动力轴零件加工工艺设计说明书.docx

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1、动力轴零件加工工艺设计说明书傅国光课程：机械制造技术班级：机设0611指导老师：蔡海涛 第2组： 学号15-27，13人， 组长-傅国光， 副组长-顾侃，汤灏波；小组成员：季雄 毛洪伟 施卫国 杜勇健 缪智勇 何青 谢晋 周斌 曹晓斌 杜志君2008年11月13日目 录设计任务书序言1 计算生产纲领，确定生产类型2 审查零件图样的工艺性3 选择毛坯4 工艺过程设计 4.1 定位基准的选择 4.2 零件表面加工方法的选择 4.3 制订工艺路线5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图 5.1 确定机械加工余量 5.2 确定毛坯尺寸 5.3 设计毛坯图 5.3.1 确定毛皮尺寸公差 5.3.2 确

2、定圆角半径 5.3.3 确定拔模角 5.3.4 确定分模位置 5.3.5 确定毛坯的热处理方式6 工序设计 6.1 选择加工设备与工艺装备 6.1.1 选择机床 6.1.2 选择夹具 6.1.3 选择刀具 6.1.4 选择量具 6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具 6.1.4.2 选择加工孔用量具 6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具 6.1.4.4 选择加工槽所用量具 6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具 6.2 确定工序尺寸 6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 6.2.2 确定轴向工序尺寸 6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量 6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L5

3、及L6 6.2.2.3 确定工序尺寸L12、L11及L21 6.2.2.4 确定工序尺寸L3 6.2.2.4 确定工序尺寸L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸7 确定切削用量及基本时间（机动时间） 7.1 工序030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量 7.1.1.1 确定粗车外圆的切削用量 7.1.1.2 确定粗车外圆、端面及台阶面的切削用量 7.1.1.3 确定粗镗孔的切削用量 7.1.2 基本时间 7.1.2.1确定粗车外圆的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆的基本时间 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间 7.1.2.5 确定粗

4、镗孔的基本时间 7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序040切削用量及基本时间的确定 7.3 工序050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量 7.3.1.1 确定半精车外圆的切削用量 7.3.1.2 确定半精车外圆、端面、台阶面的切削用量 7.3.1.3 确定半精车镗孔的切削用量 7.3.2 基本时间 7.3.2.1 确定半精车外圆的基本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗孔的基本时间 7.4 工序060切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量

5、7.4.1.1 确定精镗孔的切削用量 7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量 7.4.2 基本时间 7.5 工序070切削用量及基本时间的确定 7.5.1 切削用量 7.5.2 基本时间 7.6 工序080切削用量及基本时间的确定 7.6.1 切削用量 7.6.1.1 确定每齿进给量 7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.6.1.3 确定却小速度和工作台每分钟进给量 7.6.1.4 校验机床功率 7.6.2 基本时间 7.7 工序080切削用量及基本时间的确定（二） 7.7.1 切削用量 7.7.1.1 确定每齿进给量 7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度 7.7.1.3 确定却小速

6、度和工作台每分钟进给量 7.7.2 基本时间 7.8 工序090切削用量及基本时间的确定 7.8.1 切削用量 7.8.1.1 确定进给量 7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度 7.8.1.3 确定切削速度 7.8.2 基本时间的确定8、分析讨论9、参考文献附件 1 计算生产纲领，确定生产类型 图711所示为某产品上的一个齿轮零件。该产品年产量为2000台，其设备品率为10，机械加工废品率为l，现制订该齿轮零件的机械加工工艺规程。 N=Qn(1十十) =20001(1+10+1)件年 =2220件/年 齿轮零件的年产量为2220件，现已知该产品属于轻型机械，根据表112生产类型与生产纲领的

