安徽工业大学新建年产35万吨高速连续式棒材车间工艺设计.docx

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1、装订线安徽工业大学 毕业设计（论文）报告纸新建年产35万吨高速连续式棒材车间摘要本设计根据任务书的要求，新建年产35万吨高速连续棒材车间。产品规格为822mm圆钢和822mm螺纹钢,原料为无缺陷连铸坯。可生产钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢。其中，主要设计产品为10mm螺纹钢。设计的主要流程为：车间产品大纲、原料的确定、金属平衡、设计方案的确定、工艺流程的确定、孔型设计与轧制程序表、设备强度与电机能力校核、车间工作制度和年工作小时的确定、轧机组成和型式及其生产能力计算、主要辅助设备及其生产能力计算、车间品面布置及起重运输的确定、主要经济技术指标的确定。设计主要附件内容为：孔型图、轧制力能参数、轧

2、辊强度校核、主电机能力校核等计算程序、工艺平面布置图。关键词: 高速棒材 车间设计 连轧Design a high speed continuously bar rolling plant withannual output of 350,000tAbstract According to the requirements of the project, this design is based on new annual capacity of 350000 tons of high-speed continuous bar rolling workshop.The product spec

3、ification is 8 22 mm round steel and 8 22 mm rebar, raw materials for the continuous casting slab without defect.It can produce various kinds of carbon-steel, high-quality steel and low alloy steel. Among them, the main design products is 10 mm rebar. The design of the main process is: workshop prod

4、ucts outline, ensurance of raw materials, metal balance, determine the determination of design scheme, technological process, determine the groove design and rolling table, equipment strength and motor ability check, workshop work system and ensurance of annual working hours , rolling mill compositi

5、on and type and its production capacity calculation, main auxiliary equipment and production capacity calculation, workshop product surface arrangement and lifting transportation determination, main technical and economic indexes determination.Design main accessories content is: holed figure, rollin

6、g force can parameters, roll strength check, the main motor ability check calculation program, process the floor plan.Key Words: High speed bar Work shop design Continuous rolling目 录概 述81产品方案及金属平衡101.1产品大纲101.2产品质量标准111.2.1圆钢质量标准及技术条件111.2.2螺纹钢质量标准及技术条件111.2.3定尺长度及公差111.3原料选择121.3.1 连铸坯特点121.3.2连铸坯技

7、术要求121.3.3连铸坯规格131.4金属平衡132设计方案152.1轧制方案的选择：152.2轧机机架确定152.3新工艺新技术采用162.3.1连铸坯热装热送技术162.3.2穿水冷却172.3.3预留无头轧制172.3.4微张力轧制182.3.5成品飞剪优化剪切技术182.3.6低温轧制183.生产工艺流程193.1生产工艺流程框图193.2生产工艺流程简述204车间年工作制度和年工作小时234.1年工作时间表234.2轧机年工作小时分析234.2.1日历作业率234.2.2有效作业率235轧机组成、型式及生产能力计算255.1轧机组成、型式255.2轧辊主要参数275.2.1轧辊尺寸

8、确定275.2.2其它相关项目确定285.2.2.1轧辊材质选择285.2.2.2轴承选择295.3轧机生产能力计算295.3.1连续式轧机轧制工作图表.295.3.2轧机生产能力分析、计算305.3.3轧制程序表326轧制工艺参数设定336.1 代表产品设计336.1.1孔型系统的选择3361.1.1箱形孔型系统：336.1.1.2椭圆圆孔型系统:34优点：11346.1.2轧制道次n确定346.1.3孔型系统有关尺寸确定356.1.3.1箱形孔（K19K20）的设计356.1.3.2椭圆孔圆孔（K2K18）的设计356.1.3.3成品前孔（K2）设计386.1.3.4成品孔（K1）设计39

