管道漏磁检测陈金忠ppt课件.pptx

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1、管道漏磁检测技术,中国特种设备检测研究院电磁技术研究及设备研发室汇报人：陈金忠,五部委全面推行油气输送管道完整性管理的通知三部委规范和推进油气输送管道法定检验工作通知,目 录,无损检测技术,漏磁检测技术,漏磁外检测技术,1,无损检测技术,Part,无损检测无损检测与材料服役状态评估电磁无损检测发展的总体趋势国内外电磁无损检测技术研究现状及趋势分析,1,无损检测技术,Part,漏磁检测理解？漏磁检测精度缺陷评定依据尺寸？腐蚀速率计算？,具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能,无损检测,1,2,具有全面性，必要时可对被检测对象进行100%的全面检测,具有全程性，无损检测因不损坏

2、被检测对象的使用性能广泛应用于产成品和在用品检测（破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等）,无损检测可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测,3,无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。,电磁无损检测是基于材料特性和电磁场相互作用，对材料损伤状态进行检测和评估。,漏磁检测铁磁材料，腐蚀,涡流检测金属材料，表面及近表面检测,红外热成像检测非金属材料，大面积检测,太赫兹检测非金属材料，体积

3、型缺陷,电磁频率,0 Hz,1014 Hz,检测方法,特点,电磁无损检测具有非接触、速度快、信息量大等特点，可有效适应不同工况，针对不同结构形式，检测不同类型损伤。,2,漏磁检测技术,Part,漏磁检测基本原理管道漏磁检测概述基于统计分析的缺陷深度计算方法,漏磁检测发展历史,1868年，英国海军建筑师学会最早使用罗盘仪发现了磁化后炮管上的缺陷,1918年美国人HOKE发现被磁化的钢块吸附粉末的现象，磁粉检测被偶然发现，随后磁粉检测技术被开发并商业化，第一个磁粉检测应用单位是Magnaflux Corporation，该公司于1934年成立，目前仍然是检测设备的主要供应商,漏磁检测技术的原理与磁

4、粉检测原理一致，主要的差别在于MFL使用传感器，192030之间，第一代漏磁检测传感器被成功研发，用以测量缺陷周围的磁场，实现了定量检测，而非磁粉检测的定性分析,1965年，Tuboscope推出了第一代漏磁内检测设备，同时漏磁内检测仪器得到油气输送行业的认可。,最终，漏磁检测工具被广泛应用且是最有效的管道内检测工具,管道漏磁检测概述,与管道接触的磁体周围的磁通场,与缺陷管接触的磁体周围的磁通场,当磁体布置接近管壁，大部分磁力线穿过管壁，管壁是磁力线优选路线。所以大部门磁力线集中在管壁，一少部分通过周围介质穿过，对于没有通过管壁的磁力线指通过空气耦合场传播的部分，对于输气管道来说是天然气耦合场

5、。,金属损失区域漏磁通是由管体局部壁厚减少引起，金属损失区域剩余壁厚所能通过的磁通少于正常壁厚所能通过的磁通。磁力线从管道内外表面泄漏出，因此天然气耦合场发生改变。,管道漏磁检测概述,磁铁周围的磁力线,理解磁性、磁力线和磁力线泄漏需要理解漏磁检测系统的构成，漏磁检测的激励是永磁铁，有两极，分别称作南极与北极。磁极施加力在钢件和其它磁极上，这种吸引力称为磁场，其中磁力线用以描述磁场的强度与方向，磁场是一个矢量既有方向又有幅值，与磁力的方向平行，磁通线的间距称为磁通密度，大量的磁通线代表一个强磁场。,基于有限元分析磁铁及其两极空间磁力线分布如图所示，磁铁用靠近图顶部的浅色条指示，连接到磁极的弯曲的

