互联网对高校思想政治工作的影响及对策.docx

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1、学科信息动态材料加工工程专辑 南昌大学图书馆 2005-7检索范围：中国学术期刊全文数据库、万方数据资源检索策略：铸造or 焊接检索时间：2005年1-7月检索结果：半固态 A356 合金重熔加热过程中的热稳定性关键词：半固态；A356 合金；近液相线半连续铸造；二次加热；热稳定性本实验报道了二次加热组织与加热温度和加热保温时间的关系的研究结果，所得结论对于半固态加工的产业化有重要的指导意义。1 实 验1.1 A356铝合金半固态坯料的重熔加热方式 在70 mm20 mm成形件中预先埋入2 只热电偶，记录加热过程中坯料的温度变化。1.2 A356 铝合金二次加热及分析测试 将近液相线铸造铝合金

2、 A356 试样加工成100 mm20 mm 的二次加热试样，在电阻炉中分别加热至 570，580，590，均保温 10 min，然后取出迅速水淬（水温为室温）。试样温度由置于试样心部的热电偶测定用金相显微镜和扫描电镜观察合金显微组织，用 EDS 对合金中元素分布进行分析。2 分析与讨论从实验中可以看出在液相线铸造铝合金二次加热中，也证实了固体颗粒的粗化是由于熟化机理作用。在相同的加热温度条件下，随着保温时间的增加，晶粒有长大的趋势。晶粒内及晶界上金属化合物也相对增多。保温 30 min 后，相邻晶粒发生粗化合并，导致相邻晶粒间液相中的金属化合物残留在晶粒基体中，在基体上Mg，Si，Mn，Fe

3、溶质元素分布均匀，无偏析。晶界上合金元素偏析严重，其中，以Si 元素的偏析为最多，Si 的峰值处为晶界。液相线铸造铝合金 A356 对加热温度的敏感性较小。液相线铸造铝合金A356 在 590加热，初生相尺寸均随着保温时间的增加而增加，但增加并不明显，具有较高的热稳定性。A356 铝合金的近液相线半连续铸造组织为大部分非枝晶组织和少部分枝晶组织。晶界处存在着较多的粗大第二相，尤其是晶界处连续分布着许多共晶组织。经过二次加热后，晶粒球化明显，第二相的数量、尺寸有所减少。3 结 论1) 可采用电阻炉加热法进行液相线铸造组织的二次加热，实现半固态加工。2) 近液相线铸造铝合金A356在580590加

4、热，保温10 min后，晶粒仍保持细小、近似等轴的组织特点。 3）近液相线铸造铝合金A356在二次加热过程中具有较高的热稳定性，随着加热温度的升高和保温时间的增加，初生相尺寸增加较小。摘自稀有金属材料与工程2005年第2 期半连续铸造铝青铜铸锭气孔、缩孔、夹渣原因分析及预防措施关键词：铝青铜；半连续铸造；预防措施在半连续铸造时，由于浇铸温度、拉锭速度和冷却强度等工艺因素的影响，铸锭内外表面存在一定的温度梯度，铸锭离开结晶器后，中心部分凝固时，体积进一步缩小，液体补充困难，容易形成缩孔、疏松，严重时甚至形成整根铸锭中心缩孔，致使铸锭整根报废。防止铝青铜铸造气孔的必要措施概括为:投炉料必经烘干，彻

5、底清除水、油等污物；浇铸温度不能太低也不能太高，应控制在一个合理的温度范围内；结晶器不能太高，应根据产品直径来确定；铸造时拉锭的速度要慢，冷却水压要小。铝青铜锭产生表面、内部夹渣的原因及防止措施铝青铜锭表面及内部的渣是铝与氧结合的产物即氧化铝造成的。因浇注前渣没清干净而流入结晶器内，或流入结晶器里的熔体与空气中的氧反应产生氧化渣，这些渣由于其密度小而浮在结晶器液体表面，当拉锭的速度忽快忽慢时，这些氧化渣会被卷入液体，而形成了内部夹渣或表面夹渣。要防止这种铸造缺陷，就得保证结晶器内的液体不许有渣存在或液体与渣分开，当结晶器液面上有渣时，让渣浮在液体表面，而不让渣卷入液体内部和铸造表面。这就要求铸