9、6.1.4各道次面积和延伸系数406.1.4.1各道次面积406.1.4.2各道次延伸系数406.1.5验算：406.2轧制压力计算426.2.1关于S.Eklund公式的几点说明426.2.2计算公式436.2.3接触面水平投影面积的确定方法446.24轧制压力计算446.3主电机传动轧辊所需力矩456.3.1轧制力矩466.3.2摩擦力矩466.3.3空转力矩476.4电机校核476.4.1发热校核476.4.2过载校核486.5轧辊强度校核496.5.1轧辊辊身强度校核496.5.2辊颈强度校核506.5.2.1正应力516.5.2.2剪应力516.5.3强度校核条件526.6计算示例5

10、37主要辅助设备及生产能力计算567.1加热炉选择567.1.1设计条件567.1.2炉型选择567.1.3有关参数确定577.1.3.1加热炉小时产量577.1.3.2加热炉尺寸577.2冷床选择587.2.1冷床形式选择587.2.2主要参数确定597.2.2.1冷床宽度B597.2.2.2冷床长度L597.2.2.3冷床面积607.2.3冷床能力校核607.2.4冷床冷却能力及负荷率验算表617.3冷定尺飞剪627.3.1剪切力计算：627.3.2剪切生产能力计算：637.3.3剪切负荷率：637.4其它辅助设备选择及参数确定648车间组成及平面布置738.1车间平面布置的原则：738.

11、2金属流线的布置738.3仓库面积计算748.3.1原料库面积计算748.3.2成品库面积计算758.4起重运输设备组成768.4.1吊车布置768.4.2吊车数量确768.5主轧线设备间距确定789车间经济技术指标799.1车间经济技术指标7910环境保护8110.1设计要点8110.2环境保护的内容与对策81参 考 文 献84附录1.力能参数及校核计算程序85附录2.孔型图92概 述1.我国棒材生产现状近些年来，随着我国经济的快速发展，各个行业对钢材的需求大大增加，从而促进了我国钢铁业的发展，目前我国钢产量居世界第一位。作为钢材的一种特殊产品棒材也得到快速发展。现在竞争日益激烈，人们对产品

12、质量要求越来越高。使得棒材生产技术不断更新，棒材生产轧制逐步实现高速连续化、自动化和现代化。我国棒材轧机的总数装备和生产能力技术已经达到国际先进水平，并具有以下特点：（1）新建轧机大多是1824架，本设计采用24架分粗、一中、二中、精轧机组，每组分别为：6、6、4、8架，平立交替布置，实现高速连续轧制。采用步进式加热炉，全数字式直流传动系统。（2）无头轧制和连铸坯热装热送使用力度大，使用技术也比较成熟。（3）对提高产品质量、满足用户需求有益而影响产量的技术，在我国的使用和推广低于世界先进水平。这些技术包括：a)棒材自由规格剪定径技术。其可为用户提供任意规格的产品，适应多品种、小批量市场需求。b

13、)棒材高精度轧制技术。c)多钢种、小批量棒材的市场开发。d)专用小型材的市场开发。小型、棒材轧制技术的发展方向：1.1高速轧制:经济学家从成本构成角度分析指出，如果轧制速度提高1倍，虽然设备造价也提高1倍，但冶金企业仍会因人工投入的相对减少而赢利。提高速度需要更多投入，用经济法则可权衡在某一时期或许会有暂时的最高经济速度，但“高速轧制”无疑是小型轧机发展中的追求。1.2连续轧制:通过对各种小型、棒材轧机诸多布置形式和工艺特点比较后，得出横列式、顺列式、半连续式都不如连续式更能适应轧制要求。连续式不仅轧制时间短，而且可以减少轧件头尾温差，理论上可以实现各机架的恒温轧制，从而在工艺上取消了对坯料重

14、量的限制，这是横列式、顺列式、半连续式布置做不到的。连续式轧机操作最简单，用人最少，轧机效率最高。1.3无头轧制:20世纪50年代就开展了多方面研究，如薄板坯连铸连轧。然而小型材的无头轧制还有很多技术问题，就目前看钢铁生产还难以实现无头轧制。1.4运用控轧控冷工艺:采用控轧控冷工艺不仅可以简化工序，减少离线作业，还可以节约合金用量，用控制金属组织转变的办法开发性能优异的新产品。2. 新建年产35万吨高速连续式棒材车间设计主要产品：822mm圆钢，822mm螺纹钢。主要钢种：普通碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢；设计产品：10mm螺纹钢.3.设计中采用的新技术、新工艺：a)连铸坯热装热送

