珠海脱硫工艺培训教材.docx

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1、广东省珠海电厂一期3、4号机组（2600MW）烟气脱硫装置 工艺系统培训广东省珠海电厂一期3号、4号2600MW机组烟气脱硫工程工艺系统中电投远达环保工程有限公司2006年5月目 录一、烟气脱硫装置的类型二、石灰石-石膏湿法脱硫原理三、简介珠海电厂FGD装置工艺四、介绍PI图：五、几个基本概念及其计算：六、珠海电厂FGD装置系统设计及基本参数（一）烟气系统（二）吸收塔再循环及石膏浆液排出系统（三）石膏旋流站（一级脱水）和真空皮带脱水系统（二级脱水）（四）石灰石卸料及浆液制备系统（五）事故浆液系统（六）工艺水和冷却水系统（七）压缩空气系统（仪用空气和杂用空气）七、珠海电厂FGD装置主要设备（一）

2、烟气系统主要设备（二）SO2吸收系统的主要设备（三）石灰石浆液制备系统主要设备（四）石膏脱水系统主要设备（五）工艺水及冷却水系统设备八、FGD装置KKS编制说明九、运行维护十一、附图（P&I图及设备布置图）1-一、烟气脱硫装置的类型1、根据吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干、湿状态，火力发电行业将烟气脱硫技术分为：干法、湿法、半干法脱硫三大类。（1）干法脱硫： 干法烟气脱硫工艺均在干态下完成，无污水排放，烟气无明显降低，设备腐蚀较轻。但存在脱硫效率低、反应速度慢、石灰石利用率较低等问题，有些方法在设备大型化进程中具有很大困难，技术尚不成熟。干法脱硫主要有炉内喷钙技术：在锅炉燃烧末端喷入CaCO3

3、（石灰石），烟气中的硫化物与石灰石发生化学反应，反应生成物随灰自然排掉，使烟气中的硫分减少，但要求温度不能太高，也不能太低，一般反应温度为800-1200，因温度高时，石灰石会被烧焦，温度低又不能发生反应。CaCO3烟气干法脱硫示意图（2）湿法脱硫：石灰石浆液进入吸收塔采用喷淋式喷出与烟气接触，吸收烟气中的SO2后进入氧化池氧化，生产出副产品石膏（CaSO4.2H2O）（3）半干法脱硫：半干法通具有在湿态下进行脱硫反应，在干态下处理脱硫产物的特点，可以兼备干法和湿法的优点，主要有：旋转喷雾法、炉内喷钙加尾部增湿活化法、Naro法、烟气循环硫化床脱硫法、电子束法（100万千伏电子枪）A、旋转喷雾

4、法：将石灰石进入10000r/min以上旋转血口在中，吸收烟气中SO2气体后，被抛弃。B、Naro法：将制备好的石灰石浆液送入吸收塔内，经喷嘴排出后与烟气接触，吸收烟气中的SO2后被排出。C、循环硫化法：将石灰石浆液送入上部和下部喷出，吸收烟气中的SO2后排出，而由除尘器来的烟气脱硫后再次返回除尘器，部分被抽回吸收塔再次脱硫。ESP 烟囱CaCO3 地沟旋转喷雾器ESP ESP地沟抛弃旋转喷雾法脱硫示意图ESP 烟囱CaCO3 地沟ESP ESP地沟抛弃Naro法脱硫示意图2、湿法脱硫吸收塔的分类：湿法烟气脱硫技术具有脱硫反应速度快、脱硫效率高、吸收剂利用率高、技术成熟可靠等优点，但也存在初投

5、资大、运行维护费用高、需要处理二次污染等问题。目前多采用脱硫副产物回收利用的方法：石灰石-石膏湿法。湿法脱硫吸收塔，按结构可分为：填料塔和空塔；按烟气与浆液的流向可分为：顺流塔、逆流塔、错流塔（顺/逆）。该厂吸收塔的型式为逆流空塔。吸收塔的喷淋方式有：涌泉式、喷雾式和液柱式。该厂采用喷雾式。填料吸收塔的特点为：液气接触面积大、时间长、吸收效率高，为此可降低塔高，但其阻力大，在烟气含尘大时，格棚易堵，检修维护工作量大。填料塔一般由塔外壳、填料层、喷淋系统、除雾器、搅拌器等构成。空吸收塔的特点为：结构简单、可处理含尘烟气、阻力小、检修方便、维护量小，但设备体积大，吸收效率不如填料塔好。空吸收塔一般

