运用方法研究对企业生产系统的研究.docx

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1、 2012 届本科毕业设计（论文）题 目 运用方法研究对企业生产系统的 改进与设计 所 在 系 机电动力与信息工程系 专业班级 姓 名 指导教师 摘要在科技进步的推动下，社会的生产方式和人类的生活方式都在发生着日新月异的变化，这种变化事实上也就是市场需求的变化。无论市场需求的变化有多大，最终都离不开质量、成本和速度。企业怎样才能在为顾客提供及时的、价廉物美的服务同时，又能获得合理的利润呢？这在很大程度上取决于对工厂生产系统的改进与设计。论文主要是对西北轴承厂实际生产系统的分析，找出不合理的以及可以改善的生产流程、工艺流程、人机操作方法以及工人操作动作。运用工业工程方法研究的内容对其进行改进与设

2、计，以优化生产系统，提高劳动生产率和综合效益为目标。通过这一系列的改进与设计后，达到生产效率的明显提高和对其生产成本的最低控制，追求企业利润的最大化。论文的研究思路是通过对西北轴承厂的实地参观，并借鉴国内外轴承生产工艺的先进技术，结合西北轴承厂的实际情况，经过实际资料的收集，参考书籍和网络资料以及对现场工人师傅的询问，识别整个生产环境中增值、浪费及不增值部分，找出改善点进行改进与设计，通过预期的改进结果，对比改善前后的生产状况，最后进行效益分析。关键词:方法研究；生产系统；改进；设计；AbstractUnder the impetus of the scientific and technol

3、ogical progress, the social mode of production and human lifestyle in the event of rapid changes, this change in fact, that is, changes in market demand. Regardless of changes in market demand, ultimately are inseparable from the quality, cost and speed. How companies can provide customers with time

4、ly, cheap and good service at the same time, but also to obtain a reasonable profit? This depends largely on the improvement and design of the factory production systemIn this paper, the analysis of the Northwest bearing plant production systems to identify unreasonable and can improve production pr

5、ocesses, process, human-machine operation, and workers to operate the action. Use of the contents of the industrial engineering approach to the improvement and design, to optimize the production system, and improve labor productivity and overall efficiency of the pursuit of goals. Through this serie

6、s of improvements designed to achieve the minimum control of the production efficiency significantly improved and their production costs, the pursuit of the maximization of corporate profits Dissertation ideas is through site visits for the Northwest bearing plant, and to learn from domestic and for

7、eign advanced technology of bearing production process, combined with the actual situation of the Northwest Bearing Factory, actual data collection, reference books, and network information as well as the master on-site workersinquiry, identify value-added in the entire production environment, waste

8、 and non value-added part of the improvements to be made to improve and design point, the expected improvements, the contrast to improve the status of the production before and after, the last-benefit analysis.Keyword: Method; Production systems;Design; The design process; 目录摘要ABSTRACT1 绪论11.1论文研究的目

9、的和意义11.2 国内外轴承制造技术发展状况11.2.1 国内外轴承套圈加工技术发展状况21.2.2 国内外轴承滚动体加工技术发展状况41.3 论文研究的目标、内容及方法62 轴承生产加工系统82.1 轴承概述82.1.1 轴承的作用与尺寸82.1.2 轴承的分类82.2 轴承加工工艺过程92.3 西北轴承厂生产加工系统102.3.1 西北轴承厂简介102.3.2 西北轴承厂轴承加工过程112.3.3 西北轴承厂管理现状123 运用方法研究对西北轴承厂生产系统分析143.1 管理流程分析143.1.1 流程的定义及特点143.1.2 流程的作用及描述方法143.1.3 流程图符号及说明153.

