2 支架拐件冲压工艺分析2最新2.docx

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1、支架拐冲压成型工艺及模具设计1 绪 论1.1国内模具的现状和发展趋势目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，

2、分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄

3、弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率

4、低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比

5、要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化；

6、 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清

7、洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿

8、欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3支架拐件模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4.模具

9、的调试所用时间5天。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。2 支架拐件冲压工艺分析2.1 支架拐件工艺分析原始资料：如图1-1 生产批量：大批量；图 1-1 支架拐件该制件为支架拐件。采用的是A5钢，而A5即是新国标中的Q275钢。制件的材料为优质碳素结构钢。具有足够的塑性，屈强比小，回弹小，有利于弯曲成形和工具质量的提高 。该制件形状简单对称，外形轮廓是由圆弧和直线组成的，尺寸较小，厚度适中，大批量生产，属普通冲压件。查文【1】表2.19，制件内形所能达到的经济

10、精度为IT11级，查文【1】表2.19，孔中心边缘距离尺寸公差为0.5mm，因此冲压件的精度要求能在冲压加工中得到保证。其它尺寸标准，生产批量等情况也均符合冲裁的工艺要求。2.2冲压工艺方案的确定根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、冲孔、和弯曲三种。按其先后顺序组合，可得如下四种方案：（1） 落料弯曲冲孔，单工序冲压；（2） 落料冲孔弯曲，单工序冲压；（3） 冲孔弯曲落料，单件复合冲压；（4） 冲孔切断弯曲，两件连冲级进冲压。方案1）、2）属单工序冲压。由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产效率低，操作也不安全，故不宜采用。方案3）属复合式冲压。由于制件结构尺寸小，复合模装配较

11、困难，强度也会受影响，寿命不高；又因冲孔在前，落料在后，以凸模插入材料和凹模进行落料，必然受到材料的切向流动压力，有可能使19的凸模纵向变形，因此不宜采用复合模。方案4）属于级进冲压能够在保证冲压件质量的情况下提高生产效率。因此采用级进模较为合适。2.3弯曲件毛坯尺寸的确定2.3.1相对弯曲半径相对弯曲半径是指弯曲半径与弯曲件材料厚度之比。查文【1】表3.1，该弯曲件的相对弯曲半径为0.3t=0.32=0.6mm。因此这里的弯曲件的内弯曲半径取1mm。相对弯曲半径：R/t=1/2=0.50.5 （2-1）式中：R弯曲半径（mm）；t毛坯厚度（mm）率半径（mm）。可见该制件属于弯曲半径较大的弯

12、曲件，应求弯曲变形区中性层曲2.3.2中性层位置的计算根据中性层定义弯曲件的坯料长度应等于中性层的展开长度。弯曲件图如图2-2 a）由文【1】中的中性层计算公式：=R+xt （2-2）式中：R内弯曲半径（mm）；t毛坯厚度（mm）；x中性层位移系数 查文【1】表3.4，x=0.38。=(1+0.38)mm=1.76mm由于圆角半径R(R0.5t)较大，（见图2-2）因此弯曲件毛坯长度可用下式计算： (2-3) 式中：弯曲件弯曲圆角部分长度（mm）；弯曲件直边部分长度(mm)；弯曲中心角 为。 a） b） 图2-2 a）弯曲件 b）弯曲件展开图弯曲件展开后的尺寸如图2-2 b)所示：弯曲件展开后

13、的面积： （2-4）2.4冲压件排样设计冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式叫排样。合理的排样是提高生产效率，降低成本，确保冲压件质量及模具寿命的有效措施。因此采用少废料排样。为了提高冲裁件精度在冲裁与弯曲工序间设置一空工位，用导正销导正。排样图如图2-3所示排样图 图2-3 排样图查文【2】表2-2，切断工序中工艺废料带的标准值C=3mm,(考虑到切断凸模强度，实取5mm)，查文【1】表2.11，调料的宽度偏差=0.5mm，查文【1】表2.13，侧刃冲切的料边宽度b=2.0mm.采用侧刃定距时条料宽度和导料板间距离：条料宽度： （2-5）导料板间距离： （2-6） （2-7）式中：Lmax工

14、件=垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；b侧刃冲切的料边宽度（mm）；c冲裁前的料边宽度与导料板间的间隙（mm）查文【1】表2.12，c=6mm；y冲裁后条料宽度与导料板间间隙（mm）查文【1】表2.13，y取0.15mm。步距：h=88+5=93mm （2-8）一个步距内的材料利用率： （2-9）2.5冲压力计算完成制件的冲压加工所需的冲压力由冲裁力、弯曲力、卸料力、推料力、压料力和顶件力组成。冲孔力F1： （2-10）式中：L冲裁周边长度（mm）；材料抗拉强度（MPa）查文【1】表1.3，=（490-610）MPa，取600MPa。 切断力F2： (2-11)侧刃冲裁力F3： (2-12)冲