6、由塔外壳、喷淋系统、除雾器、搅拌器等构成。二、石灰石-石膏湿法脱硫原理（一） SO2、S03、HCl和HF的吸收烟气中的SO2、S03、HCl和HF首先溶解于喷淋而下的浆液微滴的水中，进行下列反应：SO2 + H2OHSO3- + H+ S03+H2OSO42- + 2H+HCl Cl- + H+ HF F- + H+ 为了维持SO2、S03HCl和HF的吸收，生成的酸性物H2SO4、H2S03应迅速被中和。（二） 石灰石的溶解石灰石颗粒在氧化池中被浆液中的H+ 不断溶解，进行下列反应：CaCO3 + H+ Ca2+ + HCO3- HCO3- + H+ H2O + CO2 （三） HSO3-

7、 的氧化不断鼓入的氧化空气把浆液中的HSO3- 氧化，同时形成石膏晶体，进行下列反应：HSO3- + 1/202 SO42- + H+ Ca2+ + SO42-+ 2H2O CaSO42H2O Ca2+ + 2Cl- + H2O CaCl2 + H2O Ca2+ + 2F- + H2O CaF2 + H2O 上述反应过程均在吸收塔氧化池中完成。为了使反应顺利连续进行，并生成合格的石膏，应保持氧化池内浆液的PH值在5-7之间的某个最佳值。三、简介珠海电厂FGD装置工艺广东省珠海电厂一期工程1、2号2700MW进口机组已分别于2001年2月、2000年4月建成投运，并预留烟气脱硫场地。3、4号26

8、00MW机组烟气脱硫装置采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，在设计煤种及校核煤种、锅炉最大工况（BMCR）、处理100%烟气量条件下（烟气量2174076Nm3/h，湿态，SO2含量1354mg/Nm3(干态，6O2)，烟气温度120），脱硫率保证值大于90。该装置吸收塔采用逆流空塔结构（一炉一塔），吸收塔内布置有两级除雾器及浆液喷淋系统，该喷淋系统设置了3台再循环泵，烟气通过吸收塔洗涤洁净后，送入烟囱排入大气。该装置配有两台动叶可调轴流式增压风机，将来至3、4锅炉电除尘后的原烟气分别送入吸收塔。该装置采用两级石膏脱水，第一级为旋流浓缩离心式分离，第二组由真空皮带脱水机脱水，脱水后含水量小于10

9、%的成品石膏送入石膏仓，再通过汽车运输出去。为了使不稳定的化学物质（CaSO3）在吸收塔内被充分氧化，该装置还设置了四台罗茨型氧化风机（每塔两台，一运一备），氧化空气喷咀由搅拌器上方处送入。这了不使吸收塔及各浆液箱内的固体物沉积，该装置在各自的吸收塔内安装了四台侧入式搅拌器（两塔共8台搅拌器）。石膏浆液缓冲箱、石灰石浆液罐、石灰石浆液再循环箱、滤液池、石膏脱水集水坑、石灰石浆液制备区集水坑、吸收塔集水坑、废水坑各安装了一台顶入式搅拌器。珠海发电厂一期#3、#4（2台600MW）锅炉烟气参数项 目单位设计煤种校核煤种备 注每台锅炉进入FGD烟气量（引风机出口）实际状态，干基，实际含氧量m3/h2

10、8758952796231BMCRm3/h25686592500961ECRm3/h212227775% ECRm3/h149300050% ECRm3/h103099430% ECR实际状态，湿基，实际含氧量m3/h31415943034442BMCRm3/h28050202713168ECRm3/h230248575% ECRm3/h161495750% ECRm3/h111264030% ECR引风机出口烟气温度120123BMCR117120ECR10675% ECR9550% ECR8530% ECR180180短期运行200200保护动作烟气中污染物成分（标准状态，干基，5.5%O