10、1.4 西北轴承厂管理流程的分析153.2 轴承工艺程序分析173.2.1 程序分析概述183.2.2程序分析的符号183.2.3 程序分析的原则及方法193.2.4 西北轴承厂轴承工艺程序图及生产流程程序图分析193.3 人机操作程序分析243.3.1 操作分析的基本概念243.3.2 影响操作的因素263.3.3 西北轴承厂人机操作分析273.4 工人操作动作分析283.4.1 动作分析的基本概念283.4.2 动作分析的方法293.4.3 动素的含义303.4.4西北轴承厂工人操作动作分析304 运用方法研究对西北轴承厂生产系统改进与优化334.1 对问题采取的解决方案334.1.1 加

11、强流程管理，规范管理过程334.1.2 优化工艺流程，合理布置机床354.1.3 合理配置人机方式，提高操作效率414.1.4 简化操作方法，构建舒适工作环境424.2 对工厂组织管理的建议434.2.1 统一思想，健全组织434.2.2 从成本控制着手，合理利用废料445 总结45致谢46参考文献471 绪论1.1论文研究的目的和意义随着我国融入全球经济的步伐加快，制造企业在获得更广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、市场需求个性化和多样化等诸多挑战。制造企业在面临如此严峻的市场环境下，除了适应市场环境的技术改造，更多一方面要提高企业的生产率，而提高生产胜率就要从两方面着手，一方面企业需

12、要自我创新，研发新技术，新工艺，另一反面就是对现有生产系统的改进与设计来提高生产率。相对于后者而言，前者需要高新技术的人才和高昂的研发费用，而后者只要从实际情况出发，借鉴同行的技术经验便可完成，而且效率明显且风险更小，所以运用方法研究来提高企业生产效率与效益对于一个企业来说是至关重要的。 生产率在当代经济学中是一个很重要的概念。著名管理学家德鲁克(PeterF.Ddrucker)指出：“生产率是一切经济价值的源泉。”所以，它成为一切社会经济组织，一个企业、一种行业、一个地区乃至一个国家，最为关心和追求的指标之一。从一个国家或地区的宏观经济增长角度考察，生产率和资本、劳动等生产要素都贡献于经济的

13、增长；从效率角度考察，生产率等同于一定时间内国民经济总产出与各种资源要素总量投入的比值，它反映资源配置状况、生产手段的技术水平、劳动力的素质、生产对象的变化、生产组织的管理水平、劳动者对生产经营活动的积极性以及经济制度与各种社会因素对生产活动的影响程度。从本质上讲，生产率反映的是一个国家(地区)为了摆脱贫困和发展经济，在一定时期里表现出来的能力或努力程度，是技术进步对经济发展作用的综合反映。从广义上讲，一个国家生产率(即国家总产出与投入之比)的高低涉及真个社会经济生活，取决于生产力水平(包括科学技术、人力资源、物质和经济基础)、各产业的比例和配比等，是综合国力和经济发达程度重要标志，它决定着国

14、家的强弱、财富的消长和社会发展的速度，是一个极为重要的经济概念和经济指标。所以运用方法研究对生产系统的改进与设计来提高企业生产率、保持一个企业乃至一个国家的经济增长具有十分重要的现实意义。1.2 国内外轴承制造技术发展状况轴承制造技术是保证轴承寿命和可靠性得以实现并充分发挥其设计潜能的重要手段。在轴承零件中，对产品性能影响较大的零件是滚动体和套圈，因此，套圈和滚动体制造技术直接影响着轴承的可靠性和使用寿命。下面就国内外轴承套圈和滚动体制造技术的发展状况进行分析。1.2.1 国内外轴承套圈加工技术发展状况 套圈一般的加工过程为：锻造加工车削加工热处理加工磨超加工。 1、套圈锻造加工通过锻造加工消

15、除金属内在缺陷，改善金相组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。同时锻造质量水平，对产品的材料利用率和机械加工成本有重要影响。目前，国内套圈锻造加工以热锻加工为主，就个体而言，我国的套圈锻造技术在某些企业的某些产品中已达到国外先进水平（或已采用先进的制造设备和加工工艺，如采用了高速镦锻工艺），但普遍的水平是采用热锻加工，以压力机锻造辗扩成形生产线为主。锻造加热采用煤加热、煤气加热、油加热、具有一定经济实力的企业采用电加热。加热火耗损失为1%3%，表面脱碳层深度为0.30.4mm，材料利用率为40%50%。20世纪80年代，我国广东、浙江、江苏一些中小型企业，在小型轴承套