15、裁力： (2-13)弯曲力Fw：V形件弯曲时，在进行校正弯曲前是自由弯曲，自有弯曲力的计算如下： （2-14）式中：F自冲压行程结束时自由弯曲的弯曲力（N）；k安全系数 取1.3；b弯曲件宽度(mm)；t弯曲件材料厚度（mm）；R弯曲件内弯曲半径（mm）；材料抗拉强度（MPa）。压料力F压： （2-15）式中：K系数，查文【1】表3.8，k=0.4F压=0.424.96KN=9.98kN顶件力F顶： （2-16）式中：K系数 查文【1】表3.8，k=0.2校正弯曲时，校正弯曲力最大值在压力机滑块至下止点位置，且校正力远大于自由弯曲力，且在弯曲工作过程中，二者又不是同时存在，因此查文【1】表3.

16、7单位校正力P=70MPa.校正弯曲力F校： （2-17） 式中：A校正部分投影面积（mm2）；P单位面积校正力(MPa)。 对于校正弯曲，由于校正力比压料力大的多，故F压可忽略，因此弯曲力：F弯=F校=126Kn卸料力FX推料力FT：FT=K卸F=0.05420kN=21kN (2-18)Fx=K推Fn=0.054205=105kN (2-19)式中:K系数，查文献【1，2.7】，k=0.05；N卡在凹模直壁洞口的废料件数，取5个。在多工位级进模中，原则上是在弯曲成形冲压即将结束或已结束时开始冲裁工序的冲压加工，所以总冲压力：F总=F+Fx+FT =（420+21+105)kN=564kN

17、（2-20）2.6初选压力机根据总冲压力查文献【5，7-3】，初选开式双柱可倾压力机，其型号为J23-80。主要技术参数：公称压力：800kN；滑块行程：120mm；最大闭合高度：440kN；最大装模高度：350kN；连杆调节长度：90mm；工作台尺寸（前后左右）：540mm800mm；模柄孔尺寸：；最大倾斜角度：20o。2.7确定压力中心该排样图形规则，前后对称，故采用分析法求解压力中心较为方便。由排样图可以看出弯曲凸模、侧刃冲裁凸模以及冲孔凸模的刃口轮廓都是规则的几何图形，因此它们的压力中心都在其几何中心上，但是切断凸模是不规则的复杂形状图形，因此若想求出排样图中的压力中心需先求出切断凸模

18、的压力中心。首先以切断凸模建立坐标系如图（2-4） 图 2-4 切断凸模压力中心图 （2-21） （2-22）整个模具的压力中心坐标图如图（2-5） 图 2-5 级进模压力中心 因工件前后对称，即YG=0。故只需计算XG。 = （2-23）2.8级进模工作部分尺寸的计算冲裁件为A5钢，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能；冲压件结构简单，但外形由尖锐清角。为了提高模具寿命，将90的尖锐清角改为R0.5的工艺圆角；零件图上均未标注尺寸偏差，属未注公差尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差。经查公差表，各尺寸公差为：，。查文献【1，2.4】知间隙值Zmin=0.246mm,Zmax=0.36mm。

19、2.8.1冲孔凸凹模刃口尺寸计算由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸凹模分开加工的方法制作凸凹模，其凸凹模刃口尺寸计算如下：查文献【1，2.5】，凸凹模制造公差： 校核：Zmax-Zmin=0.114mm,而 满足条件：Zmax-Zmin查文献【1，2.6】IT14级时的磨损系数x=0.5mm。冲孔刃口尺寸： （2-24） （2-25）2.8.2切断刃口尺寸计算由于切断工序中，凸凹模均只在两个方向上与板料作用并使之分离，并有排样图可知，尺寸5和R20既非冲孔尺寸又非落料尺寸，要正确控制5和R20两个尺寸才能间接保证制件外形尺寸，为使计算简便，直接去5和R20为凸模基本尺寸，间隙取在凹模上