6、造时的拉锭速度要慢而稳。目前多是敞开半连续浇注方法，不用炭黑覆盖。 摘自热加工工艺2005年第1期大型铝合金叶片金属型铸造工艺分析关键词：缺陷分析；大型铝合金叶片；金属型铸造1铸件的几何形状和技术要求特点分析铸件几何形状定义为空间扭曲光顺的细长不等厚件，并且边缘极薄。技术要求 ： (1)其力学性能、化学成分应满足GB1173或HB962标准中铸造铝合金技术条件的要求。(2)铸件经表面加工和抛光后，不允许有任何铸造缺陷。(3)铸件内部经检测不允许存在缩松、裂纹；针孔度小于2级，应满足GB9438或HB963标准中铝合金铸件技术条件的要求。2.1铸造缺陷产生原因的分析和改进措施 (1)适当抬高叶根

7、部位，使分型面倾斜，将叶尖最薄处处于最低处，并将内浇道开在此处，使最薄处的部位静压头最大，提高该处铸型的蓄热量，从而增强壁薄处的充型能力。(2)将分型面设在叶面和叶背交界处，即叶边缘，并开置排气槽，提高浇注时型腔排气量，在边缘不形成背压，减少合金液的充型阻力。(3)适当增加叶片薄壁处的涂料厚度，调节铸型的导热梯度。降低合金液的失温速度，保障合金的液态流动性。2.2气孔和夹渣 考虑降低浇注系统的静压头高度，选择阻力系数大的直浇道形状，调整静压头势能和内浇道动能的平稳转换，另外采用内浇道开放底注式，防止内浇道处合金液倒流、对流、翻滚，尽量达到层流，平稳充型。2.3缩松和裂纹 为防止缩裂应采取以下措

8、施：(1)在考虑浇注位置的情况下，选择平注、竖直冷却的方法，即浇注时铸型处于水平位置，浇注后铸型旋转90，在合金尚在液态时形成重力补缩，冒口放置在铸件热节最大处(叶根轴处)。(2)用刷铸型涂料的厚度来调整凝固温度场，纵向从叶尖至叶根涂层逐步加厚，以增加凝固的温度梯度，从而利于铸件的顺序凝固。3叶片的铸造工艺方案叶片根据其规模大小确定其浇注位置。无论是立浇还是平浇，都应遵循合金流动充型平稳的原则。在铸型边缘型腔高度小于4mm的地方开设0.10.2mm深，宽510mm的通气槽。涂刷涂料的原则是横向截面两边涂层厚，中间薄，沿纵向叶尖薄，叶根厚。横向截面两边涂层稍厚。摘自特种铸造及有色合金2005年第

9、25卷第1期低频电磁场对水平半连续铸造7075铝合金的影响关键词：水平半连续铸造；低频电磁场；铝合金；表面质量；铸态组织本文系统地研究了低频电磁场对铸锭表面及铸态组织的影响。本实验中所采用的合金有6061，2024，7075等，本文主要针对7075铝合金的实验结果进行阐述。1实验过程 结晶器内径为60mm，一个50匝的线圈环绕在结晶器外。铸造速度及铸造温度分别为200mm/min，725并在整个铸造过程中保持恒定，从而确保只研究磁场对铸锭表面及微观组织的影响。此外，考虑到磁场有两个重要参数，实验也相应由两部分组成:首先保持磁场频率为30Hz不变，安匝数由0增至10000，从而研究磁场强度对铸态

10、组织的影响；然后保持安匝数为10000不变，励磁电流的频率在10至100Hz之间调整，从而研究磁场频率对铸锭的相关影响。2实验结果与讨论 2.1低频电磁场对铸锭表面质量的影响 在感应线圈中所加载的交变电流作用下，熔体中产生了交变磁场及感应电流。感应涡电流J与磁感应强度B的交互作用使熔体受到了电磁体积力的作用。此外磁场中还存在着由于磁力线向铸锭中心线显著弯曲而产生的边缘效应。在没有电磁场作用时，铸锭表面易出现轻微的划痕及偏析瘤等缺陷；反之，在电磁场作用下，铸锭的表面质量得到了很大改善。2.2低频电磁场对铸态组织的影响 在低频电磁水平半连续铸造过程中，由电磁力引起的强制对流可有效削弱非平衡冷却及重