11、2）SO2mg/Nm313541808SO3mg/Nm35080Cl(HCl)mg/Nm35050F(HF)mg/Nm32525NOxmg/Nm3700 90 90烟囱入口烟气温度(1)在FGD装置入口烟气温度大于或等于设计温度120条件下（设计煤种，BMCR）80 75(2) 在锅炉75%ECR负荷工况，FGD装置入口烟气温度106（设计煤种）条件下75进入烟囱前污染物排放浓度极限(标准状态, 干态, 6%O2) SO2SO2排放浓度（设计煤种）mg/Nm3135.4SO2排放浓度（校核煤种）mg/Nm3180.8 烟尘烟尘排放浓度增压风机入口烟尘浓度160 mg/Nm3时mg/Nm350增

12、压风机入口烟尘浓度80 mg/Nm3时mg/Nm325SO3mg/Nm325HFmg/Nm35HCLmg/Nm31.05消耗品的消耗和残余物的物料平衡（2台机组及公用系统总共耗量）石灰石14天连续运行，卖方保证的最高的石灰石平均消耗量（两台FGD系统）t/h9.036工艺水（14天连续运行，卖方保证最高的工艺水平均消耗量）- 工艺水m3/h120.236- 生产1 t石膏所需的耗水量m37.347电力消耗在6kV电源分配盘的馈线处测量时，脱硫装置连续运行14天的平均电能消耗。（含两台机组及其公用部分）kW.h/h100石膏品质石膏（CaSO4.2H2O）含量（CaO 50）(无游离水份)% 9

13、0要求的含水率% 1013CaCO3含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%3溶解于石膏中的Cl-含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%0.01溶解于石膏中的F-含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%0.01溶解于石膏中的MgO含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%0.021溶解于石膏中的K2O含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%0.06溶解于石膏中的Na2O含量(以无游离水份的石膏作为基准)Wt%0.035装置负荷变化范围30%ECR100%BMCR响应速度50%BMCR100%BMCR%/min 530%BMCR50%BMCR%/min 3该厂脱硫装置工艺系统主要包括以下内容：

14、烟气系统SO2吸收系统石灰石卸料及浆液制备系统石膏脱水系统事故浆液系统工艺水及冷却水系统压缩空气系统消防、暖通和给排水系统烟气系统从锅炉引风机下游的烟道引出的烟气，通过增压风机升压、烟气-烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经GGH升温至80以上，再接入电厂原有烟道经烟囱排入大气。3、4号机组烟气脱硫采用一炉一塔脱硫工艺，每台机组的烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、烟气中烟尘含量大于300mg/Nm3和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。SO2吸收系统石膏-石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中

15、的SO2，在吸收塔浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，同时结晶生成石膏CaSO2.2H2O。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过保证值。石灰石卸料及浆液制备系统符合要求的石灰石（粒径20mm），由船（1000t 2000t）运至电厂石灰石码头，由汽车转运至制浆楼的卸料斗, 通过给料机、一级金属分离、波状挡边皮带机等设备送至制浆楼石灰石储仓。再由振动给料机、二级金属分离器和称重皮带输送机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器分离后，大尺寸物料再循环，合格的溢流物料，粒径达到0.044mm

16、(90%通过325目)，存贮于石灰石浆液箱中。然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。石膏脱水系统吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩，浓缩后的石膏浆液自流至真空皮带脱水机，经脱水处理后的石膏表面含水率不超过10%，脱水后的石膏贮存在石膏筒仓待运。石膏旋流器分离出来的溢流一部分自流至膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用，另一部分进入迷宫沉淀器。迷宫沉淀器底流自流至石膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用，上部溢流排至脱水楼的废水坑，再通过废水泵排至废水处理站。1、2号机组FGD系统已一次建成处理能力满足14号机组脱硫废水量的脱硫废水处理站，本工程脱硫废水送至脱硫废水处理站即可。为控制脱硫石膏中