20、。基本尺寸为20mm刃口尺寸： （2-26）基本尺寸为5mm的刃口尺寸：查文献【1，2.5】，凸凹模制造公差 （2-26） 2.8.3侧刃凸凹模刃口尺寸侧刃侧刃为标准件，根据送料步距和修边值表，按标准取侧刃尺寸。查相关手册：侧刃宽度B=6mm，侧刃长度L=93mm.间隙取在凹模上，故侧刃孔口尺寸： （2-27） （2-28） （2-29）2.9模具弯曲工作部分尺寸计算2.9.1凸模圆角半径由于此工件的较小，且尺寸R为1mm,大于最小弯曲半径（rmin=0.3t=0.6mm）,故凸模圆角半径。2.9.2凹模圆角半径凹模圆角半径即使弯曲件弯曲部分外圆角半径。凹模圆角半径一半按材料厚度来选取，因材料

21、厚度为2mm，所以R凹=（2-3）t，故凹模圆角半径取Rd=4mm。2.9.3凹模工作部分深度由材料厚度t=2mm, Rd=4mm。查文献【8 ，4-9】，凹模工作深度h45mm。2.9.4凸凹模间隙该制件在弯曲时为90o角向下弯曲，为便于基准统一，易于加工调整更换，间隙一般设在凸模部分同时为保证冲件的弯曲精度压弯间隙应取2mm。2.9.5弯曲件回弹值得计算小变形程度（）时，回弹大，先计算凹模圆角半径，再计算凸模角度；大变形程度（）时卸载后圆角半径变化小，仅考虑弯曲中心角的回弹变化。制件在弯曲时的弯曲中心角为90o，因此，查文献【1，3.2】取弯曲回弹角为2o。3 模具总体结构设计3.1凸凹模

22、结构设计3.1.1凸模结构设计1)冲裁凸模长度L应根据模具结构确定： L=H+ H +H+H （3-1）式中：H固定板厚度；H卸料板厚度；H导料板厚度；H 附加长度 主要考虑凸模进入凹模 的深度（0.51mm）总修模量（1015mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（1520mm）等因素确定。L=20+14+15+8=57mm （3-2）这里取58mm。凸模修模余量取6mm。冲mm孔时，为了增加凸模强度与刚度凸模非工作部分直径应制成逐渐增大的阶梯形式，且它的外形尺寸较大所以选用B型圆凸模。其结构如图（3-1）所示 图 3-1 冲孔凸模为便于凸模加工切断和侧刃冲裁凸模采用直通式凸模

23、，其结构如图（3-2）（3-3）所示2）弯曲凸模长度的确定：弯曲凸模的工作深度应大于制件的弯曲高度，说以弯曲凸模长度 L弯=58+45=103mm （3-3）3.1.2强度校核1） 圆凸模a)凸模的压应力校核计算: （3-4）式中： 凸模最小直径（mm）；t 料厚（mm）； 抗剪强度（MPa）查文献【1,1.2】取400MPa；凸模材料的许用应力（MPa），凸模材料的许用应力取决于凸模材料及热处理，对于T8A，T10A，Cr12MoV，GCr15等工具钢，淬火硬度为（58-62HRC）时可取，这里取1500MPa 。 图（3-2）切断凸模 图（3-3）侧刃冲裁凸模 经校核计算冲孔凸模强度足够。

24、b)弯曲应力校核：校核公式： (3-5)式中： Lmax 许可的凸模最大自由长度（mm）； d 凸模的最小直径（mm）； F 冲裁力（N）。综上所述圆形冲孔凸模设计合理。2） 侧刃冲裁凸模的强度校核a) 压应力校核：校核公式： （3-6）式中：Amin 凸模最狭窄处得截面积（mm2）；F 侧刃冲裁力（N）。Amin=654=324mm2b)弯曲应力校核：校核公式 ： (3-7)式中：J 凸模小断面的惯性距（mm4）经校核该凸模的弯曲应力合格。3） 切断凸模的强度校核a） 压应力校核：校核公式： （3-8） F=123.4kN Amin=554=270mm2 b)弯曲应力校核: 经校核弯曲应力合

25、格。3.1.3凹模结构设计本模具的凹模采用度为58-62HRC。凹模板采用螺钉、销钉直接固定在支撑板上，且这种凹模板已经标准化，它与标准固定板、垫板和模座配合使用。冲裁凹模的内形有直通式和锥形两种形式，为了制造方便，提高刃口强度，且修模后刃口强度不变，采用直筒式凹模结构。其结构如图(3-4)所示整体式凹模结构，采用合金工具钢Cr12MoV,热处理硬度为58-62HRC。 图3-4 凹模板整体式凹模的外形尺寸的确定：凹模厚度：H=kb(15) (3-9)凹模壁厚：C=（1.5-2）Hmm(30-40mm) (3-10)式中：b凹模刃口最大尺寸（mm）；k系数，考虑料厚的影响查文献【1，2.22】

