，壁厚90片，油槽45片，划伤磕碰65片，倒角5片，平行5片，其它9片.,排列图,因果图,1.概念:又叫鱼刺图、树枝图，它是表示影响因素与结果关系的图。2. 作法:明确要分析和解决的质量问题。召集相关人员参加分析会，集思广益，脑力风暴。将提出的看法按中、小原因及相互关系用箭头线画在图上。把主要原因标出来。,质量问题,主干线,人,机,料,环,法,质量问题,大原因,中原因,小原因,主要原因,主要原因,因果图,3.注意事项3.1提出的问题点

4、，要尽量具体，应是一个问题，而不是一个工序或质量特性。3.2原因分析要紧扣问题且要细到能采取措施为止。3.3主要原因要标出。3.4为美观，线段成600倾角。3.5注意原因不得归类混乱。3.6到现场落实要因项目。4、要因验证方法（1）收集图中的末端因素，末端因素是问题的根源。（2）末端因素中是否有不可抗拒的因素。所谓不可抗拒因素，就是指小组乃至企业都无法采取对策的因素。如“拉闸停电”不作为确定主要原因。（3）对末端因素逐条确认，找出真正影响问题的主要原因。确认，就是要找出影响证据，以客观事实为依据，用数据说话。个别因素一次调查得到的数据尚不能充分判定时，就要再调查、再确认。这和医生看病一样，如何

5、确诊是什么病呢？就要通过对病人采取验血、X光透视、胃镜检查、B超等手段，取得数据，并对这些数据进行分析确诊。如还不能充分证明，还要做进一步的检查，取得证据，会诊，最后确诊。,4、要因验证方法：确定主要原因常用的方法有调查表、简易图表、散布图、正交试验设计法。,现场验证。到现场通过试验，故障再现，取得数据来证明。这对方法类的因素确认很有效。如对某一个参数定得不合适的影响因素进行确认时，就需要到现场做一些试验，变动一下该参数，看它的结果有无明显的差异，来确定它是不是真正影响问题的主要原因。又如加工某零件产生变形所分析的原因是“压紧位置不当”，进行确认时，可到现场改变一下压紧位置，进行试加工，如果变

6、形明显改善，就能判定它确实是主要原因。 现场测试、测量。到现场通过亲自而不是操作工测试、测量，取得数据，与标准比较，看其符合程度。这对机器、材料、环境类因素很有效。如对机器某一部位的精度差、环境某一项指标高，可以借助仪器、仪表到现场实测取得数据；对材料方面的因素可到现场抽取一定数量的实物作为样本进行测试，取得数据，与标准比较来确认。 调查、分析。人的因素，不能用试验或测量的方法来取得数据，则可设计调查表，到现场进行调查，取得数据来确认。 总之，确认必须要亲自到现场，亲自去观察、调查、测量、试验，取得数据才能为确定主要原因提供依据。只凭印象、感觉、经验来确认是依据不足的。采用举手表决、01打分法

7、、按重要度评分法等，均不可取。,散布图,1. 概念:判断各种因素对产品质量特性有无影响及影响程度大小的一种工具。2. 变量之间的关系：完全确定的函数：只要知道了一个变量就可以求出另外一个变量,如S=r2相关关系：如小孩的年龄和体重有一定的关系，一般年龄越大，体重越重。通过统计得出大致关系：小孩年龄=年龄x2+7（公斤）。不是所有的2周岁小孩体重都是11公斤，但总是11公斤左右。这种非确定的依赖或制约关系叫作相关关系。相关关系不能用函数来关系表示，但可以借助统计技术散布图来描述这种变量之间的关系。,散布图,3.几种典型的散布图,散布图,4. 做法：4.1搜集数据：应搜集30对以上，数据太少相关不

8、明显。将数据填入数据表，把原因因素定为X,对应的结果因素定为Y。4.2打点：坐标的取值范围应包括数值的最大值和最小值，不一定从零开始，越往右上取值越大。纵横坐标取值范围的长度应基本相等，标上纵横坐标的刻度、名称、单位及图名。4.3如果两对数据完全相同，则在点上加一个圈表示重复。三对数据重复，则加两 个圈表示。,散布图,5.观察与分析5.1对比法:对照前面六个典型图，推断结果变量与原因变量之间的相关关系。5.2 符号鉴定法：在作好的散布图上画一条与y轴和x轴平行的P线和Q线，使P线左右和Q线上下的点数大致相等。5.3P线和Q线将坐标平面分成四个区域。分别数出二个对角区域点数之和n13和n24，未