17、Cl- 等成分的含量，确保脱硫石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对滤布及石膏进行冲洗。石膏滤液收集在滤液坑中，然后用泵送至湿式球磨机入口作为浆液制备用补充水或送至石膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用。低负荷时石膏滤液将代替除雾器冲洗水冲洗除雾器，以节约用水。事故浆液系统FGD岛内设置一个四台炉公用的事故浆液罐，该事故浆液罐已在珠海1、2机组FGD工程中设置，本工程排空系统相应浆液管道直接与事故浆液罐相连。在吸收塔重新启动前，通过设在1、2机组的事故浆液返回泵将事故浆液罐的浆液送回3、4吸收塔，事故浆液返回泵参数为：Q=200m3/h，H=0.33MPa。工艺水及冷却水系统工艺水系统两台机组脱硫

18、装置设置一个工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水和除雾器冲洗水，设置独立的除雾器冲洗系统。工艺水箱水源从电厂就近的服务水管网引接。当工艺水氯离子含量超过400mgL时，投入除盐水（用闭式循环冷却水）降低石膏冲洗水氯离子浓度；当工艺水氯离子含量超过650 mgL时，全部使用除盐水作为石膏冲洗水，氯离子浓度信号由主机提供。冷却水系统设备冷却水由电厂闭式循环冷却水系统供给，最大可供量为160m3/h，供水压力为0.40.5MPa，回水返回电厂闭式循环冷却水回水管， FGD回水处压力不小于0.3MPa。增压风机及电机等设备的冷却水系统采用单元制，其进水管分别从相应机组的闭式冷却水系统接出，回水排至该机

19、组的闭式冷却水系统回水管。球磨机等公用设备的冷却水系统采用切换母管制，实现由每台机组的闭式冷却水系统供水，回水则排至相应机组的闭式冷却水系统回水管。压缩空气系统全厂FGD设公用压缩空气系统，仪用空气压力为0.60.8MPa，杂用空气压力为0.60.8MPa。脱硫岛内部不设置仪用和检修用空压机，所需的仪用压缩空气和检修用压缩空气均由电厂相应系统提供。挡板门及调节阀的执行机构均采用气动。系统在脱硫岛内设置仪用空气储气罐，其容量满足脱硫岛15分钟仪用空气用量及所有烟道挡板门一次动作所需的用气量。四、介绍PI图：五、几个基本概念及其计算：1、液气比：（L/G）:定义：单位时间内吸收塔再循环浆液与吸收塔

20、出口烟气的体积比，循环浆液单位为升（l），烟气的单位为立方米（m3）计算：由吸收塔再循环泵的参数可知，每台泵的出力为6500 m3/h，吸收塔出口设计烟气量2342481Nm3/ h（标态）L/G8.3 L/m32、浆液循环相关的停留时间tr ：吸收塔氧化池浆液最大容积与再循环浆量之比。计算： tr =4.52 min3、钙硫比Ca/S： Ca/S=1.034、脱硫率： FGD入口SO2(6% O2) AFGD入口SO2含量 BFGD入口O2含量FGD出口SO2(6% O2) AFGD出口SO2含量 BFGD出口O2含量脱硫率（1）100CFGD出口SO2(6% O2) DFGD入口SO2(6

21、% O2)六、珠海电厂FGD装置系统设计及基本参数珠海电厂FGD工艺主要由以下系统组成：烟气系统、SO2吸收系统、石灰石卸料及浆液制备系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、工艺水系统、压缩空气系统等组成。（一）烟气系统烟气从3或4机组100%抽出，通过一台动叶可调轴流式增压风机升压，经GGH降温后，进入吸收塔，经过喷淋浆液洗涤后，进入两级除雾器，除去烟气中携带浆滴，再经GGH加热，然后送入烟囱排放。该系统在原烟道上设置有一块原烟气挡板，在净烟道上设置有一块净烟气挡板。在主体发电工程烟道上设置有旁路挡板门，当锅炉启动、FGD装置故障、检修停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。该系统中，为了防止FGD装置