15、；b)穿水冷却技术；c)预留无头轧制；d)微张力轧制；e)成品飞剪优化剪切技术；f)低温轧制技术；由于编者技术有限或由于不慎设计中难免存在错误和不足之处，请读者谅解并不吝赐教。1 产品方案及金属平衡1.1产品大纲设计年产量：35万吨产品规格：822圆钢和螺纹钢钢种：普通碳素结构钢，优质碳素结构钢，低合金结构钢坯料：14014012000连铸坯 单重：1788设计产品：10螺纹钢 产品方案车间年生产各种规格的圆钢、螺纹钢共计3.5104t。主要材质为普通碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢。产品方案见表1-1：表1-1 产品方案序号产品规格产品规格钢种年产量（万吨）百分比（%）18圆，螺纹钢

16、普通碳素结构钢低合金结构钢优质碳素结构钢25.7210圆，螺纹钢1645.7312圆，螺纹钢38.6414圆，螺纹钢38.6516圆，螺纹钢38.6618圆，螺纹钢411.4720圆，螺纹钢25.7822圆，螺纹钢25.7合计35100注：其中热轧光面圆钢占总产量的25%，热轧螺纹钢筋占总产量的75% 。1.2产品质量标准1.2.1圆钢质量标准及技术条件1)执行标准：GB/T700-88、GB/T702-86 和 GB13013-91；2)圆度: 不超过直径公差的50%；3)弯曲：每米不超过4mm，总弯曲度不超过棒材全长的0.4%；4)定尺长度6 12 m；5)定尺长度误差：+50 mm；直径

17、公差：0.25；允许短尺不短于3.5 m，其数量不超过定货量的3%。1.2.2螺纹钢质量标准及技术条件执行标准：GB1499-98和GB13014-91；1）横肋与钢筋轴线的夹角不应小于45，当该夹角不大于70时，钢筋相对两面上的方向应相反；2）横肋间距l不得大于钢筋公称直径的0.7倍；3）横肋侧面与钢筋表面的夹角不得小于45；4）钢筋相对两面上横肋末端之间的间隙（包括纵肋宽度）总和不应大于钢筋公称周长的20%；5）对于、级带肋钢筋，当公称直径不大于12mm时，相对肋面积不应小于0.055；公称直径为14mm和16mm时，相对肋面积不应小于0.066；公称直径大于16mm时，相对肋面积不应小于

18、0.065；6）钢筋按直条交货时，起通常长度为3.512m，其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%；7）长度允许偏差不应大于50mm；8）钢筋每米弯曲度不应大于4mm，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%；9）重量允许偏差0.5%。1.2.3定尺长度及公差定尺长度：612m 允许偏差：050mm其它产品参照有关国家标准1.3原料选择本车间使用的原料为连铸坯，由连铸车间供应。1.3.1 连铸坯特点1）产品成本低；2）产品成材率高，可提高812%；3）基建投资少；4）劳动条件好；5）同轧制坯相比，形状好、短尺少、成分均匀；6）可一次加热轧制成材；7）节能效果显著，可降低能耗35

19、45%；8）用连铸坯轧制可提高产品的表面和内在质量。1.3.2连铸坯技术要求执行标准：YB2011-83(1)连铸坯每米弯曲度不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%；(2)剪切斜度：连铸坯端部因剪切而造成的局部宽展不得大于边长的10%；(3)扭转：不得有明显扭转；(4)表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、耳子、凸块、凹块和深度大于2mm的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡；(5)连铸坯允许有鼓胀，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差；(6)连铸坯表面不应有的缺陷必须清除。应沿纵向清除，清除处应圆滑无棱角。清除宽度不得