6、灰色区域是钢件，它可以用以将磁通导向特定方向。磁通线是来自磁极的曲线，穿过铁构件和周围介质，从图看出部分磁力线直接走两极之间，部分磁力线并未走两极之间。,漏磁检测能力总结,漏磁检测并不能发现所有的管道异常缺陷，但是可以检测部分制造和几何变形等缺陷。,金属损失（腐蚀和划痕）,异常类型,硬斑、夹杂、分层、焊接气孔,裂缝（轴向）,裂缝（圆周）,弯曲或凹陷无或带金属损失,普遍可以,漏磁检测能力,部分可检,不适合,部分可检,传感器与管道壁非接触时检测,缺陷分类和缺陷量化,缺陷分类,是指将检测到的信号或者原因分为三类中的一个，非相关特征、管道特征和异常,非相关特征,是指检测到的信号是管道外部特征，并不影响

7、管道完整性，例如，管沟中的异物、电子噪声等。管道部件主要是管道特征，阀门、环焊等。异常是指管道中的缺欠、普同缺陷和严重缺陷,缺陷量化,是依据检测信号描述或评估缺陷严重程度，同时量化缺陷为缺欠、缺陷和严重缺陷,管线常见的缺陷及缺欠,金属损失,管道运营商利用漏磁检测主要是发现由于腐蚀或机械损伤导致的金属损失。腐蚀是由化学或电化学作用导致的管壁减薄。常见的腐蚀包括外部、内部、坑状、选择性缝隙腐蚀以及应力腐蚀裂纹。腐蚀因漏磁检测工具检测到磁场局部变化而被检测到。,机械损伤,机械划伤指由于机械去除了管道表面局部金属，在划伤区域剩余金属往往被冷作硬化，从而导致其电磁特性改变，机械划伤区域可能包含浅层裂纹，

8、进一步降低管道的承压能力。如同腐蚀，机械划伤是基于局部磁场变化被检测器检测到,管线常见的缺陷及缺欠,裂 纹,漏磁检测工具可偶尔检测裂纹，裂纹类缺陷只在有限的条件下发现，裂纹在管道上相对少见，但是常见的有疲劳，应力腐蚀与焊缝缺陷。选择性焊缝腐蚀尝尝伴随簇裂纹，楔形槽的特性与裂纹类似。当裂纹的方向很大程度上影响到周围的磁场时容易被检测到。,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,应采用已知厚度的非导磁材料，推荐厚度为 0.5mm的整数倍。,设备和器材,1、漏磁检测系统应至少包括电源、磁化装置、磁场传感器、扫查装置、信号采集单元、信号显示（或报警）单元、信号存储单

9、元等，必要时还应有退磁装置和位置记录装置。2、漏磁检测系统应具有对发现的缺陷位置和深度进行分析和显示的功能。,1、校准试件：主要用于漏磁检测仪器各个独立通道的功能测试，调节检测灵敏度、调整检测参数和保证检测结果准确性。校准试件应采用与被检测对象相同或铁磁特性相近材料制作。2、对比试件：主要用于实际检测中缺陷的信号当量或量化的评价和确定验收等级。对比试件应与被检对象具有相同或相近的规格、牌号、热处理状态、表面状态和电磁特性。3、制作要求：试件表面不应沾有异物，且无影响测试结果的缺陷。试件上加工的人工缺陷应进行测定，并满足相关标准或技术条件要求。,1、被检工件表面应无厚铁锈或污垢等固体残留物以及可

10、能影响检测的其他障碍物，如不能满足要求，应加以清除，清除时不应损坏被检工件表面。2、应考虑被检工件表面的涂层厚度对检测灵敏度的影响。,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,检测工艺文件,工艺规程和操作指导书,工艺规程除满足NB/T47013.1要求外，还应包括：被检产品信息及检测前的准备要求；检测技术和检测步骤及工艺的规定；检测原始数据记录要求；检测结果的评价及处理方式,工艺规程规定以下所列因素的具体范围或要求：设备型号或制造单位；检测仪器和磁化能力；系统软件；探头种类；扫查方向；扫查速度和扫查覆盖区域；重叠区域；提离；被检对象材料；被检对象厚度和尺寸；表