22、停运后吸收塔超压，在吸收塔出口处设置有排烟档板。每台FGD配置一台增压风机，用于克服烟气在FGD装置系统内造成的烟气压降。增压风机采用动叶可调轴流风机。增压风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机的性能能适应锅炉各种变工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于20%，风量裕度不低于10%，并有10的温度裕量。烟气烟气换热器（RGGH）采用回转式烟气再热器。蓄热元件采用镀搪瓷材料。采取低泄漏密封系统，减小未处理烟气对洁净烟气的污染。RGGH漏风率始终保持小于1%，并配有两套清扫装置。在燃用设计煤种的BMCR工况下，当FGD进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，RGGH出口

23、的净烟气温度不低于82。烟气烟气换热器的辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。正常运行时采用蒸汽对换热器进行吹扫；烟尘浓度过高、换热器压损超过设计值时采用高压水对换热器进行吹扫；停机后可采用工艺水进行冲洗。在烟气脱硫装置的进、出口烟道、旁路烟道上安装了带密封气的单轴双百叶窗挡板门，具有100的气密性。为了便于烟道档板在锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护，设置了一套密封空气系统。该密封空气系统共有四台密封风机，3和4号炉各两台（一运一备）。由于密封风机的介质为空气，湿度较大，易造成档板积灰腐蚀，所以在密封风机出口加装了密封空气电加热器，确保了空气干度。在密封烟气时，密封空气压力应

24、比烟气压力高，因此该风机设计有足够的容量和压头。本系统包括：2台动叶可调轴流增压风机、2套GGH、2台原烟气挡板、2台净烟气挡板、2台旁路烟气挡板、4台挡板门密封风机、2台挡板门密封风电加热器、阀门等。该系统流程为： 旁路档板烟囱3或4号炉来的原烟气原烟气档板增压风机原烟道GGH 吸收塔喷淋系统吸收塔除雾器净烟道GGH净烟气档板烟囱烟气档板密封系统：空气密封风机密封空气电加热器各档板（二）吸收塔再循环及石膏浆液排出系统3或4吸收塔氧化池中的石膏-石灰石浆液通过各自的3台吸收塔再循环泵打至吸收塔上部喷淋系统，浆液通过喷淋系统喷出后顺流而下，与上行的烟气接触，吸收烟气中的SO2、S03和HCl等酸

25、性物质后，返回到吸收塔氧化池。氧化池内的石膏通过石膏浆液排出泵抽出后，一路可返回至吸收塔，另一路进入石膏旋流浓缩站。在石膏浆液排出泵出口管路上设置有浆液密度计和PH计。浆液密度计和PH计均设置有冲洗水。在吸收塔再循环泵的入口设置有浆液滤网，并在其出口设置了泵的冲洗水，当吸收塔再循环泵因故停运后，应对其进行冲洗，为防止烟气进入停运后的再循环泵，冲洗完毕后，应对泵的出口管进行封水。吸收塔内配有三层喷管，每层喷管配有124个喷嘴。氧化空气分配采用氧化空气管网。搅拌器布置在吸收塔浆液池筒体上。搅拌系统能确保氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化，在任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。除雾器安

26、装在吸收塔上部，用以捕集分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气含水量不大于75mg/Nm3(干态)。吸收塔壳体由碳钢制做，内表面采用衬鳞片树脂的防腐设计。吸收塔入口段干湿界面烟道采用合金（进口C-276合金，厚度6mm）防腐。该厂FGD装置设置有四台氧化风机，其中氧化风机为每塔两台，一运一备。在装置运行时，为了满足吸收塔内的亚硫酸钙充分氧化成硫酸钙，一塔一台风机按工况要求设置了足够的氧化空气。氧化空气由氧化空气配管送入吸收塔搅拌器处氧化。在氧化风机配管上还装设有冷却水喷淋装置，其目的防止氧化空气温度过高，使氧化喷管口结晶堵塞流通面积。本系统包括：2座吸收塔及其内部件、6台循环泵、4台吸收塔排浆泵