20、小于深度的6倍，长度不得小于深度的8倍。清除尺寸自实际尺寸算起，单面清除深度不得大于连铸坯厚度的10%，两相对面清除深度之和不得大于厚度的15%；(7)表面脱碳：允许数值取决于产品的最终用途；(8)内部缺陷：连铸坯应无内部裂纹、气孔和缩孔、硫化物和碳化物偏析及夹杂物必须分布均匀；(9)化学成分及偏析：整个坯料的化学成份（除去脱碳区），应在相应的国标偏差范围内，偏析不允许扩展成大的不均匀带；(10) 非金属夹杂物：非金属夹杂物必须分布在断面和长度方向上。连铸坯的化学成分按GB22284、GB69988、GB159179的规定。1.3.3连铸坯规格目前小型型钢车间的坯料断面多为9090mm1501

21、50mm，也有大于160160mm的，大于160160mm的比较少，坯料重量为1.52.0t，有的甚至重达2.53.0t，合金钢使用的连铸坯断面为160160mm240240mm；以160160mm200200mm用的最多。如果连铸坯断面尺寸过小（如小于110110mm120120mm），将影响连铸机的效率和质量；如果连铸坯断面过大，又会增加轧制道次增加轧机的变形功，同样也是不合理的。因此，连铸坯断面限定在一个合理的范围内，目前国际上棒材轧机所使用的坯料在120120mm160160mm范围之间。综上所述，本设计选择坯料材质：普通碳素结构钢（代表钢号：Q235A） 低合金结构钢（代表钢号：25

22、MnSi） 优质碳素结构钢（代表钢号：45）。尺寸： 1401401200mm。单重： 1788 kg。标准名称标准代号代表钢号 边长允许偏差对角线长度之差弯曲度长度允许偏差连铸方坯Q/MGB323-1996Q235,45#25MnSi5.072%+80表1-2 质量标准和技术条件1.4金属平衡编制金属平衡表是为了根据设计任务书的要求，参照国内外同类企业或车间所达到的先进指标，并且结合本设计车间的具体情况确定出完成年计划产量所需要的连铸坯量。金属平衡见表1-3表1-3 金属平衡产品名称原 料成 品废 料切头、轧废烧损、二次氧化（t）(%)(t)(%)(t)(%)(t)(%)8208331002

23、0000965832.82501.2101684211001600009665682.818531.2123125010030000958753.93751.1143125010030000968752.73751.31631579100300009512323.93471.11841667100400009611672.85001.2202083310020000965832.82501.2222083310020000965832.82501.2合计366666350000124664200总成材率95.5%，年坯料需求量366666吨。2 设计方案2.1轧制方案的选择： 小型轧机种类繁多

24、，连轧机组发展迅猛主要有以下几种形式13：（1）传统连续式轧机特点是：轧制速度高；轧件沿长度方向上温差小；产品尺寸精度高、精度高。连续式轧机一般分粗、中、精轧机组。由于这类轧机在轧制过程中轧件有扭转、翻钢，故轧制速度不高，一般为2030m/s,年产量2030万吨。（2）现代棒材轧机特点是：采用平、立交替式布置全线无扭，同时在粗轧机组采用易操作和换辊机架，中轧机组采用短应力线的高刚度轧机，电气传动采用直流单独传动或交流变频传动，采用微张力和无张力控制，配合于合理孔型设计，使轧制速度提高；产品精度提高；表面质量改善。在设备上，进行机架整体更换和孔型导卫调整，并配合快速换辊装置，使换辊时间缩短到51

25、0分钟，轧件作业率大大提高。（3）型、棒材一体化节能轧机，该轧机是当今型、棒材轧机发展重要趋势。这种轧机在生产中具有设备先进、自动化程度高、在一台轧机上可生产质量高的多种产品、金属收得率高、生产率高、周期短、操作人员少等优点。近年来，由于轧机技术的进步，加上控制技术的完善。连续式小型轧机逐步成为小型轧机的主流，其主要优点如下 ：1） 轧机速度快，产量高；2） 轧机紧密排列，间隙时间短，轧件温降小，有利于小规格产品；3） 由于轧件长度不受机架间距的限制，故在保证轧键首尾温降不超过允许值的前提下，可尽量增大坯料重量，使轧机产量和金属收得率提高；4） 连续式轧机便于实现自动化，减轻工人的劳动强度；5

