某车间车床知识.docx

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1、车床知识大全车削部分目 录第一节 车削概述 (指导人员用)2一、车工在机械加工中的地位和作用2二、车床加工范围2三、车床加工精度及表面粗糙度2四、机床的切削运动3五、切削时产生的表面3六、切削用量4七、车床种类及编号5八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途6九、机床附件及工件的安装8第二节 车削工艺 (实践操作用)12一、三爪卡盘的结构12二、车刀的种类和用途13三、车刀的安装14四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生）15五、刻度盘及刻度盘手柄的使用16六、试切的方法与步骤16七、粗车和精车17八、基本车削工作18车工安全技术守则28第三节 金属切削加工概述 (金工老师用)29一、金属切

2、削加工含义29二、C6132车床主运动传动路线(利用挂图与己解剖透明的车床)29三、零件加工质量30四、刀具材料31五、车刀组成及车刀角度32六、有关机械加工工艺过程的基本概念35第一节 车削概述（指导人员用）一、车工在机械加工中的地位和作用车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。二、车床加工范围在车床上所使用的刀具主要是车刀，还有钻头、铰刀、丝锥和滚花刀等。车床主要用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外

3、沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。如图1-1所示。图1-1 车床加工范围a)钻中心孔 b)钻孔 c)铰孔 d)攻螺纹 e)车外圆 f)镗孔 g)车端面h)切槽 i)车成形面 j)车锥面 k)滚花 l)车螺纹三、车床加工精度及表面粗糙度车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12IT7，精车时可达IT6IT5。表面粗糙度Ra（轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.30.8 见表1-1。表1-1 常用车削精度与相应表面粗糙度加工类别加工精度相应表面粗糙度值Ra/ 标注代号表面特征粗车IT12IT11255012.5可见明显刀痕可见刀痕半精车IT10IT

4、96.33.2可见加工痕迹微见加工痕迹精车IT8IT71.60.8不见加工痕迹可辨加工痕迹方向精细车IT6IT50.40.2微辨加工痕迹方向不辨加工痕迹四、机床的切削运动机床切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按切削运动所起作用可分为两类：主运动（图1-2中 ）和进给运动（图1-2中）。车削 钻削 刨削 铣削图1-2 切削运动方式1. 主运动切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动，图1-2a ( )。2. 进给运动使切削层间断或连续投入切削，从而加工出完整表面所需的切削运动。其速度小，消耗功率少。进

5、给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动，图1-2a ()。五、切削时产生的表面在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加工出所需要的工作新表面。因此，工件在切削过程中形成了三个不断变化着的表面。如图1-3所示。 1.待加工表面工件上即将被切去切屑的表面。 2.己加工表面工件上巳切去切屑的表面。 3.加工表面工件上正被刀刃切削 图1-3 车削时形成的三个表面的表面。 六、切削用量切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)，俗称切削三要素。它们是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及

6、加工成本都有很大影响。1.切削速度它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。车削时的切削速度由下式计算： 式中： 切削速度(m/s或m/min) ； 工件待加工表面的最大直径（mm）；工件每分钟的转数（r/min）。由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高就误认为是切削速度高。一般应根据 与 ，并求出 ，然后再调整转速手柄的位置。切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取5070m/min （切钢），或4060m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质

7、量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100200 m/min （切钢）或60100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。2.进给量 它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.150.4 mm/r；精加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取

8、0.050.2 mm/r。3.背吃刀量(切削深度)车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，单位为mm，其计算式为： 式中： 工件待加工表面的直径（mm）； 工件已加工表面的直径（mm）。切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取24mm；精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.30.5mm（高速精车）或0.050.10mm（低速精车）。七、车床种类及编号车床的种类很多，最常用的为卧式车床、立式车床（图1-4）、数控车床（图1-5）。它们的特点是万能性强，适合加