11、面状态；覆盖层或覆盖层厚度；对比试件和校准试件的材料；评价标准,如相关因素的变化超出规定范围和要求时，工艺规程必须进行修订或重新编制,根据检测要求编制操作指导书，还应包括检测对象（几何形状与尺寸、材料、设计与运行参数、涂层类型和厚度、被检件表面状态）、仪器核查状态（传感器、磁化装置、扫查装置、仪器主机、检测数据采集和软件分析等）、励磁方法、扫查方式、探头（数量、型号、布置方式）、系统核查、校准试件,对于每台承压设备的漏磁检测，应按照检测工艺规程制定操作指导书，若同规格设备处于同样工况，可用一个操作指导书,操作指导书在首次使用时要进行验证，验证方式可采用对比试件或实际检测的对象,NB/T 470

12、13.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,检测环境,检测过程应遵守国家和地方颁布的相关法律，特别是涉及事故预防、电气安全、高危行业以及环境保护方面的法律法规,实施检测的环境应符合仪器设备和被检工件的要求,检测场地附近不应有影响仪器设备正常工作的电磁干扰源,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,安全要求,本部分没有完全列出进行检测时所有的安全要求，使用本部分的用户有义务在检测前建立适当的安全和健康准则； 磁化装置在运输、存放和搬运过程中应采用措施避免强磁对人身、设备、仪器仪表和欢迎的影响。 检测过程中的基本安全要求如下：,检测人员应遵守现场

13、的安全要求，根据要求穿戴防护工作服和佩带有关防护设备,检测时，应注意磁场吸力导致的人员受伤和设备损坏,检测时，应注意磁场对其他辅助电子设备影响,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,在制钢管元件漏磁检测（GB/T 12606执行）,无损检测通用工艺规程至少应包括以下内容：适用范围；引用标准、法规；检测人员资格；检测设备、器材和材料；检测表面制品；检测时机；检测工艺和检测技术；检测结果的评定和质量等级分类；检测记录、报告和资料存档；编制（级别）、审核（级别）和批准人；制定日期,无损检测工艺卡一般包括以下内容：工艺卡编号；产品名称、产品编号、制造安装或检验编号

14、、承压设备的类别、规格尺寸、材料牌号、材质、热处理状态及表面状态；检测设备与器材：设备种类、型号、规格尺寸、检测附件和检测材料；检测工艺参数：检测方法、检测比例、检测部位、标准试块或标准试样（片）；检测技术要求：执行标准和验收级别；检测程序；检测部位示意图；编制（级别）和审核（级别）人；制定日期,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,在制钢管元件漏磁检测,范围：本章规定了外径不小于38mm，壁厚不大于20mm的在用铁磁性无缝钢管、压力容器壳体母材等的漏磁检测方法,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,附件,校准试件,对

15、比试件,校准试件应选用与被检对象电磁特性相近的钢板制作，试件的厚度可选用8mm，也可选用其它不超过20mm厚的钢板；试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为1250mm。可选用2mm6mm范围内的铣刀在校准试件上分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、40%、60%和80%的4条横槽，槽宽度与深度的公差不大于 0.2mm，槽与槽之间的间距至少为200mm。图A.1为校准试件的示意图,在制钢管元件漏磁检测,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,附件,校准试件,对比试件,对比试件应选用与被检对象几何尺寸相同，电磁特性相近

16、的材料制作，试件的宽度至少为探头阵列总扫查宽度的2倍，试件的长度至少为扫查器长度的3倍再加400mm。除合同有关各方另有约定之外，应在对比试件长轴中心线上分别加工出深度为板厚的20%、40%、60%和80%的4个球形孔或阶梯平底孔。 对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。 对于阶梯平底孔的加工，不同板厚推荐孔的阶梯数和直径如表A.1所示，相邻台阶孔的边缘边线应形成一个梯形，孔直径与深度的公差不大于0.2mm，孔与孔之间的间距至少为2

17、00mm，两端孔距试件边沿的距离相同。图A.2为对比试件的示意图。,在制钢管元件漏磁检测,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,附件,管件校准试件,管件对比试件,管件校准试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相同或相近的材料制作，试件的厚度为8mm或不超过20mm，最小长度为2000mm。在校准试件上从管件外表面分别加工宽度为2mm、深为板厚的20%、40%、60%、80%的4条周向槽，槽宽度与深度的公差不大于 0.2mm，槽与槽之间的间距至少为200mm。如有需要，也可从内壁加工。图A.3为管件校准试件的示意图,在制钢管元件漏磁检测,NB/T 47