26、） 产品精度高，高质量的产品，其综合效益也高。鉴于以上比较，设计采用型、棒材一体化节能轧机。前16架均采用短应力线、轧机采用平立交替布置，实现无扭轧制。粗、中轧机采用微张力轧制；精轧采用摩根机组，以确保产品尺寸精度。2.2轧机机架确定机架数目与很多因素有关，主要有：坯料的断面尺寸、生产的品种范围、生产数量的大小、轧机布置型式、投资的多少以及建厂条件等因素。但在其它条件既定的情况下，主要考虑与轧机布置的形式有关。 总延伸系数按照最小规格8mm螺纹钢计算，则： (式2-1)式中：Fo坯料断面面积； Fn成品断面面积。=Fo/Fn=140140/（42）=19600/（50.3）=389.8 按经验

27、取c=1.29 (式2-2)得到n=23.4则n=24 取24架轧机2.3新工艺新技术采用近年来，随着型钢生产的迅猛发展，产生了很多新工艺、新技术。本设计借鉴同类厂家经验，结合自身特点，采用了部分新工艺、新技术。72.3.1连铸坯热装热送技术随着我国炼钢连铸化的普及和连铸技术的迅速发展，在线棒材生产中实现连铸坯热装热送已成为节能降耗的重要措施。（1）热送热装的分类按连铸坯装炉温度，可分为下列4种类型：直接轧制：高温连铸坯直接送入轧钢加热炉，装炉温度9501000，有时采用通道式电感应加热炉加热钢坯，直接轧制需要连铸坯和轧钢紧凑布置，加热炉应有一定的钢坯缓冲能力，以便连铸机和轧钢小时生产能力相匹

28、配；高温热装：装炉温度约Ar3900，轧钢车间需紧邻连铸车间，连铸坯通过辊道或保温车送至轧钢加热炉；温装：第3种连铸坯装炉温度为Ar1Ar3，第4种为400Ar1。这两种类型通常连铸车间与轧钢车间距离较远，热连铸坯用保温车运送到轧钢车间。由于产品规格不同使轧机小时产量变化范围较大，很难与连铸机能力完全匹配；另外，连铸机生产方坯速度较低（如生产150150mm方坯，拉坯速度在2m/min左右），生产的钢坯温度较低，长坯料则温降更大。因此，在线棒材生产中一般能实现第2第4类热装工艺。综上所述，本设计采用高温热装方式进行生产。（2）工艺的优点节能：轧钢加热炉燃料消耗降低40%67%；提高加热炉产量约

29、20%40%；加热时间缩短，表面烧损降低0.3%0.8%；热坯入炉的钢坯质量好，温度均匀，减少生产事故，提高成材率；降耗：钢坯温度均匀，轧制电耗和其它消耗降低；减少脱碳；减少了钢坯库存量。2.3.2穿水冷却优点：（1）提高了产品的力学性能，与合金化强化相比，可大大降低成本；（2）减少了产品表面二次氧化损失；（3）穿水冷却后，由于轧件温度低，刚度大，在冷床输入辊道上事故减少，轧件在冷床上冷却时塌腰弯曲减少，可提高成材率和产品质量；（4）冷床冷却能力提高。2.3.3预留无头轧制在坯料出炉辊道与1#粗轧机之间预留有足够的距离，预留无头轧制。此技术具有如下优点：1）消除了坯料间隔时间，增加了纯轧时间和

30、年产量；2）所有的上冷床轧件均是定尺，冷却效率提高；3）轧件不再切头、尾，成材率提高；4）减少了轧制事故。2.3.4微张力轧制第116架粗、中轧机间采用微张力轧制，精轧机组采用无张力轧制。前16架间轧件断面太大，无法形成活套，精轧机组为集体传动，若机架间出现推力会造成轧件失稳、弯曲、堆积等现象，张力过大会造成同一根轧件头中尾的尺寸差，给产品的尺寸精度带来不利2.3.5成品飞剪优化剪切技术其目的是保证任何情况下不出现小于最小上冷床长度的尾部短钢，同时获得最大限度的成品定尺率。优化剪切系统再轧制过程中提前测量出当前轧件的总成品长度，再根据预计的尾部长度决定最后一次（或两次）分段剪切的长度设定。2.

