精益讲堂IE基础知识ppt课件.pptx

《精益讲堂IE基础知识ppt课件.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精益讲堂IE基础知识ppt课件.pptx（130页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、IE基础知识,Date: 2018.5.24Author: Robin Li,精益讲堂,精益讲堂,目的：,公司培训并发展一批拥有精益技能的人才。据此推动公司的精益意识及文化建设。进而增加客户满意度，提升公司的综合竞争力。,个人丰富技能增强能力提升自身价值,组名：组长：口号：造型：,5分钟 备战 （WA、MSG、EL、LP、MPD2）,Agenda,01 七大浪费02 改善的突破点03 VSM04 运转分析05 工序分析06 LOB分析07 动作分析08 搬运分析,重点学习及训练,精益,七大浪费,8,01, Back to agenda (optional),精益生产的核心,消除一切 浪费 ！,

2、过剩生产的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工本身的浪费 组装不良品的浪费 动作的浪费 库存的浪费,发现并消除浪费是精益的基础与核心思想，也是精益改善活动的出发点。,改善的突破点,11,02, Back to agenda (optional),微利时代-赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色。 -富士康科技集团 郭台铭,利润,精益的研究对象是？,精益成本的实现 :,穷尽全员所有的智慧和力量不断优化产品的制造方式和 流程，以持续改善产品成本,成本,售价,看到什么?,如何找到突破点 ?,没有问题就是最大的问题,如何识别改善点？,各小组案例演示项目改善点有哪些？改善点如何识别出来的？项目各改善

3、点的改善原理？,讨论：,哪些工具或方法 可以识别浪费？,三现观察法,数据分析法,过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费不良品浪费动作的浪费库存的浪费,VSM运转分析工序分析LOB分析动作分析搬运分析动作经济原则ECRS,左边和右边有什么联系？,七大浪费,过剩生产的浪费 （VSM、搬运分析） 等待的浪费（运转分析、LOB分析、VSM） 搬运的浪费 （VSM、搬运分析） 加工本身的浪费 （工序分析） 组装不良品的浪费 （运转分析、目测） 动作的浪费 （运转分析、动作分析） 库存的浪费 （VSM、搬运分析）,二八原则,20%的人手里掌握着80%的财富,20%的人身上集中了人类80%的智慧,

4、给一个公司带来80%利润的是20%的客户,寻找20%,P/Q分析,改善活动中使用P/Q分析的目的：决定改善对象，从效果大的产品开始进行,改善对象？,B,C,D,VSM（价值流程图）,30,03, Back to agenda (optional),VSM-用于识别整个生产流程中的不增值,这是一个关于收到订单交货所间隔时间的故事,VSM-用于识别整个过程中的浪费缩短间隔时间（Lead- time）,VSM 现状图,VSM 未来图,运转分析,34,04, Back to agenda (optional),1.运转分析概要,1.运转分析概要,1) 运转分析?,通过一天或长时间观测某一项工作, 分析

5、生产内容与非生产内容,为改善更好的生产体系或为制定标准时间,设定适当的余量为主要目的的方法.,2) 运转分析的目的,(1) 消除或减少作业者在机械或工程中的等待等非生产性要素,使生产能够按计划进行.,(2) 分析各时间,日期的生产量或工作的变化,使进一步提高生产效率,资源的有效利用率,(3) 改进准备作业,末尾作业,(4) 决定适当的人,设备,方法,(5) 设定标准时间时决定适当的附属作业时间或余量,(6) 检验标准时间的适合性或作业标准,1.运转分析概要,3) 运转分析系统,设备运转日报,4) 运转分析的方法,运转分析,Work Sampling （作业取样分析）,观测分析,资料分析,作业日

6、报,连续观测分析,1.运转分析概要,1)Work sampling,Work sampling是指瞬间观测人或机械的运行状态及种类,对其结果进行收集整理，运用统计的抽样理论对观测对象的时间构成比率及运转率进行调查和分析的技巧,以制造现场为对象的Work sampling分析(例),料件插入,焊接,检查,检查,用车搬运材料,作业的事前协议,移动,余量,材料的分离,/ / / / / 25 8.9,/ / / 28 10.0,/ / / / 28 10.0,/ / / / / / / 104 37.1,/ / / / / 25 8.9,/ / / 11 3.9,/ / / 17 6.1,/ / 1

