车间用电动小车结构设计.docx

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1、目 录中文摘要1英文摘要21 绪论 3 1.1 概述3 1.2 国外研究状况3 1.3 国内研究状况4 1.4 研究背景和意义5 1.5 本章小结82 车间通道小车的设计 8 2.1 常用电动小车的结构组成8 2.2 狭窄通道车间小车的设计9 2.3 结构创新11 2.4 各种小车结构优缺点的比较12 2.5 本章小节133 AGV小车的设计13 3.1 AGV小车的结构组成 13 3.2 AGV小车的设计要求 15 3.3 方案确定15 3.4 直流伺服电动机的选择16 3.5 联轴器的设计18 3.6 蜗杆传动设计19 3.6.1 选择蜗杆的传动类型193.6.2 选择材料193.6.3

2、蜗杆传动的受力分析203.6.4 按齿根弯曲疲劳强度进行设计203.6.5 蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸213.6.6 精度等级公差和表面粗糙度的确定223.6.7 热平衡核算22 3.7 轴的设计22 3.7.1 前轮轴的设计22 3.7.2 后轮轴的设计25 3.8 AGV控制系统的设计 303.8.1 控制系统总体方案30 3.8.2 ART1010的主要元件 313.8.3 SW1为板基地址选择拨码开关 313.8.4 关于40芯插头CN1的管脚定义 323.8.5 寄存器地址分配表33 3.9 本章小结34结论34致谢34参考文献351车间用电动小车结构设计摘要：目前，车间通道两侧

3、的机器故障检测与排除、生产线上的物料更换；各车间之间的物料运送主要是靠人工完成，不仅工作效率低下，而且工人的安全得不到保障，不利于车间的流程化生产。针对这种情况，本课题的主要任务是设计出能够满足车间要求的车间电动小车，参考市面上已有的电动小车设计出能够在狭窄的车间通道灵活行走的电动小车，根据人机工程学的原理对已有的小车进行结构创新，使工人能长时间地在车上对车间通道两侧的机器进行操作。除了通道小车，还完成了AGV小车的结构设计，该小车主要承担的是车间之间物料的运送，使生产线之间的衔接更为融洽。最终完成的工作是对设计的小车进行了Solidworks的三维建模，完成了小车的CAD装配体图，零件图。车

4、间通道小车的运用可以减轻工人的劳动强度，提高车间的工作效率。AGV小车的运用不仅减少了工人劳动量，并且由于AGV的运送具有数字化的特征，利于车间的数据统计，减少库存，提高车间的流动资金，提升企业的竞争力。关键词:车间小车，AGV，控制器，行走方案，人机工程学Abstract：Nowadays,many works such as: testing and removing machine stoppage on both sides of aisle, replacing materials on the production line and transportation of suppli

5、es among all workshops are finished mostly by manual work, which have low efficiency. Whats more, this kind of working method brings threat to workers safety, which will go against streamline production.In allusion to this instance, the task of this paper is to design an electric vehicle which can s

6、atisfy the need of the factory. The new electric vehicle should be flexible enough to run in the narrow aisle refer to the electric models sold in the market. According to the Man-Machine Engineering, some structure innovation should be operated to the existing electric vehicles in order to provide

7、longer time for the workers to operate machines on both sides of aisle on the vehicle. Besides the designing of electric vehicle, the paper has made structure design of AGV which is responsible for transformation of supplies among all workshops and makes more convenience of production line joint. At

8、 last, the paper has finished Solidworks 3-D modal, CAD Assembly Drawing Views and detail drawing of the electric vehicle.The electric vehicle used in the narrow aisle can lighten workers working strength and improve working efficiency. The use of AGV can reduce working tasks and it helps do data st

9、atistics, reduce inventories, improve circulating capital and improve enterprise competition power for its digital features.Keywords:workshop car,the AGV,controller,walking program,man-machine engineering.1 绪论1.1 概述 本文介绍了车间电动小车在国内外的发展现状和应用情况，在此基础上，结合毕业设计的课题要求，设计了不同类型的车间小车以满足车间不同的需求。其研究内容主要包括以下几个方面:

10、1.针对功能一，在市场上已有的电动小车、电动轮椅、segway电动小车的基础上进行改进，使得最终设计出来的电动小车能够在狭窄的车间通道灵活行走，工人能够在小车上对生产线上的设备进行进行监测，及时地发现故障并且排除故障，能够在小车上完成上下料工作。同时设计改进的小车应当符合人机工程学的原理，这样使得人能够长时间的在小车上连续工作。 2.针对功能二，设计了一款简易的AGV小车，该小车能够在没有人操作的情况下自动完成导向行驶，能够在指定的位置自动停止并完成物料的移交,能够自动到指定的位置完成电池的充电。简要介绍了AGV车体机械结构的设计，并根据小车的驱动方式和工作要求，对底盘、电机、蓄电池等进行了设

11、计和选型。根据AGV系统的控制和工艺要求，确定了控制系统的总体框架结构。对AGV小车的重要零部件进行了设计计算。 3.在总结全文的基础上，对车间电动小车的设计和研究提出了展望。1.2 国外研究状况 世界上第一台AGV是美国Basrrett电子公司于20世纪50年代开发成功的，它是一种牵引式小车系统。小车中有一个真空管组成的控制器，小车跟随一条钢丝索导引的路径行驶。 60年代和70年代初，除Basrrett公司以外，Webb和Clark公司在AGV市场中也占有相当的份额。在这个时期，欧洲的AGV技术发展较快，这是由于欧洲公司已经对托盘的尺寸与结构进行了标准化，统一尺寸的托盆促进了AGV的发展。欧

12、洲的主要制造厂家有Schindler-Digitron, Wogner HJC, ACS, BT. CFC, FATA, Saxby, Denford和Blecbert等。70年代中，欧洲约装备了520个AGV系统，共有4800台小车，1985年发展到一万台左右，为美、欧、日之首。在机械制造行业的应用为:汽车工业(57%)，柔性制造系统FMS(8%)和柔性装配系统FAS(4%)。 欧洲的AGV技术于80年代初，通过在美国的欧洲公司以许可证与合资经营的方式转移到美国。芝加哥的Keebler分发中心从欧洲引进直接由计算机控制的AGV 1981年John公司将AGV连接到AS/RS，以提供在制造过程

13、中物料自动输送和跟踪。1984年，通用汽车公司便成为AGV的最大用户，1986年已达1407台(包括牵引式小车、叉式小车和单元装载小车)，1987年又新增加1662台。美国各公司在欧洲技术的基础上将AGV发展到更为先进的水平。他们采用更先进的计算机控制系统(可联网于FMS或CIMS)，运输量更大，移载时问更短，具有在线充电功能，以便24小时运行，小车和控制器可靠性更高。此时美国的AGV生产厂商从23家(1983年)骤增至74家(1985年)。日本的第一家AGV工厂于1966年由一家运输设备供应厂与美国的Webb公司合资开设。到1988年，日本AGV制造厂已达20多家，如大福、Fanuc公司、M

14、urata(村田)公司等。到1986年，日本己累计安装了2312个AGV系统，拥有5032台AGV。1.3 国内研究状况 国内自主研发方面：六十年代开始研究。1976年，北京起重运输机械研究所研制的ZDB-1型自动搬运车是最早的实用型AGV。1988年，原邮电部北京邮政科学技术研究所等单位研制了邮政枢纽AGV。1991年，中科院沈阳自动化所与新松机器人自动化股份有限公司为沈阳金杯汽车公司总装线上设计的九台自动装配系统，并于1996年获得国家科学技术进步三等奖，是当时国内较先进的使用型AGV。1992年，天津理工学院研制了核电站用光学导引AGV。1998年昆明船舶设备公司在红河卷烟厂研究多模式激

