风险评价ppt课件.ppt

《风险评价ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《风险评价ppt课件.ppt（79页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、风险管理知识,培训教师介绍,单保滨国家注册安全工程师HSE 管理体系审核员危险化学品从业单位安全标准化考评员手机：13583378447 E-mail:,2022/12/27,3,培训内容,三、常用评价方法介绍,一、风险管理的的意义,二、风险评价的步骤和要求,一、风险管理的意义,风险评价是安全标准化的基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。,风险管理要素与安全标准化其他要素的关系,5.3 法律法规与管理制度,5.1 负责人与职

2、责,5.6 作业安全,5.4培训教育,5.10检查与自评,5.5生产设施及工艺安全,5.9 事故与应急,5.2风险管理,风 险 管 理 的 机 理,危害识别与风险评价的目的是控制风险，对风险实施风险管理。 风险管理的机理是先确定分析的范围和目标，从我们从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别。继而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。,对于不可接受风险，企业尚可根据风险值的大小将其分为极大风险、重要风险、中等风险等，分别规定整改的期限和 整改措施。控制措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否

3、降低到了可容忍的程度。倘若风险尚未降低至可接受的程度，应该进一步采取措施，直至将风险降低至可接受的程度。,按风险度R可能性L严重性S，计算出风险值，判断是否属于可接受风险。如果是可接受风险，可以维持原有的管理。如果是不可接受风险，则应提出改进计划，用硬件方面的措施、软件的措施，或者说工程措施、技术措施、管理措施等对风险实施控制，使之达到可接受的程度。,风 险 管 理 机 理,二、风险评价的步骤和要求,1、危害识别、风险评价的程序,危害识别、风险评价的一般程序,划分作业活动,编制风险评价计划,组建评价组织,资料收集,编制风险评价计划,风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等

4、。,组建评价组,应由企业领导者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。,评价组成员应满足以下要求：（1）必要的专业技术知识；（2）HSE法律法规知识；（3）风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等；（4）现场管理人员、操作人员等。,组建评价组,划分作业活动,按生产流程的阶段按位置区域按装置 按作业任务按生产/服务阶段按部门将上述方法结合起来进行划分。 如：进入受限空间作业，储罐内部清洗作业，带压堵漏，物料搬运，机泵的组装操作、维护、修理，药剂配置，取样分析、承包商现场作业，弯头推制，吊装等皆属作业活动。,需识别的活动或作业举例可能引起火灾、爆炸及

5、毒物泄露的活动； 进入受限空间； 与动火或高处作业有关的活动；正常情况操作；异常情况作业；现场检查监督；职责范围内的管理活动：与现场相关的活动； 物料搬运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；运输过程；承包商现场活动等。,作业活动清单,设备设施清单,2、危害识别,危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工 作环境破坏的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中 ： 物的不安全状态；人的不安全行为； 有害的作业环境；安全管理缺陷。危害识别也称之危害辨识，是认知危害的存在并确定其特性的过程。 对危害的概念要有正确的理解，需注意危害是造成事件的根源或状态，不是事件本身。如不能将

6、火灾或爆炸当成危害，而应把导致火灾或爆炸的因素找出来。造成一个事件的危害可能有很多，应一一识别出来。还应将事件发生后可能出现的结果识别出来。,危险：是指特定危险事件发生的可能性与后果的结合。有害因素：是指能影响人的健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有时两者不加以区分，统称为危险、危害因素。 存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险因素产生的根本原因。,危险的表现形式,在进行危险识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同

7、位素辐射）；暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务： 包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,2.1 危害识别的思路,存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？,危害造成的后果,包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能

8、正常动作等）；财产损失； 停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。,按照企业职工伤亡事故分类标准(GB 64411986)，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，可将危险、危害因素分为如下20类。(1)物体打击。 (11)冒顶、片帮。(2)车辆伤害。 (12)透水。(3)机械伤害。 (13)放炮。(4)起重伤害。 (14)火药爆炸。(5)触电。 (15)瓦斯爆炸。(6)淹溺。 (16)锅炉爆炸。(7)灼烫。 (17)容器爆炸。(8)火灾。 (18)其他爆炸。(9)高处坠落。 (19)中毒和窒息。(10)坍塌。 (20)其他伤害。,按G