9、工各种工件。图1-4 立式车床 图15 CK9930数控车床1-底座；2-工作台；3-立柱； 1-床头箱（附步进电机）；2-控制箱； 4-垂直刀架5-横梁；6-刀架进给箱； 3-电气柜；4-回转刀架；5-小刀架；6-中刀架; 7-侧刀架；8-侧刀架进给箱；9-控制箱。 7-步进电机；8-尾架；9-床身10-床脚。车床依其类型和规格，可按类、组、型三级编成不同的型号，本校用于实习的车床型号为C6132、C616，其字母与数字的含义如下：“C”为“车”字的汉语拼音的第一个字母，直接读音为“车”。C 6 1 32主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm）机床型别代号（普通车床型）机床组别代号

10、（普通车床组）机床类别代号（车床类）C 6 16主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm，（其车削工件最大直径为320mm）。组别（普通车床）类别（车床类）八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途C6132型普通车床的主要组成部分如图1-6所示。1.床头箱 又称主轴箱，内装主轴和变速机构。变速是通过改变设在床头箱外面的手柄位置，可使主轴获得12种不同的转速（451980 r/min）。主轴是空心结构，能通过长棒料，棒料能通过主轴孔的最大直径是29mm。主轴的右端有外螺纹，用以连接卡盘、拨盘等附件。主轴右端的内表面是莫氏5号的锥孔，可插入锥套和顶尖，当采用顶尖并与尾架中的顶

11、尖同时使用安装轴类工件时，其两顶尖之间的最大距离为750mm。床头箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并可改变进给方向。图1-6 C6132普通车床1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架 2.进给箱 又称走刀箱，它是进给运动的变速机构。它固定在床头箱下部的床身前侧面。变换进给箱外面的手柄位置，可将床头箱内主轴传递下来的运动，转为进给箱输出的光杆或丝杆获得不同的转速，以改变进给量的大小或车削不同螺距的螺纹。其纵向进给量为0.060.83mm/

12、r；横向进给量为0.040.78mm/r；可车削17种公制螺纹（螺距为0.59mm）和32种英制螺纹（每英寸238牙）。3.变速箱 安装在车床前床脚的内腔中，并由电动机（4.5kw,1440r/min）通过联轴器直接驱动变速箱中齿轮传动轴。变速箱外设有两个长的手柄，是分别移动传动轴上的双联滑移齿轮和三联滑移齿轮，可共获6种转速，通过皮带传动至床头箱。4.溜板箱 又称拖板箱，溜板箱是进给运动的操纵机构。它使光杠或丝杠的旋转运动，通过齿轮和齿条或丝杠和开合螺母，推动车刀作进给运动。溜板箱上有三层滑板，当接通光杠时，可使床鞍带动中滑板、小滑板及刀架沿床身导轨作纵向移动；中滑板可带动小滑板及刀架沿床鞍

13、上的导轨作横向移动。故刀架可作纵向或横向直线进给运动。当接通丝杠并闭合开合螺母时可车削螺纹。溜板箱内设有互锁机构，使光杠、丝杠两者不能同时使用。5.刀架 它是用来装夹车刀，并可作纵向、横向及斜向运动。刀架是多层结构，它由下列组成。大刀架 它与溜板箱牢固相连，可沿床身导轨作纵向移动。 中刀架 它装置在大刀架顶面的横向导轨上，可作横向移动。 转盘 它固定在中刀架上，松开紧固螺母后，可转动转盘，使它和床身导轨成一个所需要的角度，而后再拧紧螺母，以加工圆锥面等。小刀架 它装在转盘上面的燕尾槽内，可作短距离的进给移动。方刀架 它固定在小刀架上，可同时装夹四把车刀。松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的