16、圈上推广了冷挤压工艺，对外径80mm130mm的套圈采用了温挤工艺，80mm的套圈采用了冷辗扩工艺（目前行业上已扩大到150mm以下），材料利用率达到60%以上。 国外轴承企业在20世纪6070年代，中小型套圈已普遍采用了温挤、冷挤和冷辗扩工艺，特别是高速镦锻工艺的普遍应用使生产效率有了明显提高，产品质量和材料利用率均有提高。与国内普遍采用的锻造工艺相比，生产效率提高34倍，产品表面脱碳层深度0.2mm，产品加工余量是普通方法的75%65%，公差是普通方法的50%，几何精度如圆度、平行差等是普通方法的50%，产品批质量水平较高。 2、套圈车削加工套圈车削加工承担着快速去除毛坯硬化层，去除多余金

17、属量，经济地取得产品的形状、粗加工尺寸和几何位置精度的任务，对精加工表面均匀地、合理地留一定深度的留量，并加工好非工作表面。因此，车削加工效率和产品质量对磨加工工序的生产效率、加工成本都有重要影响。 目前，国内套圈车削加工大多采用机群分散工序加工，由于锻件留量较大，一般工序为粗车精车（软磨）的两循环加工，通常为单机作业，每人看管一台或2台机床，切削速度基本在120m/分以下，加工路线较长，生产效率较低。车削用机床多为自动液压仿行机床或多刀半自动车床，采用刀具多为硬质合金焊接刀和机夹刀，使用中刀具切削性能的发挥受操作者技术水平影响较大。在加工精度上，一般中小型产品精车加工后尺寸分散度0.15mm

18、，几何精度尺寸公差的一半。 在国外，目前套圈车削加工采用的有集中工序法，也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件，采用数控机床一次装夹定位，机床配备有刀具库。加工中，各工序通过精确的程序设计而完成，产品加工精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工中，采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片，其切削速度达到140m/分250 m/分，生产效率明显高于国内。由于采用了先进的毛坯加工技术，因此国外套圈毛坯留量小，尺寸分散度小，车削加工一般为单循环完成，有效地缩短了加工周期。如：日本NTN的车工配套厂，车削圆锥滚子轴承套圈，每人看管14台设备，由此可见

19、其设备精度及生产工艺的稳定性，生产节拍的一致性，生产效率的高效性。3、套圈热处理轴承热处理是轴承加工的关键工序，其产品质量不仅影响冷加工的磨削效率，影响产品的材料利用率，而且直接影响产品的使用性能。在国内，全行业热处理装备水平和工艺水平差异较大。目前，虽然保护气氛热处理生产线已占主导地位，约占热处理装备的60%，但可控气氛热处理覆盖面仅占10%左右。在实际生产中，保护气氛热处理工艺和氧化气氛热处理工艺均有使用。热处理质量水平受设备影响和人为因素较多，产品表面脱、贫碳深度按JB/T1255-2001控制，最小为0.05mm，对于大型产品脱碳层深度最大达到0.2mm。产品热处理变形较大，一般企业按

20、JB/T1255-2001控制，变形量达到产品单边磨削余量的2/3，质量较好的企业按企业内部标准控制，变形量控制在JB/T1255-2001规定的70%50%，变形量的大小对磨削余量和磨削效率有较大的影响。此外，部分企业已基本掌握了贝氏体等温淬火工艺。 在国外轴承工业发达国家，20世纪80年代已普及了可控气氛热处理工艺，即在保护气氛中采用严格的碳势控制，使热处理后零件性能得到提高，表面脱碳层深度仅为0.010.02mm，零件表面光亮，产品硬度一致，表面脱碳、淬火裂纹大大减少，因此磨削余量可减少30%50%，可以有效提高后工序的生产效率。近年来国外还发展了以下己方面的热处理新技术：精密热处理。根