7、关系，可确定其生产类型为中批生产。 2 审查零件图样的工艺性 齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。但基准孔68K7mm要求Ra08m有些偏高。一般8级精度的齿轮，其基准孔要求尺。16m即可。本零件各表面的加工并不困难。关于4个5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mm15mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离为3mm。由于加工时，不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求则比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高的要求，只要钻到沟槽之内，即能使油路通畅，因此4个5mm孔的加工亦不成问题。 3 选 择 毛 坯 齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。

8、该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属成批生产，故毛坯可采用模锻成型。 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。即外形做成台阶形，内部孔锻出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择 本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准(亦是装配基准和测量基准)，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选68K7孔及一端面作为精基准。图7.1-1 零件图 由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。外圆117mm外为分模面，表面不平整有飞边等缺陷。定位不

9、可靠，故不能选为粗基准。4.2 零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为45钢。参考本手册有关资料，其加工方法选择如下： (1)90m外圆面：为未注公差尺寸，根据GBl80079规定其公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra32m，需进行粗车及半精车(表146)。 (2)齿圈外圆面：公差等级为ITll，表面粗糙度为Ra32m，需粗车、半精车(表146)。 (3)106.5-0.40mm外圆面：公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra63m，粗车即可(表146)。 、 (4)68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra08m，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，根据

10、表147，加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。 (5)94mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra63m，毛坯孑L已锻出，只需粗镗即可(表147)。 (6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra32m及Ra63m两种要求。要求Ra32m的端面经粗车和半精车，要求Ra63m的端面，经粗车即可(表148)。 (7)齿面：齿轮模数为2.25，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度为Ra16m，采用A级单头滚刀滚齿即能达要求(表1416、

11、表14一17)。 (8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为ITl3和ITl4，表面粗糙度分别为Ra32m和Ra63m，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表148)。 (9)声5ram小孔：采用复合钻头一次钻出即成。4.3 制订工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行： 工序010：备料，模锻成型毛坯，材料为45钢，含碳量为0.420.50。 工序020：正火热处理，将工件加热到830-850摄氏度，保温50分钟后，在空气中冷却。碳钢正火后的硬度为156228（HB）。 工序

12、030：以1065mm处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆90mm及台阶面，粗车外圆乒117mm，粗镗孔声68mm。 工序040：以粗车后的90mm外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆106.5-0.40mm及台阶面，车6mm15mm沟槽，粗镗94mm孔，倒角。 工序050：以粗车后的106584mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆声90mm及台阶面，半精车外圆117mm，半精镗68mm孔，倒角。 加工齿面是以孔68K7mm为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精镗孔。 工序060：以90mm外圆及端面定位，精镗68K7孔，镗孔内的沟槽，倒角。 工序07

13、0：以68K7孔及端面定位，滚齿。 4个槽与4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。 工序080：以68K7孔及端面定位，粗铣4个槽。以68K7孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。 工序190：以68K7孔、端面及一个槽定位，钻4个小孔。工序100：钳工去毛刺。工序110：齿面淬火 工序120：终检。 5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量 钢质模锻件的机械加工余量按JB383585确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2225可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由表2224查得。表中余量值为单面余量。

14、 (1)锻件质量 根据零件成品重量136kg估算为22kg。 (2)加工精度 零件除孔以外的各表面为一般加工精度F1。(3)锻件形状复杂系数S假设锻件的最大直径为，长68mm 按表2210，可定形状复杂系数为S2，属一般级别。 (4)机械加工余量 根据锻件重量、Fl、S2查表2225。由于表中形状复杂系数只列有Sl和S3，则S2参考S1定，S4参考S3定。由此查得直径方向为1.72.2mm，水平方向亦为1722mm。即锻件各外径的单面余量为1722mm，各轴向尺寸的单面余量亦为1722mm。锻件中心两孔的单面余量按表2224查得为25mm。5.2 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工

15、表面粗糙度Ra16m。Ra16m的表面，余量要适当增大。 分析本零件，除声68K7孔为Ra08m以外，其余各表面皆Ra16m，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。68K7孔采用精镗达到Ra08m，故需增加精镗的加工余量。参考磨孔余量(表23一11)确定精镗孔单面余量为05mm，则毛坯尺寸如表751所示。5.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛坯尺寸公差表7.51 齿轮毛坯（锻件）尺寸零 件 尺 寸单面加工余量锻 件 尺 寸21.7522.532及1.767.7202及22012