14、车刀更换到工作位置上。6.尾架 它用于安装后顶尖，以支持较长工件进行加工，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。偏移尾架可以车出长工件的锥体。尾架的结构由下列部分组成。套筒 其左端有锥孔，用以安装顶尖或锥柄刀具。套筒在尾架体内的轴向位置可用手轮调节，并可用锁紧手柄固定。将套筒退至极右位置时，即可卸出顶尖或刀具。尾架体 它与底座相连，当松开固定螺钉，拧动螺杆可使尾架体在底板上作微量横向移动，以便使前后顶尖对准中心或偏移一定距离车削长锥面。底板 它直接安装于床身导轨上，用以支承尾架体。7.光杠与丝杠 将进给箱的运动传至溜板箱。光杠用于一般车削，丝杆用于车螺纹。 8.床身 它是车床的基础件，用来连接各主

15、要部件并保证各部件在运动时有正确的相对位置。在床身上有供溜板箱和尾架移动用的导轨。9.前床脚和后床脚 是用来支承和连接车床各零部件的基础构件，床脚用地脚螺栓紧固在地基上。车床的变速箱与电机安装在前床脚内腔中，车床的电气控制系统安装在后床脚内腔中。 九、机床附件及工件的安装工件的安装主要任务是使工件准确定位及夹持牢固。由于各种工件的形状和大小不同，所以有各种不同的安装方法。1.三爪卡盘(1) 三爪卡盘是车床最常用的附件(。三爪卡盘上的三爪是同时动作的。可以达到自动定心兼夹紧的目的。其装夹工作方便，但定心精度不高（爪遭磨损所致），工件上同轴度要求较高的表面，应尽可能在一次装夹中车出。传递的扭矩也不

16、大，故三爪卡盘适于夹持圆柱形、六角形等中小工件。当安装直径较大的工件时，可使用“反爪”。图1-7 三爪卡盘2.工件在四爪卡盘上的安装四爪卡盘也是车床常用的的附件（图1-8），四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。根据加工的要求，利用划针盘校正校正后，安装精度比三爪卡盘高，四爪卡盘的夹紧力大，适用于夹持较大的圆柱形工件或形状不规则的工件。图1-8 四爪卡盘装夹工件的方法3. 顶尖常用的顶尖有死顶尖和活顶尖两种，如图1-9所示。(a) (b)图1-9 顶尖a) 死顶尖 b) 活顶尖4.工件在两顶尖之间的安装较长或加工工序较多的轴类工件，为保证工件同轴度要求，常采用两顶尖的装夹方法，图1-1

17、0a所示。工件支承在前后两顶尖间，由卡箍、拨盘带动旋转。前顶尖装在主轴锥孔内，与主轴一起旋转。后顶尖装在尾架锥孔内固定不转。有时亦可用三爪卡盘代替拨盘(图1-10b)，此时前顶尖用一段钢棒车成，夹在三爪卡盘上，卡盘的卡爪通过鸡心夹头带动工件旋转。(a) (b)图1-10 两顶尖安装工件a) 用拨盘两顶尖安装工件 b) 用三卡代替拨盘安装工件5.工件在心轴上的安装精加工盘套类零件时，如孔与外圆的同轴度，以及孔与端面的垂直度要求较高时，工件需在心轴上装夹进行加工(图1-11)。这时应先加工孔，然后以孔定位安装在心轴上，再一起安装在两顶尖上进行外圆和端面的加工。(a) (b)图1-11 心轴装夹工件

18、a) 圆柱心轴装夹工件 b) 圆锥心轴装夹工件6.工件在花盘上的安装在车削形状不规则或形状复杂的工件时，三爪、四爪卡盘或顶尖都无法装夹，必须用花盘进行装夹(图1-12)。花盘工作面上有许多长短不等的径向导槽，使用时配以角铁、压块、螺栓、螺母、垫块和平衡铁等，可将工件装夹在盘面上。安装时，按工件的划线痕进行找正，同时要注意重心的平衡，以防止旋转时产生振动。(a) (b)1-12 花盘装夹工件a) 花盘上装夹工件；b) 花盘与弯板配合装夹工件1-垫铁； 2-压板； 3-压板螺钉； 4-T形槽；5-工件； 6-弯板； 7-可调螺钉； 8-配重铁； 9-花盘7.中心架和跟刀架的使用当车削长度为直径20