7、2 4.3,/ / / / 30 10.8,10 10 10 10 10 10 10 280 100,计,08:05 08:17 08:39 08:42 09:02 16:17 16:24 计 %,单位作业,2.Work Sampling,2) Work sampling的原理,(实际状态),(Work sampling),Work sampling的运转率,= 29/50*100 = 58%,连续运转测定,= 36.5/(12*5)*100 = 60.8%,误差 = 60.8% - 58% = 2.8%,3) W/S的用途,(1) 掌握设备或人的运转内容,掌握余量,改进作业分工提高运转率,作

8、业者 A B C D E,非运转,1,2,2,2,4,3,1,2,2,2,21,NO,纠正作业者或事务员工作中的均衡度,研讨能否增加设备、增员,掌握流程作业中的平衡度,2.Work Sampling,(3) 作为决定延迟余量的基础资料. 因为对发生不规则、多种类、内容丰富的延迟要素来说，想求出各时间是不可能的，所以 对全体用表示。,4) Work sampling (W/S)有效作业的特性重复性少的作业的现状分析 作业范围广,运转频率高的作业的现状分析 Work sampling 的基础在于概率的. 如果抽样数多抽样特性的曲线与全集的分布曲线几乎是一致的, 增加抽样数时相应的调查费用也将会增加

9、.因此从经济性与可信性考虑需要规定抽样数（观测点数） 抽样时要求公正，对组成某集团的要素,抽样的机会应均等,(2) 作为设定标准时间的基础资料. 对个别的不规则性大的作业特别有效,2.Work Sampling,N =,一般情况下求观测点数N时无特别的理由时取可信度为95%.因此上式为,一般取观测点数N值的基准,Work sampling 的目的,N,1. 一般目的(确认问题时)2. 特定的管理目的(分析等待的原因时)3. 特定的活动分析(求出准备或延迟的比率)4. 人或机械的运转率5. 求标准时间,余率,运转率等时要求高精密度时,100,600,N =,4 (1-P),2000,4000,1

10、0,000以上,E : 绝对误差 S : 希望的精密度(相对误差) P : 选择对象的出现几率(求出的比率) N : 抽样的大小(观测点数) Z : 对应可信度的标准化系数, Work sampling的观测点数,2.Work Sampling,为调查设备运转率,利用 Work sampling 技术预备调查(sampling数为100次)的结果设备运转率为 75%(非运转率: 25%), 可信度95%期望的精密度为10%为达到所期望的条件,需要观测多少次?,练习题1,2.Work Sampling,6) 观测时间的决定方法 随机抽样法 (1)1日的观测点数 每天的观测点数受到必要观测点数与调

11、查时间的影响.例如 余率的调查是20天内完成 3,600个样品时一天需要 3,600 OVER 20日 = 180个/日 (2)选择观测时间 sampling采用随机表,使全部的时间都有机会成为观测时间. a. 为提高随机性,巡回的出发点,路径也用随机表随机地抽取. b. 巡回观测时,观测时间有部分相同时实际上不妨碍结果.,2.Work Sampling, 使用最简单随机表的例,简单的随机表,上表中从任意数字开始,依次选择纵或横的数字3 个为一组,换算观测时间,例如,950 9 : 30 (0.50 60 = 30),622 6 : 13 (0.22 60 = 13.2),220 2 : 12

12、 (0.20 60 = 12),950622 220985 742942 783807 907093,989408 037183 133869 326689 485451,194660 687432 674192 695066 899093,785915 610163 310163 171067 096126,978142 269577 907093 742942 783807,326355 358421 172294 978308 497013,763328 349067 262095 742942 7113805,2.Work Sampling,问题的定义及调查目的,得到现场责任者的承认及

13、向作业者说明意图,决定期待的精密度,预备观测/制定观测计划,实施正式观测,结果整理/检验精密度,结果整理(图表),作业内容理解,作业内容分工,定义要素作业,预测发生频率,计算观测点数,计算1日巡回次数,决定观测时间,设定巡回路径,准备观测用纸,7) work sampling顺序,2.Work Sampling,针对主作业，适当地调整作业的分工及分配.消除扰乱作业者状态的非正规作业或不必要的作业.根据每小时生产量的时间变化曲线，调查状态与疲劳的关系,研讨中间插入休息时间方法 消除不是由此作业者做的作业,如拿工具,工具修理,材料产品的搬运等分工. 研究布局消除作业者的不必要的走动.制定因作业单调

14、引起的生产降低预防对策.准备作业的标准化、分工化,2.改进的着眼点,减少作业余量的对策（消除失败作业，工具、材料等其它的突发偶发现象）排除降低现场士气的原因排除机械设备的停工原因加强现场巡察和管理等待中进行有效的作业 研讨自动测试,自动调节,自动化的必要性发生突发事故时 明确应急措施,连络,指示顺序,工序分析,50,05, Back to agenda (optional),1). 工序分析的定义,原材料按照一定的顺序进行各种加工、搬运、检查、等待等作业，最终形成产品上市，这种产品生产过程被称之为“工序”，对这一系列工序进行调查、分析和改善的手法，被称之为“工序分析”,工序分析是工序管理、搬运