9、B/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：1.物理性危险因素与危害因素（1）设备、设施缺陷 （2）防护缺陷 （3）电危害 （4）噪声危害（5）振动危害 （6）电磁辐射 （7）运动物危害 （8）明火（9）能造成灼伤的高温物质 （10）能造成冻伤的低温物质 （11）粉尘与气溶胶 （12）作业环境不良 （13）信号缺陷 （14）标志缺陷 （15）其他物理性危险因素与危害因素。2.化学性危险因素与危害因素（1）易燃易爆性物质 （2）自燃性物质 （3）有毒物质（4）腐蚀性物质 （5）其他化学性危险因素与危害因素,3.生物性危险因素与危害因素（1）致病性微

10、生物 （2）传染病媒介物 （3）致害动物 （4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素。4.心理、生理性危险因素与危害因素（1）负荷超限 （2）健康状况异常 （3）从事禁忌作业 （4）心理异常 （5）辨识功能缺陷 （6）其他心理、生理性危险因素与危害因素5.行为性危险因素与危害因素 （1）指挥失误 （2）操作失误 （3）监护失误 （4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素6.其他危险因素与危害因素。,2.2 危害识别的范围,危险识别的范围,1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段（建设项目）；2）常规和非常规活动（三种状态：正常、异常及紧急状态）；3）事故及潜在的紧急情况（三种时态：过

11、去、现在及将来）；4）所有进入作业场所人员的活动（承包商、后勤服务等）；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）丢弃、废弃、拆除与处置；8）企业周围环境；9）气候、地震及其他自然灾害等（洪水、台风等）。,危险识别的范围,常规活动：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等日常操作。非常规活动：如检维修、开停车、较重要的隐患治理项目、重要的工艺变更和设备变更、停电、水、气（汽）的处理等危险性较大的活动。作业场所的设备设施：通常在一个工厂中80的风险往往是由20的设备引起的，所以在定量风险评估中无需考虑所有设备

12、，只要充分考虑对整个装置安全影响比较大、危险性比较高的设备设施。,人的不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。类别：1、操作错误、忽视安全、忽视警告 2、安全装置失效3、使用不安全设备 4、手代替工具操作5、 物体（成品、材料、工具等）存放不当 6、冒险进入危险场所7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下作业（停留）9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）10、有分散注意力的行为 11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束 13、对易燃易爆等危险品处理错误等。 注：按国家标准6441-86企业职工伤亡事故分类,人的不安全行为,1.操作错误、忽视安全、忽视警告：未经

13、许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外移动、通电或漏电等；忘记关闭设备；忽视警告标记、警告信号；操作错误（指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作）；奔跑作业；供料或送料速度过快；机械超速运转；违章驾驶机动车；酒后作业；客货混载；冲压机作业时，手伸进冲压模；工件坚固不牢；用压缩空气吹铁屑。,人的不安全行为,2.造成安全装置失效：拆除了安全装置，安全装置堵塞，作用失效，调整的错误造成安全装置失效。3.使用不安全设备：临时使用不牢固的设施，使用无安全装置的设备。4.手代替工具操作：用手代替手动工具，用手清除切屑，不用夹具固定、用手拿工件进行机加工，5.物体（指成品、半成品

14、、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。,人的不安全行为,6. 冒险进入危险场所：冒险进入涵洞，接近漏料处，无安全设施，采伐、集材、运材、装车时，未离危险区，未经安全监察人员允许进入油灌或井中，未“敲帮问顶”开始作业，冒进信号，超速上下车，易燃易爆场合明火，私自搭乘矿车，在绞车道行走，未及时观望。,人的不安全行为,7.攀、坐不安全位置（如平台护拦、汽车挡板、吊车吊钩）。8.在起吊物下作业、停留。9.机器运转时加油、修理、调整、焊接、清扫等。10.有分散注意力的行为。11.在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中忽视其作用：未戴呼吸护具，安全带、护目镜或面罩、防护手套、安全帽、安全鞋。12.不