16、2及1.715.71.7及1.731 毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中查得。 本零件锻件重量22kg，形状复杂系数为S2，45钢含碳量为042050，其最高含碳量为05，按表22一ll，锻件材质系数为M1，采取平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从表2213、表22一16查得。本零件毛坯尺寸允许偏差如表752所列。毛坯同轴度偏差允许值为08mm，残留飞边为0.8mm(表2213)。表7.51 齿轮毛坯（锻件）尺寸允许偏差锻 件 尺 寸偏 差根 据121+1.7-0.8表2.213110+1.5-0.794+1.5-0.789+0.7-1.

17、562（54）+0.6-1.4200.9311.015.7+1.2-0.467.7+1.7-0.55.3.2 确定圆角半径 锻件的圆角半径按表2222确定。本锻件各部分的HB皆小于2，故可用下式计算：外圆角半径 r=005H+05内圆角半径 R=25r+05 为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值。以最大的H进行计算 r=(00532+05)mm=21mmr圆整为25mm。 R=(2525+05)mm=675mmR圆整为7mm。 以上所取的圆角半径数值能保证各表面的加工余量。5.3.3 确定拔模角 本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算。 按表2223，外起模角

18、=5，内起模角=7。5.3.4 确定分模位置 由于毛坯是HU1，不能选用。必须UU1，故应选分度值001mm的外径百分尺(U=0006mm)。从表529中选择测量范围为100125mm，分度值为001mm的外径百分尺(GBl21685)即可满足要求。 按照上述方法选择本零件各外圆加工面的量具如表761所列。 加工声91.5mm外圆面可用分度值0.05mm的游标卡尺进行测量，但由于与加工118.5mm外圆面是在同一工序中进行，故用表中所列的一种量具即可。6.1.4.2 选择加工孔用量具 68K7孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至,表761外圆加工面所用量具 (mm)工序加工面尺寸尺寸公差量

19、具工1185O54分度值002测量范围O150游标卡尺915O87(GBl21485)10650490O87分度值O05测量范围O150游标卡尺 (GBl21485)117022分度值001mm测量范围lOOmm125mm。外径百分尺半精镗至。现按计量器的测量方法极限误差选择其量具。 (1)粗镗孔67+0.090mm公差等级为ITll，按表515，精度系数K=10，计量器具测量方法的极限误差lim=KT=O1019mm=0019mm。查表516，可选内径百分尺，从表32一10中选分度值001mm，测量范围50125mm的内径百分尺(GB817787)即可。 (2)半精镗孔67+0.090mm公

20、差等级约为IT9，则K=20，lim=KT=02009mm=0018mm。根据表516及表5218，可选测量范围为50100mm，测孔深度为I型的一级内径百分表(JBl08175)。 (3)精镗声68K7孔，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量，故宜选用极限量规。按表521，根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB632286)。6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具加工轴向尺寸所选量具如表762所示。表762加工轴向尺寸所选量具 (mm)工 序尺寸及公差量 具分度值0.02mm测量范围0150mm游标卡尺（GB121485）分度值0.01mm测量范围025mm游标卡尺（GB4887）分度

21、值0.01mm测量范围5075mm游标卡尺（GB121685）6.1.4.4 选择加工槽所用量具 槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14；半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。均可选用分度值为0.02mm，测量范围为0150mm的游标卡尺（GB121485）进行测量。6.1.4.5 选择滚齿工序所用量具 滚齿工序在加工时测量工法线长度即可。根据表5.215，选分度值0.01mm，测量范围2550mm的公法线百分尺（GB121786）。6.2 确定工序尺寸 确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基