19、倍以上的细长轴或端面带有深孔的细长工件时，由于工件本身的刚性很差，当受切削力的作用，往往容易产生弯曲变形和振动，容易把工件车成两头细中间粗的腰鼓形。为防止上述现象发生，需要附加辅助支承，即中心架或跟刀架。中心架主要用于加工有台阶或需要调头车削的细长轴，以及端面和内孔（钻中孔）。中心架固定在床身导轨上的，车削前调整其三个爪与工件轻轻接触，并加上润滑油。对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加工件的刚性，如图1-14所示。跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，它可以图1-13 用中心架车削外圆、内孔及端面跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减

20、小表面粗糙度。如图1-15a所示为两爪跟刀架，此时车刀给工件的切削抗力 使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，但由于工件本身的重力以及偶然的弯曲，车削时工件会瞬时离开和接触支承爪，因而产生振动。比较理想的中心架是三爪中心架，如图1-15b所示。此时，由三爪和车刀抵住工件，使之上下、左右都不能移动，车削时工件就比较稳定，不易产生振动。图1-14 用跟刀架车削工件(a) (b)图1-15 跟刀架支承车削细长轴a)两爪跟刀架 b)三爪跟刀架第二节 车削工艺（指导人员用）本内容适用于在学生分组后，由指导人员根据具体操作情况进行选择性的讲解。一、三爪卡盘的结构三爪卡盘是由爪盘体、小锥齿轮、大锥齿轮（另一端是平

21、面螺纹）和三个卡爪组成。如图3-1所示。三个卡爪上有与平面螺纹相同螺牙与之配合，三个卡爪在爪盘体中的导槽中呈120均布。爪盘体的锥孔与车床主轴前端的外锥面配合，起对中作用，通过键来传递扭矩，最后用螺母将卡盘体锁紧在主轴上。 当转动其中一个小伞齿轮时，即 带动大伞齿轮转动，其上的平面螺纹 图3-1 三爪卡盘的结构又带动三个卡爪同时向中心或向外移动，从而实现自动定心。定心精度不高，约为0.050.15mm。三个卡爪有正爪和反爪之分，有的卡盘可将卡爪反装即成反爪，当换上反爪即可安装较大直径的工件。装夹方法如图3-1所示。当直径较小时，工件置于三个长爪之间装夹（图3-2a），可将三个卡爪伸入工件内孔中

22、利用长爪的径向张力装夹盘、套、环状零件（图3-1b），当工件直径较大，用顺爪不便装夹时，可将三个顺爪换成反爪进行装夹（图3-2c），当工件长度大于4倍直径时，应在工件右端用尾架顶尖支撑（图3-2d）a) b) c) d)图3-2 用三爪卡盘装夹工件的方法a)顺爪 b)顺爪 c)反爪 d)三爪卡盘与顶尖配合使用用三爪卡盘安装工件，可按下列步骤进行：(1) 工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。(2) 放下安全罩，开动机床，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆，若有偏摆应停车，用小锤轻敲校正，然后紧固工件。紧固后，必须取下板手，并放下安全罩。(3) 移动车刀至车削行程的左端。用手旋转卡盘，检查刀架是否与卡盘或工

23、件碰撞。二、车刀的种类和用途在车削过程中，由于零件的形状、大小和加工要求不同，采用的车刀也不相同。车刀的种类很多，用途各异，现介绍几种常用车刀（图3-3）。1.外圆车刀外圆车刀又称尖刀，主要用于车削外圆、平面和倒角。外圆车刀一般有三种形状。直头尖刀 主偏角与副偏角基本对称，一般在45左右，前角可在530之间选用,后角一般为612。45弯头车刀主要用于车削不带台阶的光轴，它可以车外圆、端面和倒角，使用比较方便，刀头和刀尖部分强度高。75强力车刀主偏角为75，适用于粗车加工余量大、表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，它能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。2.偏刀偏刀的主偏角为90，用来车削工