15、光导引无人自动车22辆，红河项目于2002年获国家科学技术进步二等奖。同期天津师范大学、吉林大学、吉大易飞、北京军区后勤部、北京机科发展公司、北京易亨集团等也进行了试验研究。 在引进国外技术与产品方面：1980年，上海石化总厂为涤纶长丝作业从日本大福公司引进国内第一套AGVS。九十年代初，华宝空调装配线上使用了日本进口的电磁导引AGV。996年，玉溪卷烟厂首家在烟草行业引进三星的52台AGV，这是国内企业中使用数量最多的AGV系统。河北承德输送机械厂合资引进美国WEBB公司AGV技术。天津理工学院研制的TIT-1全方位视觉引导自动车，属国家863高科技项目，已通过鉴定，达到八十年代末国际先进水

16、平。九十年代中期，昆船公司在引进国外最先进AGV技术的基础上，先后承担了数十个AGV系统的设计、安装；其水平代表了目前国内的最高水平。昆明船舶设备公司研制的各种导引形式的AGV系统已经广泛应用于烟草行业，汽车行业，造币行业等。目前全国AGVS不超过60套，AGV不超过400台。其中烟草行业应用最多，已有20家采用了AGV，绝大部分采用激光导引技术。以中科院沈阳自动化所为金杯汽车公司设计的AGV系统为例进行说明，中国科学院沈阳分院成功开发的自动导引车(AGV)和自动导引车系统(AGVS)主要用于汽车等生产线，实现动态装配，可提高装配线的自动化水平。在中国汽车生产总装线上首次使用具有自主版权的AG

17、V产品和系统。沈阳金杯客车制造有限公司总装车间有9台AGV构成的发动机、后桥、油箱装配副环线，已经投入生产运行两年。该AGV具有自动动态跟踪、提升、定位、装配功能，已达国际先进水平。且获得多项专利，如双举升载人自动装配导引车、双倍行程举升装置等。运用该产品及系统技术可大大提高总装生产线动态装配的自动化程度，减少设备投资及提高生产效率。以金杯客车制造有限公司的9台AGV应用工程为例，据估算，一台AGV国产价格要比进口的便宜20万元人民币，应用工程系统的设计调试技术费的差额更大。1.4 研究背景和意义 图1.1 通道小车工作环境 目前，我国机械化的车间生产线普遍地指定工人来回地巡视，发现生产线上机

18、器的故障并且及时地排除故障，或者在生产线上换料。一个工人往往同时照看几条生产线，常常在各生产线之间来回地穿梭。这使得工人的劳动强度较大，更为重要的是各条生产线之间的衔接不是特别融洽。这种情况在国内大中型企业中也比较常见，这些企业往往是不同流水线的生产设备比较先进，生产效率也比较高，但是生产线的衔接往往出现滞后的情况，不能使得各生产线同步同时生产，往往是上条生产线的半成品积压一定的数量，这样不仅占据工厂的生产空间，更占据了工厂的流动资金。为了使工人摆脱繁重的劳动，提高车间的生产效率，降低生产成本，使给条生产线的生产更为融洽，减少货物和资金的积压，提高企业的竞争力，车间用的电动小车应运而生。 从上

19、述图片可以看出，狭窄的车间通道两侧布满了缠绕丝线的机械设备，车间的工人需要来回地在车间通道行走，发现通道两侧的机器故障，列如，缠绕的丝线断了，需要人工去将线头接上，使得机器能够将丝线均匀地缠绕在线筒上。或者，绕线的机器发生故障停止绕线，这时需要人工去排除障碍。这样要求工人不停地在车间通道来回巡视，劳动强度较大。针对这种情况，本设计对市场上已有的小车进行了引进、改进，并在此基础上结合人机工程学的原理设计出一款适合工人长期坐在上面对生产线两侧的机器进行操作的小车。图1.2 AGV小车工作环境 在车间生产过程中还常常遇到另外一种情况，即需要将积压的物品运送到指定的位置，目前国内对积压物品的运送大多采