9、压线的总点数N。压在线上的点数一律不算,重复的点按重复次数计。5.4.使用符号鉴定表。对应N给出=0.01和=0.05的两个显著水平的点数。在对角区域之和当中，点数比较少的一项低于或等于哪个显著水平的点数，就判定为这个水平的相关。显著水平就是把本来正确但判断为错误的可能性的大小，也称为风险率。 值越小说明显著水平越高，风险越小，把握性越大。,6.注意事项6.1.相关的判定只限于画图所用的数据范围之内，不能随意延伸判定范围。有延伸需要时应扩大搜集数据的范围，重新作相关图。例如体重与年龄的关系就不具有延伸性。6.2.应将具有不同性质的数据分开作相关图，否则将会导致不真实的判定。当我们决定要对某个因

10、变量和自变量之间相关关系进行研究并采集数据时，应尽可能使影响这个因变量的其它自变量处于稳定状态。6.3个别偏离分布趋势的点子，可能是特殊原因造成的，判明原因后，可以去掉该点。6.4要应用专业技术对相关分析的结果加以确认，因为可能出现伪相关现象,尤其当多个自变量都影响这个因变量的时候。,检查表,1 .概念：即备忘录，将要检查的项目整理出来，定期检查。无固定格式.举例：常用查核表 点检用 记录用通常划记号,3. 用途:A.调查现状，明白现场问题,掌握品质 B.搜集原始数据 C.详细调查工作内容,防漏项,确定工作是否按照标准进行,直方图,概念：将全部数据分成若干组，以组距为底边，以各组相应的频数为高

11、的若干矩形图。通过对数据的加工整理，分析和掌握工序质量数量的分布情况，为工序能力测算做准备。2.画法:,搜集数据,计算极差,适当分组,确定组距,确定各组界限,计算各组的中心值统计各组出现的频次,画坐标系，画直方，标图名,对图形形状进行对比分析,R=Xmax-Xmin,N=极差R/(组数K-1)（N取整数）,大于100个,最小一组的下组界= Xmin-（最小测量单位/2）最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距后一组的下组界=前一组的上组界,直方图,5.工程能力与工程能力指数工程：各种生产条件的总和，包括设备、工具、劳动者和加工对象，及在这些条件下进行的生产过程，统称为工程。工程能力：指工程能够

12、满足产品质量要求的能力。工程能力指数：工程能力所能满足产品质量要求的程度。工程能力指数越大，工程能力所能满足产品质量要求的程度越好。举例: 进气管一长度是特殊特性，其规格上限为450mm，规格下限为410mm。从生产现场每小时随机抽取5台机组成一个样本，共抽取25个,测得长度值如上表（只显示部分）,直方图,进气管长度直方图,3. 直方图图形分析,直方图,锯齿形:测量方法不当、读数有问题或数据分组不当所致。一般经过测量方法或重新分组可转化成对称形。,对称形:左右对称，显示过程大致稳定，一般计量型特性呈这种分布。,偏向形：可能存在人员习惯因素、测量误差、加工系统误差等原因。,直方图,孤岛形：存在某

13、种突发异常，如加工中出现了条件变动。,双峰形:情况与孤岛形大致一样，只是表现得更突出。,平顶形：由于加工中存在某种缓慢而均匀变化的倾向，如刀具、模具磨损。,B充分包含在T之中，且B和T的分布中心重合,分布满足公差要求并有相当的余地时，工程能保证产品合格。当T远大于B时，则存在质量过剩。 B虽在T 之中，但中心有偏移，B和T的一端（或两端）重合时，条件稍有变化就会出现不合格品。此时应及时调整中心 。 B和T 的界限交叉（或B大于T）或明显偏向一边，必然会产生不合格品,此时应及时调整或改进工艺。,直方图,4. 直方图数据分析,控制图,一、概述二、应用控制图的步骤四、控制图的观察与分析,一、概述,控

14、制图又叫管理图。它是用来区分普通原因还是特殊原因引起的过程波动的一种统计工具。,控制图控制界限一般分为上控制限（UCL）和下控制限（LCL）。是计算出来的，而不是公差限。,质量特性值,抽样时间和样本序号,UCL,CL,LCL,3倍标准偏差（3）,3倍标准偏差（3）,一、概述,控制图的种类很多，一般按数据的性质分为计量值控制图、计数值控制图两大类。,一、概述,控制图的作用：,在质量诊断方面，度量过程是否处于控制状态；在质量控制方面，确定什么时候（过程异常）才需要对过程加以调整；避免过度调整。过程调整：把每一个偏离目标的值当作异常现象进行调整，反而使过程变差增大的做法。3、在质量改进方面，确认某过