24、件的端面和台阶，有时也用来车外圆，特别是用来车削细长工件的外圆，可以避免把工件顶弯。偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。3.切断刀和切槽刀切断刀的刀头较长，其刀刃亦狭长，这是为了减少工件材料消耗和切断时能切到中心的缘故。因此，切断刀的刀头长度必须大于工件的半径。切槽刀与切断刀基本相似，只不过其形状应与槽间一致。4.扩孔刀扩孔刀又称镗孔刀，用来加工内孔。它可以分为通孔刀和不通孔刀两种。通孔刀的主偏角小于90，一般在4575之间，副偏角2045，扩孔刀的后角应比外圆车刀稍大，一般为1020。不通孔刀的主偏角应大于90，刀尖在刀杆的最前端，为了使内孔底面车平，刀尖与刀杆外端距离

25、应小于内孔的半径。5.螺纹车刀螺纹按牙型有三角形、方形和梯形等，相应使用三角形螺纹车刀、方形螺纹车刀和梯形螺纹车刀等。螺纹的种类很多，其中以三角形螺纹应用最广。采用三角形螺纹车刀车削公制螺纹时，其刀尖角必须为60，前角取零度。直头车刀弯头车刀75强力车刀90偏刀切断刀或切槽刀扩孔刀（通孔）扩孔刀（不通孔）螺纹车刀图3-3 常用车刀的种类和用途三、车刀的安装车削前必须把选好的车刀正确安装在方刀架上，车刀安装的好坏，对操作顺利与加工质量都有很大关系。安装车刀时应注意下列几点（图3-4）。车刀刀尖应与工件轴线等高：如果车刀装得太高，则车刀的主后面会与工件产生强烈的磨擦；如果装得太低，切削就不顺利，甚

26、至工件会被抬起来，使工件从卡盘上掉下来，或把车刀折断。为了使车刀对准工件轴线，可按床尾架顶尖的高低进行调整。车刀不能伸出太长：因刀伸得太长，切削起来容易发生振动，使车出来的工件表面粗糙，甚至会把车刀折断。但也不宜伸出太短，太短会使车削不方便，容易发生刀架与卡盘碰撞。一般伸出长度不超过刀杆高度的一倍半。正确 错误图3-4 车刀的安装每把车刀安装在刀架上时，不可能刚好对准工件轴线，一般会低，因此可用一些厚薄不同的垫片来调整车刀的高低。垫片必须平整，其宽度应与刀杆一样，长度应与刀杆被夹持部分一样，同时应尽可能用少数垫片来代替多数薄垫片的使用，将刀的高低位置调整合适，垫片用得过多会造成车刀在车削时接触

27、刚度变差而影响加工质量。车刀刀杆应与车床主轴轴线垂直。车刀位置装正后，应交替拧紧刀架螺丝。四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生）无论硬质合金车刀或高速钢车刀，在使用之前都要根据切削条件所选择的合理切削角度进行刃磨，一把用钝了的车刀，为恢复原有的几何形状和角度，也必须重新刃磨。1.磨刀步骤(图3-5)磨前刀面把前角和刃倾角磨正确。磨主后刀面把主偏角和主后角磨正确。磨副后刀面把副偏角和副后角磨正确。磨刀尖圆弧圆弧半径约0.52mm左右。研磨刀刃车刀在砂轮上磨好以后，再用油石加些机油研磨车刀的前面及后面，使刀刃锐利和光洁。这样可延长车刀的使用寿命。车刀用钝程度不大时，也可用油石在刀架上修磨。硬质合金