15、安全装束：在有旋转零件的设备旁作业穿过肥大服装，操纵带有旋转部件的设备时戴手套。13.对易燃易爆等危险品处理错误。,物的不安全状态： 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；腐蚀物质；物体： GB6441-86企业职工伤亡事故分类为4大类： 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 设备、设施、工具、附件有缺陷； 个人防护用品用具缺少或有缺陷； 生产（施工）场地环境不良。,机械、物质或环境的不安全状态,1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷(1)无防护，包括: 无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；(电气)未接地；绝缘不良；局部通风机

16、无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏。 (2)防护不当，包括: 防护罩未在适当位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；放炮作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露。,机械、物质或环境的不安全状态,2.设备、设施、工具、附件有缺陷(1)设计不当，结构不合安全要求。包括:通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒梭；其他。(2)强度不够。包括:机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。(3)设备在非正常状态下运行。包括:设备带“病”运转；超负荷

17、运转；其他。(4)维修、调整不良。包括:设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。3.个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷(1)无个人防护用品、用具。 (2)所用的防护用品、用具不符合安全要求。,机械、物质或环境的不安全状态,4.生产(施工)场地环境不良 (1)照明光线不良。包括:照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。 (2)通风不良。包括:无通风；通风系统效率低；风流短路；停电停风时放炮作业；瓦斯排放未达到安全浓度放炮作业；瓦斯超限；其他。 (3)作业场所狭窄。 (4)作业场地杂乱。包括:工具、制品、材料堆放不

18、安全；采伐时，未开“安全道”；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理。 (5)交通线路的配置不安全。 (6)操作工序设计或配置不安全。 (7)地面滑。包括:地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物 (8)贮存方法不安全。 (9)环境温度、湿度不当。,有害作业环境：作业场所缺陷：无安全通道；间距不足；配置缺陷；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高 或过低；压力过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。安全管理缺陷： 对物理性能控制的缺陷，设计、检测不符合处置方面的缺陷。对人失误控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏

19、检查 ；作业组织的缺陷：人事安排不合理，负荷超限，禁忌作业，色盲。工艺过程作业过程程序的缺陷。相关方管理缺陷：合同采购无安全要求。违反工效学原理：如所用机器不合人的生理、心理特点。,控制措施失效(光电感应装置失效),防护失败 (直接用手取工件),2.3 危 害 与 事 故,事故 !,3 风险评价风险事件发生的可能性和事件发生结果的严重性的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受风险-企业符合法律义务，符合本单位的安全生产方针的风险，以及本单位经过评审认为可接受的风险。,3.1 评价准则,评价准则包括事件发生的可能性L和后果的严重性S及风险度R。风险评价准则表示了在规定

20、时间内或某一行为阶段可接受的总体风险等级，它为风险分析以及制定减小风险的措施提供了参考依据，因此在进行风险评估之前应预先给出。,应依据以下内容制定风险评价准则： 1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）企业的安全管理标准、技术标准； 4）企业的安全生产方针和目标等。,危害事件发生的可能性(L),发生的可能性(L),在实际操作中,有的企业为了不出现重大危害因素或尽量少出现重大危害因素，在“事件发生的可能性”和“事件后果严重性”的等级判定方面存在偏差，有意取值偏低，从而导致“风险等级”过低，进而掩盖了一些重大危害因素，这不利于企业的安全生产。所以，有关人员应以科学、严肃和实事求