21、据零件的使用要求，材料性能及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数，达到最佳性能，同时充分保证优化工艺的稳定性实现产品质量分散度很小的目的。贝氏体等温淬火工艺。为得到具有较好抗冲击韧性、断裂韧性、耐磨性和良好尺寸稳定性的产品而开展的新技术。清洁热处理。为解决热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等工业污染所进行的新工艺。4、套圈的磨削、超精加工在轴承制造中，磨削、超精加工所占的劳动量较大，成本较高，是保证零件尺寸精度、几何精度和成品质量的关键工序。目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过程为： 外圈：平面磨削外径磨削沟（滚）道磨削沟（滚）道超精。 内圈：平面磨削内外径磨削沟（滚

22、）道磨削沟（滚）道超精。在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二循环、三循环加工。磨削过程多采用单机加工，有条件的大型企业建有自动化生产线，特别是近年来低噪音球轴承的生产大多采用自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大的改进，先进的磨削方法正在逐步取代传统的加工工艺，如沟道切入磨取代了摆头磨，双端面磨削、沟道（滚道）超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，高速磨削也已开始应用。但是相对于国外轴承的磨超加工，我们还存在较大差距，这些差距与加工装备的先进性有着相当大的关系，如目前国内中小型产品的加工，较先进水平的设备为：端面磨削和

23、无心磨削多采用PC可编程控制，自动或手动送料，人工机外测量，手动补偿，磨削速度V=3545m/s。沟（滚）道、内径磨削采用PC可编程序或CNC数控机床，使用一般的刚玉类砂轮，磨削速度V=4560m/s。 在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控机床自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度V=45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按图纸设计控制，砂轮线速度达到V=60m/s。在瑞典的SKF工厂磨加工工序的内沟磨削速度已达到V=120m/s。特别是使用磨削性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提

24、高，例如：日本NSK的球轴承磨工线，工艺过程与国内基本相同，但每个操作者可以看管36台设备，而国内最好的情况是一人看管一条生产线。 1.2.2 国内外轴承滚动体加工技术发展状况 滚动体在滚动轴承中是承受负荷并与轴承的动态性能直接相关的零件，在理论上，滚动体对轴承寿命的影响仅次于内圈，对于低噪音轴承来说，滚动体对振动值的影响是第一位的，因此，滚动体的质量水平对轴承的成品质量水平有着重要的影响。 1、滚子加工就基本工艺过程而言，目前国内、外滚子加工过程相似，主要工艺过程为：成形（冷镦、车削、热冲、锻造）软磨热处理硬磨（端面、滚动面）超精 。 多年来，国内大部分滚子产品的设计基本停留在上个世纪506

25、0年代水平，同时受设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力和传统习惯的制约导致滚子生产工艺路线长，加工留量大，加工遍数多，辅助工序多，上、下料次数多，许多企业工艺方法、切削规范多年不变，新装备、新方法、新工艺应用较少。在轴承滚子制造行业，生产设备基本上仍是上世纪5060年代水平，24 mm以下滚子成形工序仍普遍使用Z31-25、Z31-13冷镦机。采用盘料或直条料开式切料，切料变形大，一次成型形位公差和尺寸（留量）大，外观质量差，综合材料利用率低。后工序加工（硬磨），国内普遍使用的M1080、XF004一般滚子专用磨床，就圆锥滚子而言，其产品加工精度一般达到JB/T10235-2001规

26、定的级质量水平，没有企业能够稳定达到批量生产JB/T10235-2001规定的级滚子水平。 国外先进的加工方法多为成型工序使用高速双击冷镦机成形，封闭切料，成形公差小、留量小，综合材料利用率较高。例如32mm的滚子成型误差0.1mm，生产效率60200次/分。32mm以上时采用车削成型加工。后工序加工（硬磨），国外先进企业采用高速高精度全自动磨床，产品质量水平在圆度误差批量直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235-2001规定的级水平，SKF的滚子已达到JB/T10235-2001规定的0级滚子水平，2003年