28、车刀可用碳化硅油石修磨。2.磨刀注意事项磨刀时，人应站在砂轮的侧前方，双手握稳车刀，用力要均匀。刃磨时，将车刀左右移动着磨，否则会使砂轮产生凹槽。磨硬质合金车刀时，不可把刀头放入水中，以免刀片突然受冷收缩而碎裂。磨高速钢车刀时，要经常冷却，以免失去硬度。(a) (b) (c) (d)图3-5 刃磨外圆车刀的一般步骤a)磨前刀面 b)磨主后刀面 c)磨副后刀面 d)磨刀尖圆弧五、刻度盘及刻度盘手柄的使用车削时,为了正确和迅速掌握切深,必须熟练地使用中刀架和小刀架上的刻度盘。1.中刀架上的刻度盘中刀架上的刻度盘是紧固在中刀架丝杆轴上，丝杆螺母是固定在中刀架上，当中刀架上的手柄带着刻度盘转一周时，中

29、刀架丝杆也转一周，这时丝杆螺母带动中刀架移动一个螺距。所以中刀架横向进给的距离（即切深），可按刻度盘的格数计算。刻度盘每转一格，横向进给的距离= 丝杆螺距刻度盘格数（mm）如C616车床中刀架丝杆螺距为4mm，中刀架刻度盘等分为200格，当手柄带动刻度盘每转一格时，中刀架移动的距离为4200=0.02mm，即进刀切深为0.02mm。由于工件是旋转的，所以工件上被切下的部分是车刀切深的两倍，也就是工件直径改变了0.04mm。必须注意：进刻度时，如果刻度盘手柄过了头，或试切后发现尺寸不对而需将车刀退回时，由于丝杆与螺母之间有间隙存在，绝不能将刻度盘直接退回到所要的刻度，应反转约一周后再转至所需刻度

30、（图3-6）。 (a) (b) (c)图3-6 手柄摇过头后的纠正方法a)要求手柄转至30但摇过头成40 b)错误：直接退至30c)正确：反转约一周后，再转至302.小刀架刻度盘小刀架刻度盘的使用与中刀架刻度盘相同，应注意两个问题：C616车床刻度盘每转一格，则带动小刀架移动的距离为0.05mm；小刀架刻度盘主要用于控制工件长度方向的尺寸，与加工圆柱面不同的是小刀架移动了多少，工件的长度就改变了多少。六、试切的方法与步骤工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的切深。半精车和精车时，为了准确地定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度盘和丝杆都有

31、误差，往往不能满足半精车和精车的要求，这就需要采用试切的方法。试切的方法与步骤如下（图3-7）。(a)开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触；(b)向右退出车刀；(c)横向进刀ap1；(d)切削纵向长度13mm；(e)退出车刀，进行度量。(f)如果尺寸不到，再进刀ap2 。(a) (b) (c)(d) (e) (f)图3-7 试切的步骤以上是试切的一个循环，如果尺寸还大，则进刀仍按以上的循环进行试切，如果尺寸合格了，就按确定下来的切深将整个表面加工完毕。七、粗车和精车在车床上加工一个零件，往往要经过许多车削步骤才能完成。为了提高生产效率，保证加工质量，生产中把车削加工分为粗车和精车。如果零件精度要

32、求高还需要磨削时，车削又可分为粗车和半精车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最后的形状和尺寸。粗车要给精车留有合适的加工余量，而精度和表面粗糙度等技术要求都较低。实践证明，加大切深不仅使生产率提高，而且对车刀的耐用度影响又不大。因此，粗车时要优先选用较大的切深，其次根据可能适当加大进给量，最后选用中等偏低的切削速度。粗车和精车（或半精车）留的加工余量一般为0.52mm，加大切深对精车来说并不重要。精车的目的是要保证零件的尺寸精度和表面粗糙度等技术要求，精加工的尺寸精度可达IT9IT7，表面粗糙度数值Ra达1.60.8m。精车的车削用量见表3-1所示。其尺寸精度主要是依靠