15、管理、布局研究、LOB等基础资料获取的必要手法,2). 工序分析的目的,（1）整理工序流程（2）工序流程中是否存在“3不” 不一致 不均衡 不合理的现象（3）工序顺序是否合理（4）工序流程是否流畅，设备配置、搬运方法是否合理（5）工序中的作业是否必要，是否可以取消，是否可以找到更好的作业方法,1.工序分析概要,3). 工序分析的种类,工序分析法,产品工序分析法,作业人员工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,人机联合分析法,人人联合分析法,以产品为分析主体当作业是通过多个工序进行连续加工时适用,以作业人员为分析主体当特定的作业人员在移动的同时连续作业时使用,以作业人员和机器为分析主体当查找

16、“待工”或“玩”时适用,以数名作业人员为分析主体相互间查找“待工”时适用,以事务工作流程为分析主体,4). 工序图记号（基本图记号&补助图记号）,JIS（日本工业规格）中的Z8206 规定，工业管理、质量管理都有使用,- 基本图记号（为了表示主要工序记号）,- 基本记号组合图号（为了表示一个工序同时执行两个不同的职能）,4). 工序图记号（基本图记号&补助图记号）,2.产品工序分析法,1). 产品工序分析法的定义,产品工序分析法是以原材料、零部件或产品为对象，分析工序是如何进行的，是将着眼点放到物流上来进行分析调查的一种方法。,2). 产品工序分析法的意义和目的,产品工序分析的目标放在物流上，

17、以设计或改善作业顺序为目的，确保生产出高品质、高效率、低成本的产品。,是否有不必要的停滞搬运次数是否太多搬运距离是否太长搬运方法是否存在问题加工和检查是否可以同时进行设备配置是否合理作业顺序是否正确作业分配是否均匀,4). 产品工序分析法的步骤,预备调查,绘制工序流程图,测定并记录各工序中的必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案的实施和评价,改善方案标准化,2.产品工序分析法,5). 案例 （别针的制作工艺）,（1）产品工序表,（2）现场平面流程图,（3）改善前整理表,价值,浪费,（5）改善后产品工序表,（6）改善后平面流程图,（7）改善后整理表,（8）改善前后的比较,LOB分析（产线

18、平衡率分析）,63,06, Back to agenda (optional),LOB=,UPPH（ 单位人时产能 ）=,77%,110.8 pcs,LOB=,UPPH（ 单位人时产能 ）=,LOB=,UPPH（ 单位人时产能 ）=,75.4%,26.5 pcs,89.9%,31.6 pcs,LOB计算是否需要考虑设备？,LOB=,UPPH（ 单位人时产能 ）=,76.9%,37.5 pcs,瓶颈工位：,6+6+6+6+6+6+6+8+12+6+6+6,8*13,X 100%,=76.9%,LOB =,各工序标准作业时间之和,节拍瓶颈时间 x 人及主设备数之和,产线平衡率改善思路：,瓶颈改善,

19、合并改善,打破平衡,分担转移、改善夹具工具、操作机械化、提高设备能力、增加作业人员、提高作业技能、调换作业者,对工时短的作业进行合并，使其合并后工序作业时间接近瓶颈工时，减少资源消耗,对整条生产线的资源（比如人员）进行重新编排、分配、形成新的分配方式和顺序,简易自动化(LCA),对困难、累、不便、危险的作业推进 LCA(Low Cost Auto-mation) 使其脱离作业者。 LCA尽量要小、简单、易于装卸,山积图,山积图,时间,动作分析,73,07, Back to agenda (optional),1.动作分析,慎密分析工作中的各细微身体动作(作业者的身体移动/脚的移动,手的移动等)

20、刪除其无效动作,促进其有效之动作,使作业者疲劳度最小化, 提高作业效率的经济性及作业距离的最小化, 定义, 动作分析目的,（1）如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序、方法；（2）发现人员在动作方面的无效或浪费（3）简化操作方法，减少工作疲劳，进而制定标准操作方法及标准动作时间,2.动作要素,2.动作要素,2.1 动作要素的检核表,2.1 动作要素的检核表,2.1 动作要素的检核表,3.动作经济的四条基本原则,取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬运、检验等

21、，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善。合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。重排（Rearrange）重组也称为替换。就是通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。例如，前后工序的对换、手的动作改换