22、准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件各圆柱面的总加工余量(毛坯余量)，应将总加工余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。本零件各圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如表763所列。表763 圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 (mm)加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精外圆2.51.5外圆3.5外圆2

23、.51.5孔5孔3216.2.2 确定轴向工序尺寸本零件各工序的轴向尺寸如图761所示。 工序 工序 工序6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量本零件各端面的工序加工余量如表764所示。6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L5及L6 该尺寸在工序、中应达到零件图样的要表7.64 各端面的工序加工余量工序加工表面总加工余量工序加工余量122231.741.751.71222求，则 （尺寸公差暂定） 6.2.2.3 确定工序尺寸 该尺寸只与加工余量有关，则 6.2.2.4 确定工序尺寸 尺寸需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图7.62所示。图中为零件图样上要求保证的尺寸12mm。为

24、未注公差尺寸，其公差等级按IT14，查公差表得公差值为0.43mm，则=。根据尺寸链计算公式: 按前面所定的公差，而=0.43mm，不能满足尺寸公差的关系，必须缩小的数值。现按加工方法的经济精度确定： 则 决定组成环的极限偏差时，留作为调整尺寸，按外表面、按内表面决定其极限偏差，则 的中间偏差为 ；的中间偏差 6.2.2.5 确定工序尺寸 工序尺寸亦需解工艺尺寸链才能确定。工艺尺寸链如图7.63所示。 图7.62 含尺寸的工艺尺寸链 图7.63 含尺寸的工艺尺寸链 图7.6-2 含尺寸的工艺尺寸链 图7.6-3 含尺寸的工艺尺寸链3所示。图中为零件图样上要求保证的尺寸33mm。其公差值按公差等

25、级IT14查表为0.62mm，则。解工艺尺寸链得。6.2.2.6 确定工序尺寸按加工方法的经济精度及偏差入体原则，得。6.2.3 确定铣槽的工序尺寸半精铣可达到零件图样的要求，则该工序尺寸：槽宽为；槽深15mm。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为3mm；槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为13mm；槽深13mm。7 确定切削用量及基本时间（机动时间）切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定方法是先确定切削深度、进给量，在确定切削速度。现根据切削用量简明手册（第3版，艾心、肖诗纲编，1993年机械工业出版社出版）确定本零件各工序的切削用量所选用的表格均加以*号，以与本

26、手册表区别。7.1 工序030切削用量及基本时间的确定7.1.1 切削用量本工序为粗车（车端面、外圆及镗孔）。已知加工材料为45钢，锻件，有外皮；机床为C6201型卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。7.1.1.1 确定粗车外圆的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表，由于C6201机床的中心高为200mm（表），故选刀杆尺寸，刀片厚度为4.5mm。根据表，选择车刀几何形状为卷削槽带倒棱型前刀面，前角 （1） 确定切削深度 由于单边余量仅为1.25mm，若要考虑模锻斜度及公差，其最大单边余量为2.8mm，可在一次走刀内切完，故 （2） 确定进给量 根据表

27、，在粗车钢料、刀杆尺寸为、工件直径100400mm时， 按C6201机床的进给量（表4.29），选择确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表，C6201机床进给机构允许的进给力。根据表，当钢料的修正系数为，故实际进给力为由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的可用。（3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。（4） 确定切削速度v 切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表，当用YT15硬质合金车刀加工钢料，切削速度v=109m/min。切削速度的修正系数为

28、（均为表），故 按C6201机床的转速（4.28），选择 则实际切削速度v=45.6m/min。 （5） 校验机床功率 由表，当 切削功率的修正系数（表），故实际切削时的功率为 根据表，当n=120r/min时，机床主轴允许功率,故所选的切削用量可在C6201机床上进行。最后决定的切削用量为7.1.1.2 确定粗车外圆、端面及台阶面的切削用量 采用车外圆118.5mm的刀具加工这些表面。加工余量皆可一次走刀切除，车外圆91.5mm的，端面及台阶面的。车外圆91.5mm的,车端面及台阶面。主轴转速与车外圆118.5mm相同。7.1.1.3 确定粗镗孔的切削用量 所选刀具为YT5硬质合金、直径为2