33、准确地度量、准确地进刻度并加以试切来保证的。因此，操作时要细心认真。 精车时，保证表面粗糙度要求的主要措施是：采用较小的主偏角、副偏角或刀尖磨有小圆弧，这些措施都会减少残留面积，可使Ra数值减少；选用较大的前角，并用油石把车刀的前刀面和后刀面打磨得光一些，亦可使Ra数值减少；合理选择切削用量，当选用高的切削速度、较小的切深以及较小的进给量，都有利减少残留面积减小，从而提高表面质量。表3-1 精车切削用量 /(mm)/(mm/r)/(mm/min)车削铸铁件0.10.150.050.26070车削钢件高速0.30.50100120低速0.050.1035八、基本车削工作1.车外圆在车削加工中，外

34、圆车削是一个基础，几乎绝大部分的工件都少不了外圆车削这道工序。车外圆时常见的方法有下列几种（图3-8）。用直头车刀车外圆：这种车刀强度较好，常用于粗车外圆。用45弯头车刀车外圆：适用车削不带台阶的光滑轴。用主偏角为90的偏刀车外圆：适于加工细长工件的外圆。图3-8 车削外圆2.车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。由直径不同的两个圆柱体相连接的部分叫做台阶。1）车端面车端面常用的刀具有偏刀和弯头车刀两种。(a) (b) (c) (d)图3-9 车削端面用右偏刀车端面(图3-9a)用此右偏刀车端面时，如果是由外向里进刀，则是利用副刀刃在进行切削的，故切削不顺利，表面也车不细，车刀嵌在中间，使切削

35、力向里，因此车刀容易扎入工件而形成凹面；用左偏刀由外向中心车端面（图3-9b），主切削刃切削，切削条件有所改善；用右偏刀由中心向外车削端面时(图3-9c)，由于是利用主切削刃在进行切削，所以切削顺利，也不易产生凹面。用弯头刀车端面(图3-9d)，以主切削刃进行切削则很顺利，如果再提高转速也可车出粗糙度较细的表面。弯头车刀的刀尖角等于90，刀尖强度要比偏刀大，不仅用于车端面，还可车外圆和倒角等工件。2)车台阶低台阶车削方法较低的台阶面可用偏刀在车外圆时一次走刀同时车出，车刀的主切削刃要垂直于工件的轴线（图3-10a），可用角尺对刀或以车好的端面来对刀（图3-10b），使主切削刃和端面贴平。(a)

36、 (b)图3-10 车低台阶高台阶车削方法车削高于5mm台阶的工件，因肩部过宽，车削时会引起振动。图3-11 车高台阶因此高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车成大致形状，然后将偏刀的主切削刃装得与工件端面有5左右的间隙，分层进行切削（图3-11），但最后一刀必须用横走刀完成，否则会使车出的台阶偏斜。为使台阶长度符合要求，可用刀尖预先刻出线痕，以此作为加工界限。3.切断和车外沟槽在车削加工中，经常需要把太长的原材料切成一段一段的毛坯，然后再进行加工，也有一些工件在车好以后，再从原材料上切下来，这种加工方法叫切断。有时工件，为了车螺纹或磨削时退刀的需要，在靠近阶台处车出各种不同的沟槽。1）切断刀的安装

37、刀尖必须与工件轴线等高，否则不仅不能把工件切下来，而且很容易使切断刀折断（图3-12）。切断刀和切槽刀必须与工件轴线垂直，否则车刀的副切削刃与工件两侧面产生磨擦（图3-13）。切断刀的底平面必须平直，否则会引起副后角的变化，在切断时切刀的某一副后刀面会与工件强烈磨擦。(a) (b)图3-12 切断刀尖须与工件中心同高 图3-13 切槽刀的正确位置a)刀尖过低易被压断 b)刀尖过高不易切削2）切断的方法切断直径小于主轴孔的棒料时，可把棒料插在主轴孔中，并用卡盘夹住，切断刀离卡盘的距离应小于工件的直径，否则容易引起振动或将工件抬起来而损坏车刀。如图3-14所示。切断在两顶尖或一端卡盘夹住，另一端用