11、力带来的不利影响，从而获得更加均匀的组织。随着励磁电流强度的增大，洛仑兹力的强制搅拌及约束作用亦随之增强。作为一个重要的参数，磁场频率对磁感应强度在导体内的分布有着重要影响。在电磁铸造过程中，可以通过调节电磁场的频率来改变熔体中流场及温度场的分布，从而获得最优的工艺条件。在磁场强度一定的情况下，可以通过施加合适的磁场频率的方法在熔体中获得理想的流场及温度场，从而最大程度的改善铸锭的微观组织。3结论(1)在水平半连续铸造过程中施加低频电磁场可有效减少铸锭的表面缺陷。(2)在低频电磁场的作用下，熔体内的流场及温度场的分布可以得到有效改善，从而有利于在铸锭中获得细小均匀的铸态组织。(3)作为电磁场的

12、两个重要参数，强度及频率对晶粒细化有着重要影响。在本研究中，实验结果表明提高磁场强度及适当降低磁场频率有利于提高磁场作用效果，当安匝数为10000及频率为30Hz时磁场作用效果最为明显。摘自东北大学学报(自然科学版) 第26卷第1期2005年1月弧焊机器人工作站离线编程系统WTOBCAM关键词弧焊机器人；离线编程；CAD/CAM；特征设计本文介绍了自行开发的弧焊机器人离线编程系统WTOBCAM。WTOBCAM是基于微机的Windows平台下的通用型机器人焊接CAD/WCAPP/CAM系统，目前主要由机器人工作站三维造型与布局、复杂焊接工件三维特征设计、焊缝特征自动提取与路径规划、计算机辅助焊接

13、工艺规划、自动编程与图形仿真系统组成。WTOBCAM由7大模块组成:焊接工件三维机械设计、建模、焊接设计与焊缝特征识别模块；三维工件嵌入模块；弧焊机器人工作站三维造型与各单元布置模块；弧焊机器人路径与轨迹规划模块；计算机辅助焊接工艺规划；图形仿真和通信模块；数据库模块。焊接工件三维特征设计与焊接工艺规划：本文仿真系统的工件机械设计与造型基于先进的参数化造型技术的三维设计软件Solid Edge。焊接工件三维设计与建模模块是由实体造型子模块、钣金设计子模块、装配设计子模块、工程图生成子模块、焊接设计子模块和二次开发外挂子模块等组成。焊接件特征设计：本文系统基采用如下技术实现了复杂焊接件特征设计

14、(1)焊缝焊接属性标注与提取 主要完成焊缝的焊接接头类型、焊接方法、焊接材料等的设置，并提取这些设置参数作为计算机辅助工艺规划模块的输入信息；(2)焊缝几何信息提取接口 完成空间焊缝(直线和曲线)的几何信息提取，以及形成该焊缝的两个零件的几何信息，根据空间直线焊缝的几何信息数据结构提取焊缝的起点与终点，这些信息是焊缝规划仿真的重要数据。(3)工件与仿真环境无缝集成 本文系统采用OLE技术和COM接口，在Visual C+开发环境下，将焊接工件无缝地嵌入到弧焊机器人仿真环境中计算机辅助焊接工艺规划(WCAPP)为了保证焊接质量，需要根据焊缝焊接位置和焊枪姿态来调整焊接工艺参数。本文在VC+开发环

15、境下，集成了CAD信息、Prolog语言、Microsoft Office文档编辑、SQLServer数据库管理等开发工具，开发了基于CAD信息的融合行业专家知识的WCAPP模块 WCAPP模块有焊接工艺编辑子模块、接头图编辑生成子模块、焊接工艺查询子模块、焊接工艺智能推理子模块、知识库和规则库管理维护子模块等8个子模块组成 。弧焊机器人工作站造型与各单元布置模块：本模块采用面向对象的设计思想构建弧焊机器人工作站的各个组成部分，其中分别建立了环境类、机架类、机器人类、变位机类及其派生类 本模块采用先进的图形工具OpenGL在Visual C+环境下开发。为了与工厂机器人工作站实际环境相吻合，需