21、是的态度来对待这项工作。,风险严重度及风险控制,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险度,风险控制措施-分类,举例,选择适用的风险控制措施,在选择风险控制措施时，应考虑：控制措施的可行性和可靠性；控制措施的先进性和安全性；控制措施的经济合理性及企业的经营运行情况；可靠的技术保证和服务。选择的控制措施应包括：工程技术措施，实现本质安全；管理措施，规范安全管理；教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；个体防护措施，减少职业伤害。,在现实实践中，应注意： （1）企业应将已确定的控制措施，按照优先顺序，逐项进行落实。对确定为重大隐患项目的风险，应该制定隐患治理方案，明确责任人、责任部

22、门、技术方法、资源及时间。 （2）对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，制定的控制措施要具有科学性、可行性和可操作性。 （3）企业应将风险评价的结果、制定的控制措施，及时向从业人员进行宣传、培训教育，以使从业人员熟悉其岗位和工作环境中的风险，应该采取的控制措施。 （4）企业应定期进行风险信息更新，定期评审或检查风险控制的结果，以保持持续改进。,危害及风险信息的更新,在下列情形下危害记录应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求；操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解；管理机构发生重大变化。如果没有以上所描述的变化，也应定

23、期进行评审或检查危害识别结果。应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训。,三、常用评价方法介绍,工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预先危险分析（PHA)危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与影响分析 (FMEA)故障树分析 (FTA)事件树分析 (ETA),评价方法分类,定性评价：不对风险进行量化处理（计算），只用发生的可能性等级和后果的严重度等级进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。 定量评价：在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括： 概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法； 数学模型计算评价；

24、相对评价法（指数法)：加法评分法、加乘评分法和加权评分法,直接经验分析法系统安全分析法综合性分析法,询问法 交谈法现场观察法 查阅文件记录法对外交流法 工作任务分析法对比法,工作危害分析（JHA)安全检查表（SCL）危险与可操作性研究（HAZOP）故障树分析（FTA）事件树分析（ETA）作业条件危险性分析法（LEC）火灾爆炸危险指数法预先危险分析法(PHA)故障类型、影响与致命度分析法(FMEA)原因后果法,美国杜邦公司三阶段法日本劳动省六阶段法瑞士苏黎世评价法我国的光气行业的三阶段法,常用识别评价方法（安全）,方法选择依据 工作场所的性质 工艺流程的特点 岗位作业特点 技术复杂程度 资料掌握

25、情况 其它因素，如人员素质、时限、经费等,危害识别风险评估,频率与方法,3.1 工作危害分析（JHA）,控制措施,3.1 工作危害分析（JHA）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析。从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。 目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。,工作危害分析（JHA）,第一步：选定作业活动。第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让人明白这项作

26、业是如何进行的，对操作人员起到指导作用为宜。电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。,工作危害分析（JHA）,第三步：识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施,工作危害分析（JHA）,第五步：进行风险评价。第六步：提出安全措施建议。 设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训第七步：定期评审。,工作危害分析(JHA)记

27、录表,单位： 气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P101）,工作危害分析(JHA)记录表单位： 机动处 工作岗位：设备组 工作任务：气压机检修 分析日期：*年*月*日,工作危害分析(JHA)记录表单位： 工作岗位： 工作任务：驾驶汽车 分析日期：*年*月*日,3.2 安全检查表分析（SCL）,是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏

28、，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的

29、危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等,安全检查表的分析 用安全检查表分析危害时，既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐蔽的内部构件和工艺的危害。 例如：超压排放；安全阀额定压力；温度、压力、粘度等工艺参数的过度波动，管线防腐、炉膛超温、炉管爆裂；仪表误报；泵、阀、管、法兰泄漏；防火、安全间距、消防道路与储罐的间距；报警连锁

30、；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等，在识别危害时都应考虑到。 安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。,安全检查表的填写,安全检查表项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。一个检查项目对应的标准可能不知一个，检查项目应该全面，检查内容应该细致。 列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。 检查项目和检查标准列出之后，还应列出现有控制措施。控制措施不仅要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。,安全检查（SCL）分析记录表,脱丙烷塔安全检查表,