26、K取0.3。H=0.352=15.6mm C=(1.52)H=(24-32)mm综上所述，凹模板厚度取18mm,凹模壁厚取30mm凹模宽度： B=b+2c=52+230=112mm (3-11)凹模长度： L=274+230=334mm (3-12)目前凹模板已经标准化，查文献【7】凹模板轮廓尺寸：35512518 JB/T 7643.1-2008。3.2导料装置结构设计该模具工作采用的是手工送料的低速冲压，所以选用平直式导料板，导料的理论长度：L=335mm。送料时条料需抬起，因此查文献【1，2.24】，导料板厚度H=8mm。查文献【6，5-14】，导料板尺寸：400408 JB/T 764

27、8.5-2008导料板材料选用45钢，硬度为28-32HRC。3.3导正销结构设计级进模中为保证冲裁件内形与外缘的相对精度，多采用导正销结构，落料时，导正销先进入已冲孔中，导正调料位置，保证孔与外形相对位置公差的要求。导正销主要用于级进模，导正销通常与导料销配合使用，也可以与侧刃配合使用。导正销导正材料位置的方式有两种。一种是直接导正，即利用冲件孔导正；另一种是间接导正，及被导正的孔是在条料上另外设置的工艺孔。这里采用与侧刃配合使用的直接导正销。根据导正孔尺寸，查相关资料采用C型导正销。导正销的基本尺寸计算公式： （3-13）式中：d导正销基本尺寸；dT冲孔凸模直径取19.26mm；a导正销直

28、径与冲孔凸模直径的差值，查文献【1，2.25】a=0.10mm。 （3-14）查文献【6，5-9】导正销导正高度h=t=2mm。3.4卸料装置结构设计设置卸料装置的目的是冲裁后将卡在凸模外、凹模内的工件或废料卸掉，保证下次冲裁顺利进行，一般有弹性卸料装置、刚性卸料装置和废料切刀三种形式。为保证冲裁件质量和表面平面度，该模具采用弹压卸料装置。弹性卸料板孔与凸模的单边间隙值，查文献【6，6-19】，取C=0.15mm,卸料板孔作凸模的导向时，卸料板与凸模按照H7/h6配合。查文献【6，6-14】，卸料板厚。卸料板导向孔高度h=(3-5)mm。卸料板底面高出凸模底面尺寸k=(0.2-0.8)mm。弹

29、压凸台高度： （3-15）式中：a导料板厚度；t料厚；h1=8-(0.1-0.3)2=(6.2-6.6)mm 取6.5mm。3.5导向装置设计导向装置用来保证上模相对于下模的正确运动，对于生产批量较大，零件要求较高，寿命要求较长的模具，一般都需要采用导向装置，本模具采用导柱导套装置来完成导向。3.6固定板的设计固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等工作零件的固定，最常见的是凸模固定板。标准的凸模固定板分为圆形固定板和矩形固定板两种。凸模固定板的厚度取25mm,其平面尺寸与凹模板尺寸相同，固定板的凸模安装孔与凸模采用过度配合H7/m6,压装后将凸模端面与固定板一起磨平。固定板材料选用45钢。3.

30、7垫板的设计垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座承受的单位压力，防止模座被局部压溃，影响模具的正常工作。垫板的外形尺寸与凹模板相同，厚度取12mm。3.8螺钉与销钉的设计螺钉和销钉都是标准件，设计模具时按标准选用即可，螺钉用于固定模具的零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉，螺钉销钉规格根据冲压力的大小、凹模厚度等确定。所以螺钉的规格选用M12。4 选择模架4.1模架的选择根据凹模板的外轮廓尺寸：355mm125mm25mm选用后侧导柱窄形模架。查文献【7】标准模架标记为355mm125mm25mmGB/T 8050-1999其相关尺寸如下：上模座: 355mm125mm

31、50mm GB/T 2855.7； 下模座：355mm125mm60mm GB/T 2855.8；导柱:40mm210mm GB/T 2861.1；导套：40mm115mm48mm GB/T 2861.6；垫板: 355mm125mm12mm ；卸料板：355mm125mm14mm ； 固定板： 355mm125mm20mm；导料板厚度：8mm；模具闭合高度： =50+12+20+25+2+90+60 =259mm4.2冲压设备的校核经校核所选压力机合格。4.3模柄的选用模柄的作用是固定上模座于压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致,所以,模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄的