15、程是否得到了改进（CPK提高）。,控制图原理,质量特性值落入（u+ 3,u- 3) 范围内的概率值是99.73%，说明当控制界限取作u 3时，1000个数据只有三个可能落入控制界限以外。这种 情况在绘制控制图的有限次测量中一般不会发生，一旦发生，说明小概率事件发生了，则认为生产过程发生了异常，应立即查明原因，予以排除。一般6T，当点子越出控制界限，只要未越出公差界限T时，只有产生废品的趋势，但没有产生废品，所以控制图能起报警和预防的作用，达到控制质量的目的。,二、控制线的确定,1、选择控制图拟控制的质量特性；运用MSA分析过程所使用的测量系统是否合格，合格方能使用。2、选用合适的控制图种类；确

16、定样本容量和抽样间隔。3、过程稳定后，取样计算过程能力达标否，一般要求计算的样本量至少为25个子组125个数据、单值图为100个数据，或使用以前的数据；应在过程能力达标后使用控制图。4、计算各个样本的统计量，如直方图、样本平均值、样本极差、样本标准差等；5、在第一张控制图上画出上下控制线和中心线并再取样描点判断是否有失控点，如有则分析原因予以消除，并将失控点剔除后重新计算上下控制线和中心线，再取样描点判断是否有失控点，如有则重复上述方法直至所有的点都受控，以此次计算的控制上限UCL和控制下限 LCL和中心线作为今后的控制线。6、画控制图；7、当过程条件未发生更改时（更换设备、产品材质、产品特性

17、值、工装、加工方法改变等）继续使用该控制限。8 、质量员注意控制计划应用统计技术工序发生变化如增加、修改等，应及时维护控制图清单.,控制图控制界限线的计算公式-I,控制图控制界限线的计算公式II,3,3,3,n,控制系数选用表,三、画控制图,一般 均值图放在上方，R图放在下方；横轴表示样本组号，纵轴表示质量特性值和极差。,样本号,5,10,15,20,25,0,20,40,60,20,30,40,50,20,极差 R,UCL45.69,CL29.86,LCL14.03,UCL58.04,CL27.44,n5,三、画控制图,画控制限：将两图的上下控制限画出（R图无下控制限），标出中心线和上下控制

18、限值。取样：按控制计划规定的项目和频次连续抽取样本测量，注意测量时必须读到量检具的最小刻度，记录测量值。计算打点值：中位数 =X3（数字从小到大排列） 极差R=样本最大值样本最小值 单值X=样本检验值 移动极差MR=后一样本值前一样本值将计算值打在相应图形线上一点，并与前一点直线连接, 连续打点。有失控点及趋势圈出后，停机，通知班长、质量员一起分析确认原因。确定是否有特殊原因变差，如测量系统等变化，若有则排除，并将本检验阶段产品全检。将原因和处理方法写在圈出点旁边；不必调整的也将原因写在圈出点旁边,四、控制图的观察与分析,受控即没有出现失控模式：点子没有超出控制线，控制界限内的点子排列无缺陷，

19、反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。非受控即出现失控模式：控制图上的点子出现下列情形之一时，即判断生产过程异常：1、点子超出上下控制线；2、控制界线内的点子排列有下列缺陷：,四、控制图的观察与分析缺陷,调整过程加工的分布中心，减少中心偏移量。,通过控制图找出连续生产过程中工具磨损、加工条件随时间逐渐变化的规律，及时进行中心调整，或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等；根据中心偏移量，通过首件检验，调整设备、刀具等的加工定位装置；改变操作者的孔加工偏向下差及轴加工偏向上差倾向性加工习惯，以公差中心值为加工依据。配置更为精确的量具。测量时必须读到量检具的最小刻度。5、尽可能减少

20、由于材料进货批次的不同而造成的质量波动；6、改造现场条件，以满足产品对环境的特殊要求；7、对关键工序的操作者进行操作和测量的岗位培训。,四、控制图的观察与分析缺陷,UCL,CL,LCL,减少变差程度。,改进工艺方法，优化工艺参数，补充增添中间工序；检修、改造或更新设备，改造、增添与公差要求相适应的精度较高的设备；增添工具工装，提高工具工装的精度；配置更为精确的量具。测量时必须读到量检具的最小刻度。5、尽可能减少由于材料进货批次的不同而造成的质量波动；6、改造现场条件，以满足产品对环境的特殊要求；7、对关键工序的操作者进行操作和测量的岗位培训，包括作图培训。,五、控制图应用注意事项：,在5M1E

21、因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图；在工序能力不足时，就使用控制图管理工作；错误地用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线；仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的作用；不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常；当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线；观察图形时，需先看R图是否受控，再看X图是否受控，必须要两图联用。 一个受控的过程应是仅有很少的点失控且对失控点采取过适当措施。适当措施指：有失控点及趋势圈出后，停机，通知班长、质量员一起分析确认原因。确定是否有特殊原因变差，如测量系统等变化，若有则排除，并将本检验阶段产品全检。将原因和处理方法写在圈出点旁边；不必调整的也将原因写在圈出点旁边 9、极差图点的示值少于4个，说明量具分辨力不够。,