27、全国轴承行业质检中心对SKF上海公司的圆锥滚子轴承的抽检证明，其达到加速度型Z2-5dB振动值水平的圆锥滚子轴承使用的滚子即为JB/T10235-2001规定的0级滚子。 2、钢球加工目前，国内外钢球的加工方法、一般工艺过程基本一样，主要加工过程为： 成型光球热处理硬磨强化处理初研精研。成型方式国内外也基本一样，即：钢球直径25.4mm采用冷镦下料，25.4mm50mm采用热镦或热轧下料，50采用锻造下料。国内的光球工艺已基本取代了原来的锉削和软磨工艺，表面强化处理工艺也已应用。近年来，随着球轴承振动值水平的不断提高，对钢球的质量要求也越来越高，为了快速有效提高钢球的精度水平，有条件的企业正在

28、逐步应用先进工艺，如新型水剂研磨液的应用，树脂砂轮以磨代研工艺的应用等。 虽然目前钢球的制造工艺过程、方法与国外先进企业相似或相近，先进工艺也正在逐步应用，但是整个行业发展水平很不均衡，特别是成型工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距，热处理和精研工序也有一定的差距。主要表现在：.仍有一部分球坯采用球形球坯形状，而国外先进企业已普遍采用锥鼓形球坯工艺。与球形球坯相比：锥鼓形球坯消除了压嵌废品，环带直径方向厚度减少，提高了材料利用率；调整机床时间缩短，提高了生产效率；金属流线紧密，露头少，使用寿命长。.使用一般的冷镦设备成型，国外先进企业多采用高速高精度冷镦机成型。以7.

29、9375为例，国内工艺与先进工艺相比，产品总留量分别为0.55mm和0.35mm，成型误差分别为0.20mm和0.03mm，生产效率分别为150次/分和450920次/分。.在热处理方面，保护气氛淬火工艺和氧化气氛淬火工艺并存，很少有可控碳势保护气氛淬火。国内工艺和国外先进工艺相比，对于30mm的钢球，热处理后产品表面脱碳层深度和硬度均匀性分别为0.06mm和0.01mm，对于22mm的钢球，单粒硬度差分别为1HRC和0.5HRC。大尺寸段的钢球同样存在这样的差距。.在硬磨和精研加工上，由于国外先进企业使用了高精度的磨、研设备，与国内同工序相比产品质量明显提高。以7.9375的表面粗糙度值为例

30、，硬磨后Ra分别为0.8m和0.2m，精研1后Ra分别为0.025m和0.008m，精研2后Ra分别为0.020m和0.005m。 1.3 论文研究的目标、内容及方法1研究的目标： 运用工业工程方法研究的内容对西北轴承厂的管理流程、工艺程序进行简化，实现人机的合理作业以及员工动作的简化。通过这些方面的改进来提高生产效率与效益，降低成本，来追求企业利润的最大化。2 研究的内容：1：运用流程分析技术，对组织结构和物资采购流程进行分析，找出不合理点并进行改进。2：分析产品工艺程序，识别工序流程中的不合理停滞，分析其改善的可能性，并提出主要的改进方案。3: 分析人机操作方式，找出影响人机工作效率的因素

31、，并进行改进。4：通过对现场工人作业动作分析，找出不合理及繁琐的动作，并提出合理的动作方法。3运用的方法工业工程方法研究（流程分析、程序分析、操作分析、动作分析）方法2 轴承生产加工系统2.1 轴承概述2.1.1 轴承的作用与尺寸1.轴承的作用轴承的作用是支承轴及轴上零件，保持轴的旋转精度，减少转轴与支承之间的摩擦和磨损，并承受载荷。（用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，其支承或导向作用的零部件）2轴承的尺寸 轴承按其公称外径的大小可以分为以下7种：(1) 微型轴承-公称外径尺寸范围为26mm以下的轴承； (2) 小型轴承-公称外径尺寸范围为28-55mm的轴承； (3) 中小型轴承-公称外