16、要相应地布置工作站中的各个单元 用户可采用弹出式对话框设置支架(固定支架或移动支架)、工作台的空间位置和方向。仿真模块：在仿真过程中，可对工作单元整体进行任意平移、旋转、缩放、视点变化；用户可以在任意位置和角度观察单元内的作业情况。结论：本文提出了采用Solid Edge基于特征设计焊接三维工件的思想，并自主开发了弧焊机器人离线编程系统WROBCAM，解决了弧焊机器人离线编程的几个关键技术，介绍了焊接工件三维机械设计焊缝特征设计模块、三维工件嵌入模块、弧焊机器人工作站三维造型与各单元布置模块，WCAPP和图形仿真模块的功能与实现，并在SK6机器人上进行了实焊验证，这对实现弧焊机器人三维CAD/

17、CAM具有重要意义。摘自计算机辅助设计与图形学学报 2005年 第17卷第1期机夹式高铬钼抗磨铸铁导板的研制关键词：机夹式；高铬钼抗磨铸铁；导板本文作者设计了机械夹固夹式高铬钼抗磨铸铁导板的制造模式，采用机械夹固的方式，将高铬钼抗磨铸铁制造抗磨镶块夹固在导板磨损最严重的部位。它可以充分发挥高铬钼抗磨铸铁的潜力，既经济，又科学合理。机夹式高铬钼抗磨铸铁导板的结构：以高铬作为生产导板的材料，把导板设计成了两部分:工作磨损部分和基体非磨损部分。工作磨损部分为高铬钼抗磨铸铁，基体非磨损部分为低合金铸钢。这两部分用机械夹固方式联结。磨损处加工出一槽，与抗磨镶块相配合，抗磨镶块如图1。槽沿长度方向的两端有

18、68的斜度。压块、抗磨镶块与槽对应处也为68的斜度。导板槽内有4个螺钉，以调整抗磨镶块的平面，使抗磨镶块的平面与导板在同一平面上。将抗磨镶块放入槽内，将压块用螺栓紧固即可。抗磨块两面对称，当其中一面磨损后，可更换另一面继续使用。这样，一块抗磨块就可使用两次。经生产试验，结果表明，高铬钼抗磨铸铁导板使用铸命与原使用的高锰钢导板比较，高锰钢导板一次使用铸命一个班，轧制带钢300t，高铬钼抗磨铸铁导板一次使用铸命3个班，轧制带钢980t。其使用铸命是原高锰钢的3倍以上。铸态的高铬钼抗磨铸铁导板使用寿命与淬火状态的区别不大。摘自铸造技术2005年第1期挤压铸造合金材料的研究进展关键词：挤压铸造；铝合金

19、；锌合金；镁合金；复合材料1合金压力下结晶的强化机理研究1.1改变合金状态图和某些热物理参数结晶时体积收缩的纯金属和共晶合金，如铝、镁、锌、钢、铁及Al Si等，压力下结晶会使其熔点升高，即增加其过冷度，这有利于合金显微组织的细化。1.2影响合金的宏观晶粒度，细化其显微组织1.3 阻止气体的析出及气孔的形成1.4 压力补缩及塑性变形的作用压力补缩是挤压铸造的最主要特征。而为了使凝固中的液态合金受压，外加的机械压力必须使已形成的结晶硬壳不断压缩变形才能实现。1.5液态合金压力下的浸渗及挤滤作用压力会增加液态合金对微细孔洞的浸渗能力，并增强与固态质点界面间的扩散结合，因而挤压铸造是制备金属基复合材

20、料、双金属复合构件的一种较理想工艺。1.6压力增大液态合金的流动性，减少铸件收缩及裂纹倾向2铝合金材料研究近年来，挤压铸造铝合金材料研究有如下几方面。2.1过共晶Al Si合金研究过共晶Al Si合金中的初晶Si的细化就成为此类合金最主要的问题。压力下结晶对此类合金会产生如下影响：(1)在一定程度上细化初晶硅颗粒，提高其分布的均匀性，达到一定的变质效果。但此种施压的变质效果仍不如磷变质。因此采用挤压铸造和磷变质的复合工艺可得到更好的细化效果。(2)由于压力下的快速冷却作用，加之压力又使原子扩散减慢，硅结晶延迟，共晶体增多，因此施压对共晶硅也有明显的变质作用。(3)压力可有效抑制此类合金大的缩松