20、用人工上下料，再由人驾驶着运送小车运到指定的位置。这种情况不利于生产的时间规划和安排，不利于对整个车间的生产数据统计。针对这种情况，本设计设计了一款简易的AGV电动小车，该小车最大的特点是不需要人工驾驶，能够自动到指定的位置停放，并且能够控制小车的运行时间，对整个物流的情况有一个数字话的记录，这能极大地提高车间的生产效率，合理地分配车间的生产资源，减少不必要的产品积压，增加企业的流动资金，提高企业竞争力。AGV系统由控制台、通讯系统、地面导航系统、充电系统、AGV和地面移载设备组成，如图1.3所示。工位待命站充电系统路径AGV图1.3 AGV小车的工作情况1.5 本章小结本章对AGV的国内外现

21、状作了叙述和分析，介绍了AGV系统的组成。本章还提出了本课题的研究背景和研究目标。车间小车作为一种新兴的车间机械设备，能够完成车间特定的生产工作，帮助企业提高效率，提高市场竞争力，必然需要快速开发新产品、形成不同特色、满足不同企业需求的车间小车，并且迅速地占领市场。因此，本次毕业设计的主要内容是在市场上已有的电动自行车、电动轮椅、AGV小车的基础上进行改进，最后得出能够满足企业生产车间用的电动小车。并且比较各个方案的优缺点。2 车间通道小车的设计2.1 常用电动小车的结构组成电动自行车由车体、电动机、控制器、位置传感器、蓄电池、充电器、仪表系统组成，其中电动机、控制器、蓄电池、充电器是非常重要

22、，又比较容易发生故障的部件，俗称“四大件”。车架部件包括车架、前叉、车把等部分。前叉部件的上端和车把、车架配合，下端和前轴、前轮部件配合，组成电动车的导向部分。前叉可以相对车架的前管灵活转动。转动车把带动前叉，使前轮改变方向。另外前叉对于行车时保持电动车的平衡也起着重要的作用。附属部件包括鞍座部件、反射器和鸣号部件、前挡泥板部件、后挡泥板部件、支架部件、车锁部件、前筐部件等。电动机按磁场结构，可分为励磁式、永磁式、混合式;按电动机总称的机械结构，可分为有齿式和无齿式；按外形结构，可分为柱式和轮毂式。最常用的分类方式是按电动机的通电方式，分为有刷电动机和无刷电动机。位置传感器有很多种，而最适合于

23、无刷直流电动机的是的光电式和磁敏式两种位置传感器。目前，电动车主要采用铅酸蓄电池。铅酸蓄电池由正负极板、隔板和电解液、蓄电池槽及连接条、接线端子和排气阀组成。一只蓄电池一般由6个单格组合而成，每个单格由若干片正负极板间隔重叠而成，中间用超细玻璃纤维隔板隔离。数片正极板用铅合金焊接而成正极群，同样负极也是如此，正负极群装于蓄电池槽内组成单体蓄电池。单体蓄电池之间用铅零件或连接条从单格之间的蓄电池槽隔板顶端以串联形式连在一起，蓄电池槽盖用密封胶粘结。首尾单格做引出端子，引出正负极。充电器是电动车四大核心部件之一，充电器的好坏严重影响着蓄电池的使用寿命。充电器主要由整流滤波、高压开关、电压交换、恒压

24、及电控制等几个部分组成。其中整流滤波电路的用途是将220v交流电压转变为300v左右的直流电压，通过高压开关电路及电压交换，产生充电时所需的低压直流电压，再由充电控制电路控制后对蓄电池充电，采用这种方式的充电器具有体积小、重量轻、效率高等优点。2.2狭窄通道车间小车的设计对于在狭窄的车间通道行走的小车，车间通道的宽度为0.8m，工人坐在小车上的操作高度为1.2m，考虑到通道中有吸尘装置的存在，将小车的宽度设计0.5m。这样小车就能灵活地在车间通道行走。此类车间小车的负载为操作工人，对小车的强度要求不高。设计时主要考虑的是小车的行驶速度，电动机的力矩。小车行驶速度的要求为成人正常的步行速度，成人