32、孔的深度,模柄直径应与模柄孔一致。根据模具的总体特点,选用凸缘式模柄,此模柄用螺钉,销钉与上模座紧固在一起,如下图所示:图4 模柄图选压入式模柄GB2826.1-815 模具的装配模具装配是按照规定的技术要求，将若干个零件结合成型零部件，再将若干个零件和部件组合成模具的工艺过程，装配工作通常分为部件装配和总装配。总装图如图5所示。5.1 冲裁间隙的调整对于冲裁模，即使模具零件的加工精度已经得到保证，但是在装配时，如果不能保护冲裁间隙均匀会影响制件的质量和模具的使用寿命。5.2 模具的装配冲压模具一般采用标准模架，装配时许对标准模架进行补充加工，然后进行模柄、凸模和凹模等装配。1）模柄的装配 模

33、柄与上模座的配合为H7/m6。先将模柄压入模柄孔内，并用90o角尺检查模柄圆柱面与上模座上平面的垂直度，其误差不大于0.05mm。模柄垂直度检验合格后再加工防转销，然后将端面在平面磨床上磨平。在凸模固定板上安装多个凸模时，一般先安装容易定位和便于作为其它凸模安装基准的圆柱形的冲孔凸模。较难定位的切断凸模和侧刃凸模或要依靠其它零件通过一定的通过一定的工艺方法才能定位的凸模，应后安装。2）凹模与凸模的装配 凸模、凹模与固定板得配合采用H7/m6的过度配合。凸模压入固定板后，其固定端的端面和固定板的支撑面应处于同一平面，凸模与固定板得支承面垂直。3）冲压模的总装 冲压模具的上模部分通过模柄安装在压力

34、机滑块上，是模具的活动部分。下模部分被固定在压力机工作台上，是模具的固定部分。模具工作时，上模部分和下模部分的工作零件必须保证正确的相对位置，才能使模具正常工作。模具装配时，为了方便地将上下两部分的工作零件调整到正确位置，并使凸凹模具有均匀的间隙，要正确安排上下模的装配顺序。装配有模架的模具时，一般先装配模架，再进行模具工作零件和其它结构零件的装配。上下模的装配顺序应根据上模和下模上所安装的模具零件在装配和调整过程中所受的限制情况来决定。如果上模部分的模具零件在装配和调整过程中所受的限制最大，则应先安装上模部分，并以它为基准调整下模部分的零件，保证凸凹模配合间隙均匀。一次本套模具应先安装上模部

35、分零件，然后以上模部分零件为基准调整下模部分零件。 另外，导柱导套与上下模座均采用压入式连接导套导柱与模座的配合分别为H7r6和R7r6压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度，装配好的导柱的固定端面与下模座底面的距离不小于1-2mm。 图 5总装图6 结束语本课程设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我再复习老知识的同时学到了许多新知识，对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配

36、合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。在设计的过程中通过冲压手册、模具制造简明手册、模具标准应用手册等队要设计的问题进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过对正装下顶出落料模的设计，使我对落料模有了深刻的认识，特别是这多工位级进模具的设计。落料模的主要零件的加工一般比较简单，多采用线切割进行加工，设计中很多数值不容易从纯理论的

37、角度精确的计算出来，多需要在试模后再进行调整。在模具的设计过程中也遇到了一些难以处理的问题，虽然对它们做出了解决 ，但是感觉这些方案还是不能尽如人意，如压力计算时的公式的选用、凸凹模间隙的计算、卸件机构选用，都还可以进行进一步的调整，使生产效率提高。因为工件的形状较规对压力的计算可以用公式直接计算，卸件可以采用卸料板和顶件器弹出制件，减少了设计的工作量。由于能力有限，设计中难免有疏漏之处，恳请老师给予指正。致 谢首先感谢本人的导师丁海老师，他对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。丁海老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时

38、，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。感谢和我在一起进行课题研究的同学，和他在一起讨论、研究使我受益非浅。最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！参考文献1原红玲冲压工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社,2008.55-61.2欧阳波仪.多工位级进模设计标准教程M. 化学工业出版社，3史铁梁.模具设计指导M.北京：机械工业出版社，2003.22-29.4马霄.互换性与测量技术基础M.北京：北京理工大学出版社，2008.18-25.5李雪峰.模具设计与制造实训教程M.北京：化学工业出版社，2004.25-55.6杨占尧.最新冲压模具标准及应用手册M.北京：化学工业出版社，2010.55-66.7夏巨谌，李志刚.中国模具设计大典DB/MT.中国机械工程协会：中国模具设计大典编委会，2003.533