21、倾向，制成组织致密的铸件。2.2高强韧Al Cu合金研究华南理工大学研究的代号为HGZL 01合金，其化学成分(质量分数)为4.5%6.0%的Cu，0.2%0.8%的Mn，0.2%0.8%的Mg，并添加有Zr、V、Sc、Ti和B等，在挤压铸造条件下，具有优良的强韧性。2.3高力学性能的Al Si系合金国外已研制出一种称之为Silafont36的压铸铝合金，其主要化学成分(质量分数)为9.5%11.5%的Si，0.5%0.8%的Cu，0.1%0.5%的Mg，0.04%0.15%的Ti，用Sr、P变质并严格限制Fe、Cu、Zn含量。此合金具有良好的铸造流动性；含量控制在0.15%以下，以改善其韧性

22、；用加入的办法，以消除因低而造成的压铸粘模现象，加Mg、Mn和Sr变质，均提高合金力学性能。3铝基复合材料研究用挤压铸造法生产铝基复合材料铸件，主要有两种方法。压力浸渗工艺：做成局部增强铸件，适用于长短纤维及颗粒增强复合材料。搅拌复合工艺：做成整体增强铸件，适用于颗粒增强及短纤维增强复合材料。4锌合金材料研究早期的工作主要是研究了压力对Zn Al状态图和对ZA4 1和ZA4 3等常用亚共晶锌合金组织与性能的影响。加压可使Zn Al状态图中的+共晶点向高温富锌方向移动；可细化合金组织，提高合金力学性能。5镁合金及镁基复合材料研究压力下结晶对ZM5合金基体和对相的细化作用可增加合金的位错密度，可使

23、后面固溶热处理时提高相的溶解速度和均匀性，抵消上述的不利影响。加之，压力提高铸件的致密性，消除内部气孔缩孔，因此，挤压铸造的综合效果仍可大幅度提高合金的力学性能。与铝基复合材料相类似，挤压铸造镁基复合材料的制作工艺也有两种。搅拌复合加挤压铸造成形工艺：此方法比较适合制作体积分数为10%20%的颗粒增强镁基复合材料。挤压铸造压力浸渗工艺：此方法可以制备体积分数达40%的颗粒或纤维增强的镁基复合材料。摘自特种铸造及有色合金2005年第25卷第1期可视化铸造技术的研究与应用关键词:可视化铸造；浇注系统；设计X射线实时观察系统的应用使人们首次看到了铸件的充型过程。在对铸件的充型和凝固观察发现，传统的封

24、闭式和开放式浇注系统存在很多弊端，容易卷气和夹杂，从而导致疏松、气孔、夹杂和裂纹等缺陷的产生。在大量观察的基础上，研究者认为浇注系统设计应遵守两个基本原则:在确保铸件能够充满、不产生冷隔缺陷的前提下，直浇道、横浇道和内浇道的尺寸设计应保证金属液在流动过程中始终充满浇注系统，防止气体和夹杂物的卷入；充型平稳，尽量降低充型速度。理想的充型速度是内浇道出口速度不大于0.5m/s。本文分别介绍了铸件的X射线实时观察、计算机模拟技术和浇注系统设计原则，在此基础上，给出了可视化铸造的实际例子。1浇注过程的实时观察只有将计算机模拟与X射线相结合才能设计出好的浇注系统，覆盖所有铸件的充型和凝固过程。金属所从英