22、为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。简化（Simplify）经过取消、合并、重组之后，再对该项工作作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化，以最大限度地缩短作业时间，提高工作效率。简化就是一种工序的改善，也是局部范围的省略，整个范围的省略也就是取消。,4.改善四原则ECRS,实例1 通过固定电烙铁减少动作数,实例2 利用反射镜减少眼的移动角度,改善前,改善后,实例3 用透明有机玻璃观看窗口减少眼的活动,实例4 合并两个印章减少盖印次数,实例5 用双管注射器减少涂覆树脂动作,实例6 指定工具、物料的放置位置,实例7：改变工具材质减轻重量,实例8 通过改变作业现场的布置取消“变换工件方

23、向”的动作,实例9 按便于作业的顺序布置工具,实例10：用波纹板简化抓取动作,实例11：合并万用表的测头,实例12：通过布置左右对称的作业现场使双手能同时作业,实例13：通过夹具实现双手同时操作带尾垫圈的弯曲作业,实例14：通过把物料箱布置成圆弧形缩短动作距离,实例15：用桥式操作台缩短动作范围,实例16：利用倾斜货架缩短动作距离,实例17：通过改变作业顺序减少涂漆作业的注意力,实例18：取消对粘贴透明胶带动作的限制,实例19：利用惯性力分离工件与切屑,实例20：利用高度调整机构固定作业高度,实例21：利用导柱简化重叠钢板作业,视频分析-分组讨论改善点,视频1,视频2,搬运分析,105,08,

24、 Back to agenda (optional),（1）搬运分析与搬运改善,1、搬运改善的目标：搬运损耗时间和成本，降低效率，却不增加任何附加价值制造费用的25%40%用于搬运工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间安全事故的80%是在搬运过程中发生的搬运使不良品增加了20%,目标：增加有效的生产加工时间，提高效率缩减生产过程时间，交期缩短减少停滞，仓储空间减少搬运费用降低搬运减少，安全事故也减少搬运造成的品质不良得到控制减轻作业者搬运负担，能改善士气,2、搬运改善的着眼点,整理整顿规划通道，去除多余物品物品摆放定量定位，改善搬运秩序，获得安全作业环境操作改善减少抓、提、调整、捆、定位等动作

25、是改善搬运的重要着眼点。应用动作分析加以改善,摆放的方法搬运活性：使后续搬运更容易消除空洞搬运在中空的部分装入其他的物品，以提高搬运效率,搬运的舒适化和安全化搬运通道上不应有障碍物消除搬运通道的凹凸不平尽量不要有斜坡，即使有也应该使坡度更为平缓物品在搬运中的重心必须处于支撑面内而且尽量低，减少倾倒的可能减少急停和转弯尽量使用自然力和机械进行搬运,3、搬运改善常用的方法,提高搬运活性改善设计，是物品容易搬运把物品尽量集中（运用箱子、推车、栈板等）减少再操作（如直接放在容器内，装满后直接放到装载平台上）自动化利用重力利用机械提高机械利用率,改善搬运路线减少通道的逆行和转弯合理地缩短工作站之间的距离

26、作好机械设备的布置提高安全性消除费力的搬运搬运作业标准化,搬运分析,1、搬运分析记号基本记号放置记号动力记号移动线其他记号,2、搬运通路分析,平面流动图立体流动图在不同的楼层之间移动物品时,M1,M2,M3,M4,M5, , ,3、搬运工程分析分类,直线式搬运工程分析使用搬运记号分解制品流动过程再将内容、搬运重量、搬运距离、所需时间、使用的工具等一一记录下来分析，找出改善的着眼点,布置图式搬运工程分析图,4、搬运过程分析的程序,确定分析的目的缩短搬运时间缩短搬运距离减轻搬运作业的疲劳使搬运路线更合理减少搬运次数提高搬运活性,确定分析范围将所要分析的工作场所确定清楚确定制品因为不同制品，其工艺内容不同，流动方式不同,分析准备观测的器具记录用纸平面布置图准备分析用纸将观察日期、观察人、作业现场、制品名称计入分析用纸,观测并记录记入分析表整理结果拟订改善方案结合其他工程分析一起实施，效果更好,视频分享,Auto-Quality是什么？,提 问,任务书：,1.选定改善对象（提供选择依据）30分钟,2.LOB分析即改善方向,3.动作分析及改善方向,结果要求：1.改善点20个以上，立刻改善点至少5个2.改善对象改善完成后，效率提升5%以上,提醒：,我们正在进行一整天的脱产培训！,现场改善，小组成员在一起！不要分开！,小组呈现,