31、3.6低温轧制低温轧制是将钢坯加热到低于常规的加热温度下进行的轧制。一般开轧温度在9501000的轧制就称为低温轧制。其目的是为了大幅度降低坯料加热所消耗的燃料，减少金属烧损。常用的方法有控制开轧温度和既控制开轧温度又控制终轧温度两种，本设计采用控制开轧温度来实现。优点：（1）加热工序节省了能耗；（2）减少了氧化烧损；（3）减少了轧辊由于热应力引起的疲劳裂纹；（4）减少了氧化铁皮对轧辊的磨损。主要运用于普碳钢和低合金钢3 .生产工艺流程3.1生产工艺流程框图生产工艺流程框图见表3-1：热连铸坯 辊道热送 热坯回收台架冷连铸坯旋转辊道旋转上料台架横移台架横移提升机提升入炉辊道不合格坯料剔除加热粗

32、轧1#飞剪切头（事故碎断）一中轧2#飞剪切头，事故碎断（预留）二中轧水冷3#飞剪切头碎断剪碎断精轧水冷成品倍尺飞剪分段碎断剪碎断夹尾制动高速上钢装置冷床冷却 冷剪剪切检查 定尺材 非定尺材 打捆打捆 称重标牌称重标牌入库入库 3.2生产工艺流程简述本设计车间所用连铸坯分热装、冷装两种方式装料。热装时通过辊道从连铸出坯跨单根送至原料跨，经旋转辊道旋转90后，由辊道、横移台架送至提升机前提升至入炉辊道。冷坯由磁盘吊运至冷坯上料台架，经横移台架横移后由提升机提升至入炉辊道。连铸坯在入炉辊道上称重、测长后送入步进式加热炉。不合格的坯料从辊道侧边的剔除装置剔除。当轧件因故障、检修、换辊等情况停机时，热坯

33、经旋转辊道旋转90后反向运送至热坯回收台架收集。 根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯加热至9501150。按照轧制 节奏要求，由炉内辊道将加热好的钢坯送到出炉辊道上，送入轧机进行轧制。 在加热炉出口到1#粗轧机之间预留了实现无头轧制的位置，以便安装焊机等设备，实现无头轧制。 整个轧线共设24架轧机，分粗轧机组、一中轧机组、二中轧机组和精轧机组，分别由6架、6架、4架短应力线轧机组成，平立交替布置；精轧机组为8架侧交无扭精轧机组。 整个轧线采用全连续轧制。为保证精轧机组轧件尺寸精确，1#11#、17#24#机架之间采用微张力轧制，11#17#各架轧机之间设置活套，实现无张力轧制，从而生产出高

34、质量产品。再粗轧机之后设置一台飞剪可对轧件进行切头、尾和事故碎断。再一中轧机组后预留一台飞剪位置。精轧机前设有卡断剪、飞剪、事故碎断一台，用于对轧件进行切头、事故碎断和剪切，以便于轧件顺利咬入轧机及事故处理。此外，在1#轧机入口处设一台卡断剪。根据生产不同的产品，钢坯在轧机中轧制1824道次。为确保生产高精度的产品，所有产品均从精轧机组中轧出。 生产8成品时，保证轧制速度为35m/s，最大设计轧制速度为40 m/s。 为提高产品机械性能，在精轧机组前后各设一组水箱，前者用于控制轧件进精轧机组的温度，后者通过在线热处理的方法提高产品性能。 精轧机组生产出来的各种规格的棒材，经过水冷装置进行在线冷

35、却后送至成品倍尺飞剪分段剪切。 分段剪切成倍尺的棒材经夹尾机夹尾减速，由高速上钢装置抛入步进尺条式冷床。倍尺棒材在冷床上矫直冷却并经冷床出口侧的一组齐头辊道对齐端部后，由设在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至固定冷剪，由固定冷剪进行6.012.0m定尺剪切。少量短尺棒材在短尺收集处人工收集。剪后定尺棒材由辊道和平托移钢机送至检查计数台架，在此进行移钢、检查和人工计数。合格的定尺棒材被收集，再由气动打捆机首动打捆。 打捆后的棒材经辊道送至链式移钢收集台架上，进行称重、标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品跨入库堆放，按合同计划发货。 剪切下的头、尾经溜槽落入收集筐中，