25、国引进了国内第一台X射线监测系统，可以进行铸件的平移和旋转的三维观察。2计算机模拟与X射线实时观察相结合基于X射线的实时观察，就能有效地验证计算机模拟结果。通过修改流场和温度场的计算模型和计算方法，错误的数值计算结果可以避免，实现模拟结果和实验结果一一对应。3浇注系统的优化设计在X射线实时观察、计算机模拟和大量浇注试验的基础上，发现采用随流浇注系统有利于系统充满，保持稳定流动状态，速度可控。浇注系统的设计包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口五部分。浇口杯的设计基于稳定充型，有利浮渣的思想。直浇道的设计应满足金属液处于充满状态。横浇道应降低金属液流动速度，保持充满状态。内浇道决定金属液的最终

26、充型速度，内浇道也应保持充满状态。4结论(1)将X射线实时观察和计算机模拟相结合，进行了铸件浇注系统设计。在此基础上，初步提出了可视化的概念，该技术的应用将减少传统的浇注系统设计带来的许多缺陷，如夹杂、气孔、疏松、热裂等。(2)在铸件充型过程中，应遵守两个原则:一是保证浇注系统充满，防止激烈湍流造成卷气和夹杂缺陷；二是在确保铸件能够充满的情况下，尽量降低内浇道的出口速度，最好小于0.5m/s。(3)结合铸钢轧辊和铁路用高锰钢辙叉心轨进行了随流浇注系统设计和模拟，成功浇注了无缺陷高质量铸件。摘自铸造V.54 2005年第2期艺术品铸造中的硅橡胶模制造技术关键词：艺术品铸造；硅橡胶模；熔模铸造艺术

27、品熔模铸造是无法用机械加工制造出浇注蜡模用模具的，而通常采用硅橡胶模作为模具。这种模具可以直接从原模上托出。由于硅橡胶的流动性极好，具有优良的复印性，即使原模上有很细微的纹饰，亦能清晰地在硅橡胶模上反映出来。1制模硅橡胶的配制硅生胶重度为1.201.25，有良好的流动性，线收缩率2%，在固化剂和催化剂的作用下，使线性高分子产生交联，在室温下固化，在-65250间具有弹性。制模用硅橡胶的配比见表1。 2.硅橡胶模结构及软模制造 2.1制作预制件 2.2 组合蜡模 2.3分爿模摘自 3.靠模制造及模具装配 4.在硅橡胶阴模上复制硅橡胶阳模5.结束语在铸造各类艺术铸品时，必须应用硅橡胶模，因此制作硅

28、橡胶模是艺术铸品的基础工艺之一。硅橡胶模目前存在的问题是:模具寿命不太高，通常一副模具只能浇注几十件蜡模，其主要原因是:国产的硅橡胶抗撕裂强度不高，而制模质量的好坏，对模具寿命有直接影响，若硅橡胶层间贴合不紧，局部有间隙，在使用过程中则易于从此处损坏。寻找抗撕裂强度高的硅橡胶是提高模具寿命的途径。摘自铸造2005年1期中国铸造新技术发展趋势关键词：中国铸造；铸造技术；铸造合金；铸造原辅材料；合金熔炼；砂型铸造；特种铸造；铸件质量；发展趋势铸造合金材料：以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADI)热处理设备，尽快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技术；开发

29、薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术、铸铁件表面或局部强化技术。研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种，提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生产周期。铸造原辅材料：建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，抓紧我国原砂资源的调研与开发；将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。开发酚醛 酯自硬法、CO2 酚醛树脂法所需的新型树脂，提高聚丙烯酸钠 粉状固化剂 CO2法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围；开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究； 加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究， 开发树脂自硬砂组芯造型，在可控气氛和压力下充

30、型的工艺和相关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究；建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于精确成形铸造生产等。合金熔炼：发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉；推行冲天炉 感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术(开发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔

31、径和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等砂型铸造:大力改善铸件内在、外部质量、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是今后中小型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工艺的关键。特种铸造:开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技术，简化工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增加可

32、铸合金种类、扩大工艺适用面。质量保障:改进、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备，努力实现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸造生产各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联，组成工厂智能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊”与控制。信息化:开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造生产各方面(如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解释及教学等)需要的计算机专家系统。并在生产使用中不断完

33、善，向多功能、高效率、实用化目标发展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专家系统控制的前沿性研究。摘自铸造2005年3期Search for： Keywords=(welding) or Keywords=(casting) DATE=20050101 Title=( welding) or Title=(casting) DATE=20050101Search from： EI、ISTP、INSPEC、ELSEVIER、EBSCOResult：Thermal fatigue in hot-working tools.Keywords:die casting；failur