29、0mm的圆形镗刀。（1） 确定切削深度 （2） 确定进给量根据表，当粗镗钢料、镗刀直径为20mm、，镗刀伸出长度为100mm时，按C6201机床的进给量（表4.29），选择（3） 确定切削速度v按表的计算公式确定。 式中 则 按C6201机床上的转速，选择 7.1.2 基本时间7.1.2.1 确定粗车外圆91.5mm的基本时间 根据表6.21，车外圆基本时间为 式中 则 7.1.2.2 确定粗车外圆的基本时间 式中 则 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间 式中 则 7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间 式中则 7.1.2.5 确定粗镗孔的基本时间 选镗刀的主偏角则 7.1.2.6 确定

30、工序的基本时间 7.2 工序040切削用量及基本时间的确定本工序仍为粗车（车端面、外圆、台阶面，镗孔，车沟槽及倒角）。已知条件与工序相同。车端面、外圆及台阶面可采用与工序相同的可转位车刀。镗刀选YT5硬质合金、主偏角、直径为20mm的圆形镗刀。车沟槽采用高速钢成形切槽刀。采用工序确定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本时间如表7.71所列。7.3 工序050切削用量及基本时间的确定7.3.1 切削用量本工序为半精车加工（车端面、外圆、镗孔及倒角）。已知条件与粗加工工序相同。7.3.1.1 确定半精车外圆的切削用量 所选刀具为YT15硬质合金可转位车刀。车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相

31、同。根据报1.3，车刀几何形状为表7.71 工序的切削用量及基本时间工 步粗车端面1.70.520.69216粗车外圆1.750.650.69225粗车台阶面1.70.520.7428镗孔及台阶面2.5及1.70.21.133.8369车沟槽手动0.170.5倒 角手动0.692（1） 确定切削深度 （2） 确定进给量根据表及C6201机床进给量（表4.29），选择。由于是半精加工，切削力较小，故不需校核机床进给机构强度。（3） 选择车刀磨钝标准及耐用度根据表，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，耐用度T=30min。（4） 确定切削速度v根据表，当用YT15硬质合金车刀加工钢料，切削速度的

32、修正系数为，其余的修正系数均为1（表），故 按C6201机床的转速（表4.28），选择 则实际切削速度v=2.33m/s。半精加工，机床功率也可不校验最后决定的切削用量为7.3.1.2 确定半精车外圆、端面、台阶面的切削用量 采用半精车外圆117mm的刀具加工这些表面。车外圆90的，端面及台阶面的。车外圆、端面及台阶面的。7.3.1.3 确定半精车镗孔的切削用量 所选刀具为YT15硬质合金、主偏角、直径为20mm的圆形镗刀。其耐用度T=60min。（1）（2）（3） 选择C6201机床的转速 实际切削速度v=2.67m/s7.3.2 基本时间7.3.2.1 确定半精车外圆的基本时间 7.3.2

33、.2 确定半精车外圆的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗孔的基本时间 7.4 工序060切削用量及基本时间的确定7.4.1 切削用量 本工序为精镗孔，镗沟槽及倒角7.4.1.1 确定精镗孔的切削用量 所选刀具为YT30硬质合金、主偏角直径为20mm的圆形镗刀。其耐用度T=60min。（1）（2）（3） 根据C616A机床的转速表（表4.28），选择 实际切削速度v=4.98m/s7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量 选用高速钢切槽刀，采用手动进给，主轴转速7.4.2 基本时间精镗68mm孔的基本时间的确定为 7.5 工序070切削用量及基本时间的确定7.5.1 切削用量 本工序为滚齿选用标准的高速钢单头滚刀，模数m=2.25mm，直径63mm，可以采用一次走刀切至全深。工件齿面要求表面粗糙度为，根据切削用量简明手册第四部分表，选择工件每转