32、径尺寸范围为60-115mm的轴承； (4) 中大型轴承-公称外径尺寸范围为120-190mm的轴承 (5) 大型轴承-公称外径尺寸范围为200-430mm的轴承； (6) 特大型轴承-公称外径尺寸范围为440-2000mm轴承。 (7) 重大型轴承-公称外径尺寸范围为2000mm以上的轴承。 不同公称直径的轴承如图2-1所示。 图2-1 不同公称直径的轴承2.1.2 轴承的分类轴承按工作的摩擦性质不同可分为滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）和滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。本文只讨论滚动轴承 滚动轴承分类1 轴承按其所能承受的载荷方向或公称接触角不同，分为(1) 向心轴承：主要用于承受径向载荷

33、的滚动轴承。 图2-2 推力轴承(2) 推力轴承(图2-2):主要用于承受轴向载荷的滚动轴承 2 轴承按其滚动体的种类，分为(1) 球轴承(图2-3)：滚动体为球(2) 滚子轴承(图2-4)：滚动体为滚子 3 轴承按其工作时能否调心，分为： (1) 调心轴承：滚道足球面形成的，能适 图2-3 球轴承 图2-4滚子轴承 应两滚道轴心线间的角偏差及角运动的轴承。(图2-5)(2) 非调心轴承(刚性轴承)能阻抗滚道间轴心线角偏移的轴承。(图2-6) 图2-5 调心轴承 图2-6 非调心轴承4 轴承按滚动体的列数，分为(1) 单列轴承：具有一列滚动体的轴承。(图2-7)(2) 双列轴承：具有两列滚动体

34、的轴承。(图2-8)(3) 多列轴承：具有多余两列滚动体的轴承，如三列、四列轴承。(图2-9) 图2-7单列轴承 图2-8 双列轴承 图2-9 多列轴承5 轴承按其部件能否分离，分为(1) 可分离轴承：具有可分离部件的轴承(2) 不可分离轴承：轴承在最终配套后，套圈均不能自由分离的轴承。2.2 轴承加工工艺过程产品形成经过以下工序过程： 毛坯锻造车削热处理研磨装配打包出厂各工序细化如下:1 原材料材料入库检验（检验化学成分、材质是否合格）根据第一道工序所需的材料量配发出库进入车间2 锻造按照所做产品尺寸（锯床）锯断：所说的毛坯称重记入（经高频加热器加热）倒料锻压 加热打孔扩孔压沟道退火（炉内加

35、热、升温、常温降温）（根据尺寸的不同，将毛坯锻压时，会更换磨具，锻出所需的产品）锻造中又分自由锻（人工操作）和自动锻两种，现行所用的基本上是自动锻，因为自由锻及耗损人力，又耗费时间。3 车削对锻造后产品（表面无芯磨）抛光车内部轨道检验（高度、沟径）端面车（外径、沟道、端面）4 热处理加热保温冷却回火清洗抛光（喷砂）研磨（1）内套：平面加工内沟道加工内径加工超精（2）外套平面外径加工外沟道加工超精（3）各工序检查、测量装配5轴承装配（1） 球轴承装配： 零件清洗合套压力铆合（保持器的铆合）外观检查退磁、清洗包装成品入库（2） 滚子轴承转配：零件清洗合套外观检查退磁、清洗包装成品入库2.3 西北轴

36、承厂生产加工系统2.3.1 西北轴承厂简介西北轴承股份有限公司座落于素有“塞上湖城”美誉的宁夏回族自治区首府银川市，前身是西北轴承厂，始建于1965年。1996年4月，成立西北轴承股份有限公司，是我国轴承行业首家A股上市公司。 公司主营各类滚动轴承的生产和销售，产品广泛应用于石油、冶金、铁路、矿山、建筑工程、重载汽车、电机、农机等行业的主机配套。公司是国内最大的石油机械轴承研发和生产基地，石油机械轴承的核心制造技术处于国际领先水平。公司能够按照国际标准和国家最新技术标准生产外径40毫米至3500毫米的各种类型滚动轴承5000多种，并能按用户要求生产各种非标准轴承和特殊结构轴承。公司拥有进出口自