38、顶尖顶住的工件时，不可将工件完全切断。3）切断时应注意的事项切断刀本身的强度很差，很容易折断，所以操作时要特别小心。应采用较低的切削速度，较小的进给量。调整好车床主轴和刀架滑动部分的间隙。切断时还应充分使用冷却液，使排屑顺利。快切断时还必须放慢进给速度。 图3-14 切断4）车外沟槽的方法车削宽度不大的沟槽，可用刀头宽度等于槽宽的切槽刀一刀车出。在车削较宽的沟槽时，应先用外圆车刀的刀尖在工件上刻两条线，把沟槽的宽度和位置确定下来，然后用切槽刀在两条线之间进行粗车，但这时必须在槽的两侧面和槽的底部留下精车余量，最后根据槽宽和槽底进行精车。4.钻孔和镗孔在车床上加工圆柱孔时，可以用钻头、扩孔钻、铰

39、刀和镗刀进行钻孔、扩孔、铰孔和镗孔工作。1）钻孔、扩孔和铰孔在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔，在车床上钻孔（图3-15），把工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内，钻孔前先车平端面，并定出一个中心凹坑，调整好尾架位置并紧固于床身上，然后开动车床，摇动尾架手柄使钻头慢慢进给，注意经常退出钻头，排出切屑。钻钢料要不断注入冷却液。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头，一般钻头越小，进给量也越小，但切削速度可加大。钻大孔时，进给量可大些，但切削速度应放慢。当孔将钻穿时，因横刃不参加切削，应减小进给量，否则容易损坏钻头。孔钻通后应把钻头退出后再停车。钻孔的精度较低、表面粗糙，多用于对孔的粗加工。图3-1

40、5 在车床上钻孔扩孔常用于铰孔前或磨孔前的预加工，常使用扩孔钻作为钻孔后的预精加工。为了提高孔的精度和降低表面粗糙度，常用铰刀对钻孔或扩孔后的工件 再进行精加工。在车床上加工直径较小，而精度要求较高和表面粗糙度要求较细的孔，通常采用钻、扩、铰的加工工艺来进行。2）镗孔镗孔是对钻出、铸出或锻出的孔的进一步加工(图3-16)，以达到图纸上精度等技术要求。在车床上镗孔要比车外圆困难，因镗杆直径比外圆车刀细得多，而且伸出很长，因此往往因刀杆刚性不足而引起振动，所以切深和进给量都要比车外圆时小些，切削速度也要小1020%。镗不通孔时，由于排屑困难，所以进给量应更小些。镗孔刀尽可能选择粗壮的刀杆，刀杆装在

41、刀架上时伸出的长度只要略等于孔的深度即可，这样可减少因刀杆太细而引起的振动。装刀时，刀杆中心线必须与进给方向平行，刀尖应对准中心，精镗或镗小孔时可略为装高一些。粗镗和精镗时，应采用试切法调整切深。为了防止因刀杆细长而让刀所造成的锥度。当孔径接近最后尺寸时，应用很小的切深重复镗削几次，消除锥度。另外，在镗孔时一定要注意，手柄转动方向与车外圆时相反。(a) (b) (c)图3-16 镗孔a) 镗通孔 b)镗盲孔 c)切内槽5.车圆锥面圆锥面具有配合紧密、定位准确、装卸方便等优点，并且即使发生磨损，仍能保持精密地定心和配合作用，因此圆锥面应用广泛。圆锥分为外圆锥（圆锥体）和内圆锥（圆锥孔）两种。圆锥体大端直径：圆锥体小端直径：式中 D- -圆锥体大端直径； d- 圆锥体小端直径； - 锥体部分长度； a- 斜角； 2a- 锥角。锥度： 斜度： 式中 C- 锥度； M- 斜度圆锥面的车削方法有很多种，如转动小刀架车圆锥（图3-17）、偏移尾架法（图3-18）、利用靠模法和样板刀法等，现仅介绍转动小刀架车圆锥。图3-17 转动小刀架法车锥面 图3-18 偏移尾座车锥面车削