34、e mechanisms；hot forging；hot-work tool steel；thermal fatigueAbstract: Hot-working， in general， is one of the fundaments of the industrialised society and the hot-work tool， which gives the part its basic shape， is one of the most essential elements. Most hot-working tools are subjected to extreme te

35、mperature variations， which give rise to stresses and strains and may eventually lead to thermal fatigue. Two hot forming applications have been studied， hot forging and die casting. Tools from these applications were examined to determine damage， material response， thermal fatigue crack initiation

36、and propagation. Surface strain measurements during thermal fatigue testing were performed on the tool material to evaluate the surface mechanical strain levels during typical thermal cycling. Isothermal fatigue testing was also performed to determine the stressstrain response in the temperature int

37、erval 200600C. It was found that thermal fatigue crack initiation occurs within 1% of the tools life in both applications.Source: Scandinavian Journal of Metallurgy; Aug2005， Vol. 34 Issue 4， p221， 11pControl of defects during continuous casting of line pipe (API) quality steels.Keywords:API steels；

38、continuous casting；line pipe steels；thermal soft reductionAbstract: Internal and surface quality of line pipe (API) grade steels are very important in addition to the various property requirements such as YS and UTS， YS/UTS ratio， elongation， fatigue strength at zero and sub zero temperature and wel

39、dability. Surface cracking is predominant in these steel grades because of the presence of various micro-alloying (Nb， V， etc.) elements for their precipitation in various forms like nitrides and carbo-nitrides at the prior austenite grain boundaries during continuous casting and making the solidifi

40、ed steel brittle. Besides this， internal soundness in terms of ultrasonic non-destructive testing is another important requirement of line pipe plates. High rejection of plates of these grades was experienced in the initial phase of production in terms of surface defects (cracks and entrapment of no

41、n-metallics) and internal defects (ultrasonic testing) including low yield at slab stage. These led to low yield of the final product. In view of this， development work was undertaken at Bhilai Steel Plant to improve processing technology to achieve higher yield of API grade plates. This paper discu

42、sses the reasons of low yield of slabs and plates in the initial stages of production and measures taken in continuous casting parameters to improve the same including the acceptability of final plates.Source: Scandinavian Journal of Metallurgy; Aug2005， Vol. 34 Issue 4， p232， 9pPhysical metallurgy

43、of high strength low alloy strip steel production using compact strip processing.Keywords: CSP；TSC；HSLA；NIOBIUM；MICROALLOYINGAbstract:The physical metallurgy of high strength low alloy (HSLA) steel production by compact strip processing or direct slab casting is reviewed. Specimens were extracted fr

44、om 50 mm thickness cast Nb + Ti(+ V)HSLA slabs and quenched to room temperature， before and after the slab was heat treated in a tunnel furnace at 1150C. These specimens were analysed to track changes in composition and microstructure during processing， in particular the formation of complex (Nb，Ti)

45、(C，N) precipitates during solidification and subsequent heat treatment. It is shown that partial dissolution of the precipitates takes place during thermal equilibration， increasing the solute content of niobium and titanium before hot rolling. Tailoring of the industrial thermomechanical processing

46、 route， to improve the Charpy toughness and hardness of thin slab cast niobium HSLA linepipe and other grades， is also described.Source: Ironmaking & Steelmaking; Aug2005， Vol. 32 Issue 4， p314， 5pInfluence of undercooling thermal cycle on hot ductility of CMnAlTi and CMnAlNbTi steels.Keywords:HOT D

47、UCTILITY；STEEL；TITANIUM CONTAINING；UNDERCOOLING THERMAL CYCLEAbstract:The influence of an undercooling thermal cycle during cooling after melting on the hot ductility of CMnAl and CMnAlNb steels with titanium additions in the range 00015% has been examined. Tensile specimens were melted and cooled at 100 K min-1 to test temperatures in the range 1000800C， and strained to failure using a strain rate of 3 10-3 s-1. The hot ductility curves obtained from this procedure were then compared with curves obtained when a 100 K undercooling step was in