37、营权，面向50多个国家、地区出口轴承产品。 公司1997年通过IS09001质量体系认证、IS014001环境管理体系认证和国家GBT19022-2003ISO10012完善测量体系认证（AAA），是国家一级计量单位。拥有国家级企业技术中心、博士后科研工作站和中国轴承行业唯一的石油机械轴承研究所。“NXZ”商标被认定为“中国驰名商标”。2008年，公司获得 “国家出口商品免验资质” 、“自治区石油研发创新团队”等荣誉称号，通过了“国家级高新技术企业”认证。 经过四十多年的发展，公司的产品设计和工艺制造水平，科研开发和技术创新能力不断提高，已掌握冶金轧机轴承、重载汽车轴承、石油机械轴承尤其是石油

38、机械轴承成熟、独特、相对稳定的核心技术。在国内轴承生产制造行业，西北轴承产品的综合技术水平处于领先地位，100多种新产品填补了国内空白，10种产品被评为国家重点新产品，“NXZ”牌冶金、石油机械轴承被评为宁夏名牌产品。公司拥有高水平的技术研发人员，具有自主研发的在中国轴承行业处于领先水平的计算机CAECADCAPP设计软件和轴承数据管理一体化PDM系统，被国家科技部授予“全国CAD应用工程示范企业”称号。 公司的发展还得到了国家和各级政府的高度重视和支持，胡锦涛、吴邦国、乔石、李瑞环、李铁映、王忠禹、钱其琛、邹家华、王丙乾等党和国家领导人先后到公司视察，给予了高度评价。公司先后荣获 “中国21

39、315质量信用等级证书” 、“机械工业管理进步示范企业” 、“机械工业高技能人才培养示范基地”“全国安康杯竞赛优胜单位” 、“推动宁夏可持续发展十佳功勋单位”等荣誉称号。2.3.2 西北轴承厂轴承加工过程 轴承由于用途和工作条件不同，其结构变化甚多，但基本结构都是由内圈、外圈、滚动体(钢球或滚子)和保持架四个零件组成。 下面就按其组成部分分别来介绍西北轴承厂各轴承零件的加工过程。 1.套圈的加工过程（内圈和外圈）：轴承内圈和外圈的加工依原材料或毛坯形式的不同而有所不同,其中车加工前的工序可分为下述三种,整个加工过程为： 棒料或管料（有的棒料需经锻造和退火、正火）-车加工（粗车、细车、精车）-热

40、处理-磨加工（粗磨、细磨精磨）-精研或抛光-零件终检-防锈-入库-(待合套装配2滚动体（钢球或滚子）的加工过程（1）：钢球的加工过程, 钢球的加工同样依原材料的状态不同而有所不同,其中挫削或光球前的工序,可分为下述三种,热处理前的工序,又可分为下述二种，整个加工 过程为： 棒料或线材冷冲（有的棒料冷冲后还需冲环带和退火）-挫削、粗磨、软磨或光球-热处理-硬磨-精磨-精研或研磨-终检分组-防锈、包装-入库待合套装配。（2）：滚子的加工依原材料的不同而有所不同,其中热处理前的工序可分为下述两种,整个加工过程为: 棒料车加工或线材冷镦后串环带及软磨-热处理-串软点-粗磨外径-粗磨端面-终磨端面-细磨

41、外径-终磨外径-终检分组-防锈、包装-入库（待合套装配。 3：保持架的加工过程 保持架的加工过程依设计结构及原材料的不同,可分为下述两类： （1）板料剪切冲裁冲压成形整形及精加工酸洗或喷丸或串光终检防锈、包装入库(待合套装配) （2）实体保持架的加工过程: 实体保持架的加工,依原材料或毛坏的不同而有所不同,其中车加工前可分为下述四种毛坯型式,整个加工过程为: 棒料、管料、锻件、铸件-车内径、外径、端面、倒角-钻孔（或拉孔、镗孔）-酸洗-终检-防锈、包装-入库待合套装配。 各零件加工完毕后就运往转配车间进行组装，组装依次装入内圈，滚子，保持架，最后加上外圈，一个完整的滚子就组装完成了。组装完成后