36、其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用叉车将收集筐中的废钢运至指定地点堆放，定期外运。 落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至旋流沉淀池，定期用抓斗抓入滤水池，滤干后运出厂外。4 车间年工作制度和年工作小时4.1年工作时间表根据车间生产特点，考虑员工自身作息需要，车间三班连续工作制，节假日公休日不休息，检修时间每周安排一班检修。具体安排如下表4-1：表4-1 年工作时间表日历时间计划检修时间年规定工作时间工作制度其它停工时间年 计划 工作 时间大、中修小修小计生产准备时间事故处理时间外部影响时间hhhhhhhhhh876060096015607200四班三倒6006006005400说明：（1）

37、其中大、中修每年一次，每次25天，小修每周一次，每次8小时。（2）交接班时间包括事故、停电等不可预知因素。4.2轧机年工作小时分析4.2.1日历作业率日历作业率指校核轧钢企业日历时间利用程度的指标，其值越高，轧机产量越高。计算公式： 日历作业率=实际工作时间/（日历时间-计划大、中修时间）100% 本车间作业率=5400/（8760-600）100% =66.2%4.2.2有效作业率为了便于分析研究和对比观察同类型轧机作业率，有效作业率是校核轧机实际生产作业水平又一依据。计算公式： 有效作业率=实际工作时间/计划工作时间100% =5400/7200100%=75.05 轧机组成、型式及生产能

38、力计算5.1轧机组成、型式粗轧机组、一中轧机组、二中轧机组分别有6架、6架、4架平立交替布置的无牌坊高刚度短应力线轧机，轧制线固定，单独传动，四个轴承座由拉杆组成轧机本体，轴承座设有自动就位装置。轧辊轴承为四列短圆柱轴承，平衡采用弹簧平衡，该弹簧平衡与传统的弹簧平衡结构完全不同，短应力线轧机的弹簧平衡力和轧缝变化无关，一组弹簧平衡上辊，另一组弹簧平衡下辊（仅用于消除间隙），不管轧机辊缝如何变化，都能保证有足够的平衡力，从而保证平稳过钢。辊缝对称调节采用蜗轮蜗杆直接带丝杆螺母。采用内藏式轴向调节机构，蜗杆-齿轮-前后双螺纹结构。轧机本体由四只快开螺栓连接在底座上。换辊时仅带走轧机本体，底座不动。

39、无牌坊短应力线轧机，其优点如下：轧机应力线短，刚性好，轧件尺寸精度高；轴承座为浮动机构，承载均匀，寿命长；采用四列短圆柱轴承，承受能力高设有止推轴承承受轴向力，并设有螺纹间隙消除机构，可进行轴向精密调整；轴承座采用新型弹簧平衡，消除间隙；水平和立式机架可以互换，减少备件；轧辊辊缝对称调节，轧制线固定，操作方便，提高作业率；立式轧机采用上传动，避免冷却水和氧化铁皮进入传动系统；更换轧辊（机架）、调整孔型方便，水平轧机采用液压缸，立式轧机使用升降机构，安全可靠；机架采用整体更换，减少换辊时间，轧辊拆装采用专用工具在轧辊间进行，操作简单方便。8机架側交无扭精轧机组，辊环材质为碳化钨。选用一台交流变频

40、调速主电机，通过增速齿轮箱，传动精轧机组。详细参数见表5-1 表5-1 轧机技术性能参数表机架 号轧机型式 轧 辊 主减 速机 速比 主 电 机 最大 直径 最小 直径 辊身 长度功率 型 式转速（mm） (mm)(mm) (kw) (r/min) 1 H610520 760 69 400 AC750/1000 2 V610520 760 54 400 AC750/1000 3 H610520 760 46 400 AC750/1000 4 V610520 760 36 400 AC750/1000 5 H610520 760 3 600 AC750/1200 6 V610520 760 25 600 AC750/1200 7 H420360 650 13.5 600 AC750/