25、的步行速度为1.2m/s，设计时初选小车的轮胎为10寸轮胎，则车轮的速度为 （2.1)电机的转速选择链轮的传动比为1.47 （2.2） 由于控制器是电动小车的控制核心，它是用来控制电动车电机的启动、运行、进退、速度、停止以及电动车的其它电子器件的核心控制器件，它就象是电动车的大脑，是电动车上重要的部件。电动车控制器也因为不同的车型而有不同的性能和特点。所以根据控制器的原理可以初步选用一个电机 表2.1 电机相关参数表参数名称相关数据额定转矩11Nm额定转速1000r/min额定功率1.l kw额定电压90v额定电流15A峰值转矩88Nm机电时间常数2.13ms重量14kg 根据控制器的原理将电

26、机的最高转速控制在200r/min。小车的载重及自身重量 （2.3）滚动摩擦系数 u=0.36阻尼转矩 F=u*G=0.36X686=246.96N （2.4）电机转矩 （2.5）电机功率（不计能量损失) P=F*v=246.961.2W=256.4W （2.6）初选电动机为130ZY01-49A1，相关参数如表2.1。由于铬钼钢车架具有以下的优点：(1).加工性好铬钼钢的车架是历史最久的车架，因此对它的研究时间也最长。现在能做到车架所需强度的极薄的管道。(2).冲击的吸收性能好骑感极好，如像弹簧般的骑感。构成车架的铬钼钢管道有优异的吸收冲击的能。(3).焊接容易铬钼钢比起钛、铝焊接容易。可以

27、设计成名种形状。另外，焊接后也不需要热处理，因此不需要大型的热处理设备，成本低。(4).价格便宜虽然有些高挡次的铬钼钢车架价格贵，但一般价格便宜。也可以说，用便宜的价格买到高挡次的车架。所以电动小车的车架选用铬钼钢。2.3 结构创新 针对在狭窄的车间通道行走的电动小车创新设计主要参考的是电动自行车创新设计的方法。 创 轻量化设计 混合动力 新 绿色环保 自行车 偏心轮 方 可折叠 创新 皮带传动 向 人机工程学 可折叠 偏心轮 可折叠 人机工程学图2.1 各种创新的小车由于车间里的小车长期处于工作状态，不必将小车存放起来，所以设计折叠的电动小车意义不大；同时对于轻量化设计中，小车采用的大多是碳

28、纤维的材料，价格昂贵，不适合在车间里普遍推广；对于车间中的小车，它应该具有良好的稳定性，偏心轮设计也就不用考虑了。所以，比较了各种电动自行车的模型后， 决定采用符合人机工程学的设计方案。在完成了对两个电动小车的建模工作后对电动小车的各个部件功能有了一个清晰的认识，结合机械设计学以及人机工程学的相关原理对电动小车的结构做出了创新，设计出了躺式电动小车，人可以躺在电动小车上对车间通道两侧的机器进行操作。2.4 各种小车结构优缺点的比较两轮电动小车体积较小，灵活轻便，工人能够驾着小车在狭窄的车间通道灵活行走。但是两轮电动小车的平衡性较差，工人驾车时要时刻集中精神，很容易疲劳。对通道两侧的机器进行检测

29、、维修时往往需要下车，比较麻烦。而且小车对于操作工人的驾车技术有一定的要求。三轮电动小车相比两轮小车而言，最大的优点是平稳性较好，工人可以在小车上对通道两侧的机器进行操作，设计时将三轮小车的座椅设计成可以旋转的，当发现通道上机器故障了，工人只需将座椅旋转来对着故障了的机器就可以进行操作了，在平时的驾车过程中，工人可以靠着座椅，相对于两轮小车的坐垫更为舒适。躺式电动小车与两轮和三轮电动小车相比，舒适性更好好常规电动车车骑时间长了，肩、背、腰、手臂、手掌易疲劳。 躺车骑行时，腰、背、肩、手臂、手掌完全处于放松状态，故躺车长时间骑行也不易疲劳。安全性更好，操作人员临时停车来维修机器时，两脚自然落地躺