42、要进行包装，包装时要用油纸包装，以免防止生锈和运输过程中造成破坏。由于工厂的生产都是面向订单生产的，所以大部分情况是直接装车发货的，只有少部分的轴承是按库存生产的，当有订单下达时，才装车发货。2.3.3 西北轴承厂管理现状1 生产现场管理现状（1）工具摆放。工具摆放凌乱、数量不清、没有固定的位置。（2）物品定置、定位。现场很多物品的放置没有固定的场所，数量不清，需要加强管理。（3）标识管理。现场很多设备、管线缺少标识，需要进行统一管理。（4）车间区域划分不清，有用的没用的东西摆放在一起，甚至占据通道，是操作个人的活动车间变的狭小。（5）机器没有合理的维修制度，在各个厂区我都发现停工待修的机器，

43、我们问过工人师傅，工人师傅告诉我们这些机器都是在坏了之后才进行维修的，平时根本不采用任何的维修手段。这样势必会造成产量的下降，直接影响到企业效益。2 安全管理方面（1）缺乏消防观念，我在厂区仔细的观察过，很少有消防栓的存在，因为有些厂区都要用到火很容易引起火灾（2）工人没有劳保工服。在所有的厂区内我几乎没见到一个带安全帽的工人。机械加工行业是比较危险的，吊车调的货物在工人头顶上来回的移动，很容易碰到正在工作的工人。（3）根据工作环境的不同，厂区也没有相应的工作服，比如热处理厂和锻造厂，那里的温度非常的高，加上锅炉煅烧出来的铁温度也很高，可达几千度，而工人师傅们并没有穿任何防护用品，这样很容易受

44、伤。3 运用方法研究对西北轴承厂生产系统分析3.1 管理流程分析3.1.1 流程的定义及特点1：流程定义一个流程就是一组能够一起为客户创造价值的相互关联的活动进程。它包括七个要素：产出、活动进程、相互关联、客户、投入、时间、环境。流程的优劣用以下四个指标衡量：质量、时间、成本、风险。2：流程管理的特点（1） 业务开展以流程为中心，而不是以职能部门为中心；（2） 对各级管理人员评定薪酬的标准不再是行政级别，而是整个流程的执行结果；（3） 以先进技术更新企业的信息平台，使每名员工通过网络即可得到与岗位业务相关的各种信息。（4） 组织结构扁平化，消除“中层领导”,这不仅有利于降低管理成本，更有效提高

45、组织的运转效率和对市场的反应速度。3.1.2 流程的作用及描述方法1：流程的作用(1) 管理标准化的基础流程概念运用于企业，就变成了一本本标准化的操作手册，它能够使企业成为企业界的“能人”，对企业“能办事，办好事”，对客户“会来事”，企业活得比别家企业舒畅。(2) 经验的积累，培训的依据 流程能够有效的凝聚经验、指导新人、提高工作效率、提升工作效果，最终带来企业竞争力的提升。(3) 流程决定绩效 通过流程及其所需资源的规划，进而确定有关质量、成本、效率等绩效指标。2：流程的描述方法流程图法（flow charts）是最常见的流程描述方法，该方法遵循ANSI标准，优点在于可理解性好，但同时存在不确定性太大，无法清除界定流程界限等缺点，特别是在流程图中的输入、输出不能模型化，所以可能失去关于流程的细节信息。跨职能流程图主要用以表达出企业流程执行流程与执行该流程的功能单元或组织单元之间的关系，其组成要素包括流程、执行相应流程的功能单元或组织单元。夸职能流程图以二维的方式来反映工作流程，是一种图形的实现方式。横向的维度是职能带，表示工作（进程）的发出或承担者；纵向维度是序号，反应了工作（进程）之间的逻辑关系。纵向和横向维度一起确定了进程的坐标，把流程的责任者和流程的逻辑关系固化下来，形成清晰的流程的图形化描述。3.1.3 流程图符号及