27、、8台吸收塔搅拌器、4台氧化风机、2个吸收塔集水坑、2台吸收塔集水坑搅拌器、4台吸收塔集水坑泵等。该系统流程为：吸收塔氧化池吸收塔再循环泵吸收塔浆液喷淋系统吸收嗒吸收段（吸收SO2、S03、HCl）氧化池石膏浆液排出泵石膏浆液旋流器浓缩站吸收塔或事故浆罐工艺水大气氧化风机（一级罗茨风机）氧化空气配管氧化池吸收塔地坑集水 吸收塔 事故浆罐（三）石膏旋流站（一级脱水）和真空皮带脱水系统（二级脱水）吸收塔的石膏浆液通过石膏浆液排出泵送入石膏旋流器浓缩，浓缩后的石膏浆液自流至真空皮带脱水机，经脱水处理后的石膏表面含水率不超过10%，脱水后的石膏贮存在石膏筒仓待运。石膏旋流器分离出来的溢流一部分自流至膏

28、浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用，另一部分进入迷宫沉淀器。迷宫沉淀器底流自流至石膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用，上部溢流排至脱水楼的废水坑，再通过废水泵排至废水处理站。1、2号机组FGD系统已一次建成处理能力满足14号机组脱硫废水量的脱硫废水处理站，本工程脱硫废水送至脱硫废水处理站即可。为控制脱硫石膏中Cl- 等成分的含量，确保脱硫石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对滤布及石膏进行冲洗。石膏滤液收集在滤液坑中，然后用泵送至湿式球磨机入口作为浆液制备用补充水或送至石膏浆液缓冲箱由泵送回吸收塔循环使用。低负荷时石膏滤液将代替除雾器冲洗水冲洗除雾器，以节约用水。石膏旋流器的入口浆液浓度约为15，

29、石膏旋流器的出口底流浓度约为50，溢流浓度约为3。#3、#4机组石膏脱水系统的布置设计与#1、#2机组的石膏脱水系统协调一致。系统包括两套石膏旋流系统、两台真空皮带脱水机和配套的真空泵、滤液分离系统、滤布冲洗水箱和冲洗水泵、石膏冲洗水箱和冲洗水泵，布料皮带机等。石膏脱水系统设置2台可连续也可断续运行的真空皮带脱水机，每台真空皮带脱水机出力为11.6t/h(湿滤饼)。脱水后石膏的表面含水率为10。真空皮带脱水机的辅助设备主要有石膏水力旋流器，真空泵，真空罐，滤布冲洗水泵、冲洗水箱，石膏冲洗水泵、冲洗水箱。两台石膏旋流器与两台真空皮带脱水机可以相互切换、交叉运行，两台真空皮带机通过布料皮带也能与两

30、个石膏筒仓相互切换、交叉运行。每台真空皮带脱水机的出力分别按二台锅炉设计煤种条件下BMCR工况运行时FGD装置石膏总产量的75%设计，并配置水环式真空泵。如遇脱水皮带故障时，可直接将石膏浆液排入事故浆液罐。两套脱硫装置共设置两套石膏贮存筒仓，并考虑可以相互切换、互为备用。本系统包括：2台石膏水力旋流站、1台迷宫沉淀器、1个废水坑、1台废水坑搅拌器、2台废水输送泵、1个石膏浆液缓冲罐、1台石膏浆液缓冲罐搅拌器、3台石膏浆液缓冲泵、2台真空皮带脱水机、2台真空泵、1个滤布及石膏冲洗水箱、3台滤布及石膏冲洗水泵、1个石膏滤液坑、1台石膏滤液坑搅拌器、3台石膏滤液泵、1台石膏皮带输送机、2个石膏筒仓、

31、2台石膏筒仓卸料装置等。该系统的流程为：石膏浆液排出泵石膏水力旋流器（分为底流和溢流） 石膏旋流器底流石膏浆液缓冲箱石膏浆液缓冲箱泵吸收塔真空皮带脱水机 石膏仓 滤液池吸收塔除雾器 工艺水 磨机制浆 石膏浆液缓冲箱 石膏浆液缓冲箱石膏浆液缓冲箱泵吸收塔石膏旋流器顶流 （底流）迷宫沉淀器 废水坑废水处理站（四）石灰石卸料及浆液制备系统3、4机组的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。卸料斗及石灰石贮仓的设计设有除尘通风系统，石灰石贮仓的容量能满足两台锅炉在设计煤种条件下BMCR工况运行约3天（每天按24小时计）的吸收剂耗量。本系统设置两台锅炉在设计煤种条件下275BMCR容量的湿式石灰石磨机及其相

