项目四槽类零件的加工ppt课件.ppt

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1、项目四槽类零件的加工,学习目标,掌握常见外槽的种类学会编制加工外槽、内槽和端面槽程序掌握切槽和切断的操作要领掌握外槽的工艺分析、刀具和量具的选用技巧、切削用量的选用原则掌握槽类工件的检测方法,任务一 外槽的加工,任务描述本任务主要是训练学生掌握工件上槽和切断的基本加工方法。零件如图4.1所示，毛坯尺寸：mm，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。,图4.1 外槽加工零件图及三维效果图,技能目标, 了解外槽的种类和作用，掌握槽加工的基本方法 掌握数控车床上槽和切断编程指令 掌握切槽刀的对刀操作 掌握暂停指令的应用 掌握外槽的检测方法,知识准备,1外槽的加工基础（1）外槽的种类和作用。常

2、见的外槽形状有矩形、梯形和圆弧形，如图4.2所示。,图4.2 常见的外槽,矩形槽除了作螺纹、磨削和插齿作退刀之外，还有一些其他功能作用；梯形槽是安装V形带的沟槽；圆弧槽用作滑轮和圆带传动的带轮沟槽。,（2）车矩形槽和切断的区别。,车矩形槽和切断的主要区别是车槽是在工件上车出所需形状和大小的沟槽，切断是把工件分离开来。,图4.3 车槽和车断的主切削刃和工件素线关系示意图,（3）外槽刀安装。 （4）切槽刀和切断刀刀头长度的确定。 切槽刀刀头长度。L = 槽深+（23）mm, 切断刀刀头长度。切断实心材料：,切断空心材料：,式中：L切槽刀刀头长度；D被切断工件直径；h被切断工件壁厚。,2外槽加工相关

3、编程指令,图4.4 窄槽加工方法示意图,图4.5 宽槽加工示意图, G01直线插补指令。格式：G01 X_ Z_ F_ ；式中：X、Z切削终点坐标；F进给量。, G04 暂停指令。格式：G04 X_；或G04 U_；或G04 P_；式中：X、U暂停时间，可用带小数点的数，s。P暂停时间，不允许用带小数点的数，ms。, G75外圆切槽复合循环。,格式：G75 Re； G75 X（U）_ Z（W）_ Pi Qk Rd F f ；,式中：e退刀量；X、Z点D的绝对坐标值；U、W点D相对于点A的增量坐标值；iX方向的切深，无符号；kZ方向的移动量，无符号；,d刀具在切削底部的退刀量，符号总是“+”，但

4、是，如果把Z（W）和Q值省略，退刀方向可以指定为希望的符号。,图4.6 G75外圆切槽复合循环示意图,3常见外槽的检测方法,精度较低的外沟槽，一般采用钢直尺和卡钳测量。精度要求较高的外槽，可用千分尺、样板和游标卡尺等检测，如图4.7所示。,图4.7 精度要求较高的外槽测量方法,任务实施工艺分析1零件几何特点零件加工面主要为端面、倒角、圆锥面、外槽以及内圆。尺寸如图4.1所示。棒料伸出卡盘长度为60mm。,2选择工具、量具和刀具,（1）工具选择。（2）量具选择。（3）刀具选择。,图4.8 外槽加工所需主要刀具,3制定加工工艺路线,（1）粗车外圆。（2）精车外圆。（3）切槽。（4）切断。,4切削用

5、量选择,外槽的加工工艺分析见表4.1。,加工操作1加工准备（1）检查毛坯尺寸。（2）开机、回参考点。（3）装夹工件和刀具。（4）程序输入。,2对刀,（1）X方向对刀。（2）Z方向对刀。,图4.9 车槽刀对刀示意图,3程序模拟加工4自动加工及尺寸控制,检测评分零件加工结束后，检测结果按表4.2要求填写。,任务反馈（1）切槽和切断时，刀头宽度不宜过宽，否则容易产生振动。（2）切槽刀安装时，主切削刃与轴心线要平行，否则切出的槽底直径一侧大、一侧小。,（3）对刀时，刀具接近工件过程中，进给倍率要小，以免产生撞刀现象。（4）首件加工时，尽可能采用单步运行，程序准确无误后，再采用自动方式加工，避免意外事故

6、发生。,（5）切断刀采用左侧刀尖做刀位点，编程时，刀头宽度尺寸应考虑在内。（6）切断时，要根据加工状况适时调整进给修调，进给速度不宜过大。,（7）切断时，要及时注意排屑顺畅，否则容易将刀头折断。（8）槽宽大于刀宽时，分多次加工，要注意避免产生接刀痕。,任务二 内槽的加工,任务描述本任务主要是训练学生掌握工件上内槽的基本加工方法。零件如图4.11所示，毛坯 mm，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。,图4.11 内槽加工零件图及三维效果图,技能目标, 了解常用内槽刀的特点，掌握内槽加工的基本方法 掌握数控车床上内槽编程指令 掌握内槽刀的对刀操作 掌握内槽加工的工艺路线 掌握常见内槽的

7、检测方法,知识准备,1内槽加工相关编程指令（1）G01直线插补指令。格式：G01 X_ Z_ F_ ；式中：X、Z切削终点坐标；,（2）G71内外径粗、精车复合循环。,用于内径/外径断续切削。格式：G71 U_ R_ ； G71 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_；,式中：UX方向每次的切深，单边值，整数加点；RX方向每次向定位点方向的退刀量，外圆向上退，内孔向里退，无正负号，以正数表示，便于排屑，整数加点；,P精加工路径第一段程序段号不带N的数值，如P1就是下面编程的N1；Q精加工路径最后一段段号不带N的数值，如Q2就是N2，一般最后一段路径都是X方向退出工件，不要编写G00 Z5这种