30、车仍可站立。躺车重心低，即使摔倒其势能也低，不会像骑常规电动车车那样，一个跟斗栽下去，最多只是车倒侧滑。同时，躺式小车也存在着明显的缺点，躺式小车的车身长度略长，灵活性不足。更适合于车间通道稍微宽一点的操作。2.5 本章小节 本章中主要是电机的选用设计过程，其中对小车驱动功率、电机扭矩的计算作了详细的论述。根据计算、分析选择直流电动机和蓄电池，选择轮胎，设计控制器和蓄电池的安放位置。并且比较了常规的电动车与设计的躺式电动车的优缺点。3 AGV小车的设计3.1 AGV小车的结构组成 AGV由车载控制系统、车体系统、导航系统、行走系统、移载系统和安全与辅助系统组成。 （1）车载控制系统 车载控制系

31、统是AGV的核心部分，一般由计算机控制系统、导航系统、通讯系统、操作面板及电机驱动器构成.计算机控制系统可采用PLC、单片机及工控机等。导航系统根据导航方式不同可分为电磁导航、磁条导航、激光导航和惯性导航等不同形式。通过导航系统能使AGV确定其自身位置，并能沿正确的路径行走。通讯系统是AGV和控制台之间交换信息和命令的桥梁，由于无线电通讯具有不受障碍物阻挡的特点，一般在控制台和AGV之间采用无线电通讯，而在AGV和移载设备之间为了定位精确采用光通讯.操作面板的功能主要是在AGV调试时输入指令，并显示有关信息，通过RS232接口和计算机相连接。AGV上的能源为蓄电池，所以AGV的动作执行元件一般

32、采用直流电动机、步进电动机和直流伺服电机等。 （2）车体系统 它包括底盘、车架、壳体和控制器、蓄电池安装架等，是AGV的躯体，具有电动车辆的结构特征。 （3）行走系统 它一般由驱动轮、从动轮和转向机构组成.形式有三轮、四轮、六轮及多轮等，三轮结构一般采用前轮转向和驱动，四轮或六轮一般采用双轮驱动、差速转向或独立转向方式。 （4）移载系统 它是用来完成作业任务的执行机构，在不同的任务和场地环境下，可以选用不同的移载系统，常用的有滚道式、叉车式、机械手式等。（5）安全与辅助系统 为了避免AGV在系统出故障或有人员经过AGV工作路线时出现碰撞，AGV一般都带有障碍物探测及避撞、警音、警视、紧急停止等

33、装置。另外，还有自动充电等辅助装置。 （6）控制台 控制台可以采用普通的IBM-PC机，如条件恶劣时，也可采用工业控制计算机，控制台通过计算机网络接受主控计算机下达的AGV输送任务，通过无线通讯系统实时采集各AGV的状态信息。根据需求情况和当前各AGV运行情况，将调度命令传递给选定的AGV。AGV完成一次运输任务后在待命站等待下次任务。如何高效地、快速地进行多任务和多AGV的调度，以及复杂地形的避碰等一系列问题都需要软件来完成。由于整个系统中各种智能设备都有各自的属性，因此用面向对象设计的C+语言来编程是一个很好的选择。在编程时要注意的是AGV系统的实时性较强，为了加快控制台和AGV之间的无线

34、通讯以及在此基础上的AGV调度，编程中最好采用多线程的模式，使通讯和调度等各功能模块互不影响，加快系统速度。 （7）通讯系统 通讯系统一方面接受监控系统的命令，及时、准确地传送给其它各相应的子系统，完成监控系统所指定的动作:另一方面又接收各子系统的反馈信息，回送给监控系统，作为监控系统协调、管理、控制的依据。 由于AGV位置不固定，且整个系统中设备较多，控制台和AGV间的通讯最适宜用无线通讯的方式。3.2 AGV小车的设计要求设计一台自动导引小车AGV，可以在水平面上按照预先设定的轨迹行驶。本设计采用ARM8019主板作为控制系统来控制小车的行驶，从而实现小车的左、右转弯，直走，倒退，停止功能