32、应的水力旋流分离器等。3、4机组FGD共用一个石灰石浆液罐，其有效容积能满足2台锅炉在设计煤种条件下BMCR工况的8小时的石灰石浆液量。另外，1、2机组FGD已设有一个石灰石浆液罐。本工程石灰石浆液旋流站溢流能进入3、4机组FGD的石灰石浆液罐，同时，也能自流进入1、2机组FGD的石灰石浆液罐，确保3、4机组FGD装置浆液制备系统与1、2机组FGD装置浆液制备系统互为备用。石灰石卸料系统按处理能力为60t/h设计。石灰石块由自卸卡车送至FGD岛，卸入钢制内衬16Mn耐磨材料的卸料斗，卸料斗容积为40立方米，料斗上部设有防止大粒径的石灰石进入和均匀给料的振动篦子，下部设有振动给料机。石灰石块经一

33、级金属分离器和波状挡边皮带机后输送到石灰石贮仓。经核算，石灰石贮仓的有效容积不低于560立方米（石灰石块堆积密度约为1.3t/m3）。石灰石贮仓底部设有两个出料口对应两套磨机系统。出料口设有振动给料机、二级金属分离器和两台称重皮带给料机。给料机带有给料量调节控制器，调节范围能达到从0100%的可变给料量。湿式球磨机共设置两台，每台磨机的额定出力按两台锅炉设计煤种条件下BMCR工况时的石灰石耗量的75%设计，球磨机的处理能力为7.4t/h，磨机出口物料细度能满足SO2吸收系统的要求，粒径达到0.044mm(90%通过325目)。每台湿式球磨机的辅助设备有一台浆液循环箱及配套的搅拌器和一运一备的泵

34、；一套石灰石浆液水力旋流器。石灰石浆液箱的有效容积为198立方米，同时配制一台搅拌器。3、4机组FGD装置共设置4台石灰石浆液泵，2运2备。每台泵的出力满足一台锅炉燃用设计煤种和校核煤种时BMCR工况时的石灰石浆液量要求，并考虑必要的石灰石浆液回流量和密度计的浆液量要求。本系统包括：1台振动蓖子、4台振动给料机、4台电磁除铁器、2台波状带式输送机、1个石灰石储仓、2台胶带称重给料机、2套湿式溢流型球磨机、2台石灰石旋流器站、2个磨机浆液再循环箱、2台磨机再循环箱搅拌器、4台磨机浆液再循环泵、1个石灰石浆液箱、1个石灰石浆液箱搅拌器、4台石灰石浆液输送泵、1个石灰石浆液制备区地坑、1台石灰石浆液

35、制备区地坑搅拌器、2台石灰石浆液制备区地坑泵等。该系统的流程为：石灰石卸料斗振动给料机波状带式输送机石灰石储仓振动给料机 底流胶带称重给料机球磨机磨机循环箱石灰石旋流器站石灰石浆液箱 滤液水 磨机入口石灰石浆液制备区地坑集水石灰石浆液箱 石膏浆液缓冲箱（五）事故浆液系统FGD岛内设置一个四台炉公用的事故浆液罐，该事故浆液罐已在珠海1、2机组FGD工程中设置，本工程排空系统相应浆液管道直接与事故浆液罐相连。在吸收塔重新启动前，通过设在1、2机组的事故浆液返回泵将事故浆液罐的浆液送回3、4吸收塔，事故浆液返回泵参数为：Q=200m3/h，H=0.33MPa。（六）工艺水和冷却水系统两台机组脱硫装置

36、设置一个工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水和除雾器冲洗水，设置独立的除雾器冲洗系统。工艺水箱水源从电厂就近的服务水管网引接，其主要用户为：u 吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水、石膏结晶水、石膏表面水。u 烟气换热器的冲洗水。u 除雾器、真空皮带脱水机、循环浆液泵、浆液管道、喷嘴、及其它所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水。u 所有仪表管、PH计、密度计等的冲洗水。当工艺水氯离子含量超过400mgL时，投入除盐水（用闭式循环冷却水）降低石膏冲洗水氯离子浓度；当工艺水氯离子含量超过650 mgL时，全部使用除盐水作为石膏冲洗水，氯离子浓度信号由主体工程提供。工艺水箱的可用容积能满足#3、#