8、，因为循环指令结束会回到之前的定位点的；,UX方向精加工的余量，直径值，外圆留正，内孔留负；WZ方向留的余量，一般不留；F粗加工的进给量，如F0.2整个粗加工都是按照这个进给量执行，N1、N2中间的F是精加工的进给量，在粗加工中忽略；,S主轴转速；T刀具号。,2内槽的检测方法,（1）测量内槽直径。,图4.12 测量内槽直径的方法,（2）测量内槽宽度。,图4.13 测量内槽宽度的方法,任务实施工艺分析1零件几何特点零件加工面主要为端面、倒角、内槽以及内圆，尺寸如图4.11所示。棒料伸出卡盘长度为30mm。,2选择工具、量具和刀具,（1）工具选择。（2）量具选择。（3）刀具选择。,3制定加工工艺路

9、线,（1）粗、精车外圆。（2）钻中心孔、钻孔。（3）粗车内圆。（4）精车内圆。（5）车内槽。,图4.14 外槽加工所需主要刃具,4切削用量选择,内槽的加工工艺分析如表4.4所示。,加工操作1加工准备（1）检查毛坯尺寸。（2）开机、回参考点。（3）装夹工件和刀具。（4）程序输入。,2对刀,采用试切法对刀，把零偏值分别输入到各自长度补偿中。手动钻中心孔、钻孔，则中心钻和麻花钻不需要对刀。批量生产时，可采用G54和长度补偿相结合的方法对刀。,3程序模拟加工4自动加工及尺寸控制,检测评分零件加工结束后，检测结果按表4.5要求填写。,任务反馈（1）对刀时，刀具接近工件过程中，进给倍率要小，以免产生撞刀现

10、象。（2）切槽刀安装时，主切削刃轴心线要平行。检查切槽刀和内圆刀是否与工件发生干涉。,（3）首件加工时，尽可能采用单步运行，程序准确无误后，再采用自动方式加工，避免意外事故发生。（4）车内圆和内槽时，X轴退刀方向与车外圆相反，注意不要让刀背面碰撞工件。,（5）控制内圆尺寸时，刀具磨损量的修改与外圆加工相反。（6）调头加工时，所用刀具应重新对刀。,任务三 端面槽的加工,任务描述 本任务主要是训练学生掌握工件上端面槽的基本加工方法。 零件如图4.16所示，毛坯 mm，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。,图4.16 端面槽加工零件图及三维效果图,技能目标, 了解常用端面槽刀的特点，掌握

11、端面槽加工的基本方法 掌握数控车床上端面槽编程指令 掌握端面槽刀的对刀操作 掌握端面槽加工的工艺路线,知识准备,1常见的端面槽种类,图4.17 常见的端面槽,2常见的端面槽刀,（1）深端面切槽刀。 （2）端面深切槽刀。,图4.18 深端面切槽刀,图4.19 深端面切槽刀加工示意图,图4.20 端面深切槽刀,图4.21 端面深切槽刀架加工示意图,3端面槽加工相关编程指令,（1）G01直线插补指令。格式：G01 X_ Z_ F_ ；式中：X、Z切削终点坐标；F进给量。,（2）G04暂停指令。,格式：G04 X_ ；或G04 U_ ；或G04 P_ ；式中：X、U暂停时间，可用带小数点的数，s；P暂

12、停时间，不允许用带小数点的数，ms。,（3）G75 外径切槽循环。,主要用于外圆面上切削外槽或切断加工。格式：G75 R_ ； G75 X_ P_ F_。,式中：R退刀量；X槽底直径；P每次循环切削量；F进给量。,任务实施工艺分析1零件几何特点零件加工面主要为端面、外槽以及端面槽。尺寸如图4.16所示。 如果车削较宽的端面槽，可采用多次直进循环切削的方法，如图4.22所示。,图4.22 宽端面槽加工,2选择工具、量具和刀具,（1）工具选择。（2）量具选择。（3）刀具选择。,图4.23 外槽加工所需主要刃具,3制定加工工艺路线,（1）平端面。（2）粗、精车外圆。（3）车外槽。（4）车端面槽。（5

13、）切断。,4切削用量选择,端面槽的加工工艺分析如表4.7所示。,加工操作1加工准备（1）检查毛坯尺寸。（2）开机、回参考点。（3）装夹工件和刀具。（4）程序输入。,2对刀,采用试切法对刀，把零偏值分别输入到各自长度补偿中。,3程序模拟加工4自动加工及尺寸控制,检测评分零件加工结束后，检测结果按表4.8要求填写。,任务反馈（1）对刀时，刀具接近工件过程中，进给倍率要小，以免产生撞刀现象。（2）端面槽刀安装时，主切削刃轴心线要平行。,（3）首件加工时，尽可能采用单步运行，程序准确无误后，再采用自动方式加工，避免意外事故发生。（4）车端面槽时，切削用量不能太大，注意排屑顺畅，否则工件加工时，易产生震动，甚至会使刀头折断。,（5）车端面槽时，若槽较深，可分层切削，以免排屑不畅使刀具折断。（6）为提高槽底面质量，切削到槽底时，可采用G04暂停指令，让刀具短时间内停留在槽底，修光槽底。,（7）切断时，要及时注意排屑顺畅，否则容易将刀头折断。（8）槽宽大于刀宽时，分多次加工，要注意避免产生接刀痕。,