35、。 其设计参数如下：自动导引小车的长度：800mm自动导引小车的宽度：500mm自动导引小车的行驶速度：100mm/s3.3 方案确定 采用四轮布置结构。自动导引小车采用两后轮独立驱动差速转向，两前轮为万向轮的四轮结构形式。直流伺服电动机通过蜗杆蜗轮直接驱动后轮，当两轮运动速度不同时，就可以实现差速转向。传动系统如图3.1所示: 图3.1 传动方案四轮结构有较大的负载能力和较好的平稳性。该方案方案采用两套蜗轮-蜗杆减速器及直流伺服电动机，成本相对于较高，但它的传动误差小，并且转向灵活。3.4 直流伺服电动机的选择伺服电动机的主要参数是功率(KW)。但是，选择伺服电动机并不按功率，而是更根据下列

36、指标选择。运动参数： AGV行走的速度为100mm/s，则车轮的转速为 （3.1）电机的转速:选择蜗轮-蜗杆的减速比i=30 (3.2）自动导引小车的受力分析：40500250420 图3.2 车轮受力简图小车车架自重为P （3.3）小车的载荷为G （3.4）取坐标系OXYZ如图2.3所示，列出平衡方程由于两前轮及两后轮关于Y轴对称，则 ， ， （3.5） ， （3.6）解得 两驱动后轮的受力情况如图3.2所示：滚动摩阻力偶矩的大小介于零与最大值之间，即 （3.7） （3.8）其中滚动摩阻系数，查表5-2，=210，取=6mm 牵引力F为 （3.9） 图3-3 图3-4摩擦系数 牵引力 F N

37、 重物的重力 W N滚子直径 D mm 传递效率 传动装置减速比 1/G求换算到电机轴上的负荷力矩（） = 0.36Nm （3.10）电机的选定根据额定转矩和转速匹配条件，选择直流伺服电动机。型号 额定功率KW 额定转矩Nm 额定转速r/minF2260-890 0.08 1.35 18003.5 联轴器的设计由于电动机轴直径为8mm，并且输出轴削平了一部分与蜗杆轴联接部分轴径为12mm，故其结构设计如图3.5所示。 图3.5 联轴器机构图联轴器采用安全联轴器，销钉直径d可按剪切强度计算，即 （3.11）销钉材料选用45钢。查表5-2优质碳素结构钢（GB 699-88）45 调质 200mm

38、=637MPa =353MPa =17%=35% 硬度217255HBS 销钉的许用切应力为 （3.12） 过载限制系数k值 查表14-4 取k=1.6 选用d=4mm满足剪切强度要求。3.6 蜗杆传动设计 3.6.1 选择蜗杆的传动类型根据GB/T 10085-1988的推荐，采用渐开线蜗杆(ZI)。 3.6.2 选择材料蜗杆要求表面硬度和耐磨性较高，故材料选用40Cr。蜗轮用铸铝铁青铜制造，采用金属模铸造。 3.6.3 蜗杆传动的受力分析确定作用在蜗轮上的转矩T2按Z=1，估取效率=0.7,则 （3.13） 图3.6 蜗轮-蜗杆受力分析各力的大小计算为 （3.14） （3.15） （3.1

39、6） （3.17） 3.6.4 按齿根弯曲疲劳强度进行设计根据开式蜗杆传动的设计准则，按齿根弯曲疲劳强度进行设计。蜗轮轮齿因弯曲强度不足而失效的情况，多数发生在蜗轮齿数较多或开式传动中。弯曲疲劳强度条件设计的公式为 确定载荷系数K由于工作载荷较稳定，故取载荷分布不均系数K=1，由表11-15选取使用系数KA=1.15。由于转速不高，冲击不大，可取动载系数KV=1.1,则 （3.18）由表11-8得，蜗轮的基本许用弯曲应力 假设 Z=30, 62024，蜗轮的当量齿数 （3.19）根据，=30.56，从图11-19中可查得齿形系数 螺旋角系数 （3.20） 由表11-2得 中心距a=32.4mm 模数m=2mm 分度圆直径 蜗杆头数 直径系数18 分度圆导程角62024 蜗轮齿数 变位系数.33.6.5 蜗杆与蜗轮的主要参数与几何尺寸1）蜗杆轴向