37、4机组FGD装置正常运行2小时的最大工艺水耗量。工艺水系统为两套FGD装置共用，工艺水泵的容量满足两套FGD装置设计煤种条件下100%BMCR工况的用水量，共设三台，二运一备。除雾器冲洗水泵按两套FGD装置设计煤种条件下100%BMCR工况的用水量设计，每台机组配二台，一运一备，共设四台。工艺水箱采用碳钢制作，内壁采用内衬玻璃鳞片树脂。工艺水箱设置液位连续监测变送器及水位上、下限液位开关，水位报警、控制及连锁引入。设备冷却水由电厂闭式循环冷却水系统供给，最大可供量为160m3/h，供水压力为0.40.5MPa，回水返回电厂闭式循环冷却水回水管， FGD回水处压力不小于0.3MPa。增压风机及电

38、机等设备的冷却水系统采用单元制，其进水管分别从相应机组的闭式冷却水系统接出，回水排至该机组的闭式冷却水系统回水管。球磨机等公用设备的冷却水系统采用切换母管制，能实现由每台机组的闭式冷却水系统供水，回水则排至相应机组的闭式冷却水系统回水管。本系统包括：1个工艺水箱、3台工艺水泵、4台除雾器冲洗水泵等。该系统的流程为：电厂工业水FGD工艺水箱 工艺水泵工艺水用户 除雾器冲洗水泵吸收塔除雾器 电厂闭式循环冷却水设备冷却用水电厂闭式循环冷却水回水管（七）压缩空气系统（仪用空气和杂用空气）全厂FGD设公用压缩空气系统，压缩空气用量按二台脱硫装置提供，仪用空气压力为0.60.8MPa，杂用空气压力为0.6

39、0.8MPa。脱硫岛内部不设置仪用和检修用空压机，所需的仪用压缩空气和检修用压缩空气均由电厂相应系统提供。挡板门及调节阀的执行机构均采用气动。系统在脱硫岛内设置仪用空气储气罐，其容量满足脱硫岛15分钟仪用空气用量及所有烟道挡板门一次动作所需的用气量。仪用和检修用压缩空气系统设置独立的储气罐。本系统包括：1个仪用空气罐、1个杂用空气罐、安全阀等。该系统的流程为：电厂仪用空气FGD仪用空气储气罐FGD仪用空气各用户电厂来杂用空气杂用空气储气罐FGD各用气点七、珠海电厂FGD装置主要设备 （一）烟气系统主要设备烟气系统主要设备包括增压风机、烟气挡板、GGH、烟道及其附件。（1）增压风机及辅助设备增压

40、风机设计在FGD装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机的性能能适应锅炉各种变工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于20%，风量裕度不低于10%，并有10的温度裕量。增压风机在设计流量情况下的效率不小于86%。增压风机参数如下：型式：动叶可调轴流式风机 型号：ANN-4494/2120B风机旋转方向：从电动机一端正视（顺气流方向看），叶轮为 顺 时针旋转。 驱动电机规范：4300 kW / 6 kV / 735 r.p.m ，水冷风机规范：1风机负荷范围30%ECR100%BMCR工况2入口条件TB点100%BMCR30%ECR3标态流量，实际含氧， 湿基， Nm3/h239148

41、421740768452264标态流量，实际含氧， 干基， Nm3/h218922419902047832035实际流量 Am3/h3545156314147311125976总物料流量 kg/h3144622285874711166927标态烟气密度 kg/Nm31.3151.3151.3218实际烟气密度 kg/Am30.8870.9101.0049风机吸口处压力，静态 Pa-250-200-6010风机入口处温度 C1301208511全压升 1） Pa3492291091012静压增加 Pa3462288693213温度增加 C4.23.42.214风机效率 %86.586.54015风机轴功耗