18、013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,附件,管件校准试件,管件对比试件,管件对比试件应选用与被检测管件几何尺寸相同、铁磁性能相同或相近的材料制作，试件的最小长度为2000mm，且不得小于管件的外周长。依据被检对象在对比试件外壁（或/和内壁）上分别加工出长为探头阵列总扫查宽度的1.5倍、深为板厚的20%、40%、60%、80%的至少4个球形孔或锥形孔。 对于球形孔的加工，8mm及以下的板厚选择直径为20mm的球头铣刀，8mm以上的板厚选择直径为25mm的球头铣刀，深度的公差不大于0.2mm；孔与孔之间的间距至少为200mm，两端孔距试件边沿的距离相同。,在制钢管元件漏磁检

19、测,在制钢管元件漏磁检测,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,检测程序,1,6,5,4,3,2,资料审查：设备制造文件（产品合格证、质量证明文件、竣工图）、设备运行记录（开停车情况、运行参数、工作介质、载荷情况以及运行中出现的异常情况）、检验资料（历次检验报告）、其他资料（修理和改造的文件资料等）,现场勘查：被检工件周围进行现场勘查，找出并设法排除可能影响检测结果的因素。同时对备检工件进行定位标识,检测条件确定：被检工件表面应无影响检测的障碍物和干扰检测的异物，如有影响检测的毛刺和氧化皮等必须清除，以保证检测正常进行,扫查方式确定：根据漏磁检测的目的和被

20、检工件的形状和尺寸，确定磁化方向和扫查方式,仪器调试：检测前应对仪器进行系统功能性检查和调试,系统校准：探头、磁化装置和系统主机每次实施检测前都要进行校准，以保证检测结果的准确性，每次校准均应记录。系统校准包括位置校准和灵敏度校准。在下列情况下，应使用对比试件对漏磁检测设备的灵敏度进行检查：每次检测开始前和结束后；怀疑检测设备运行不正常时；连续检测时，每8小时检查1次；合同各方有争议或认为有必要时。,7,检测：1、若以发现体积型缺陷为检测目的，可采用单一方向扫查方式，若是以发现裂纹为检测目的，应采用正交扫查方式。2、扫查可以采用手动或自动模式进行，扫查速度应尽量保持均匀。3、 扫查检测中应保证

21、相邻扫描带之间的有效重叠（一般不低于10%，可依据现场情况适当调整），不引起漏检。,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,检测结果评价与处理,在制钢管元件漏磁检测,检测数据评价 1、检测时应根据用户的要求确定需报警的缺陷当量深度，在探测到超过此深度的缺陷信号时，仪器应报警。 2、对于出现报警的部位，应在垂直原扫查方向90的方向或其他多个方向进行再扫查验证，以确认是否为真实缺陷。 3、若确定为真实缺陷，检测人员则应将发现的缺陷位置在工件和图纸上分别做出标识，即为不可接受信号位置,不可接受信号的处理 1、首先采用目视和小锤敲击的方法进行检测，用以分辨不可接受信

22、号是位于外表面或内表面的缺陷。 2、对于外表面缺陷可采用深度尺直接测量缺陷的深度。 3、对于内表面缺陷，应采用超声检测方法进行测量，以更精确的测量缺陷的深度，超声检测方法按NB/T 47013.3（JB 4730.3）执行。 4、其他不可接受信号的处理由检测方和用户协商确定。,检测技术和报告,NB/T 47013.122014承压设备无损检测（第12部分 漏磁检测）,应按检测工艺规程的要求记录和照现场操作的实际情况详细记录检测数据或信息。检测时如遇不可排除因素的噪声干扰，应如实记录，并在检测结果中注明。漏磁检测记录除符合NB/T 47013.1的规定外，还应至少包括以下内容：a）检测对象（承压

23、设备类型，检测对象名称、编号、规格尺寸、盛装介质及使用年限、材质、公称厚度、涂层厚度、检测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机）b）检测设备和器材（名称、规格型号和编号、扫查模式）c）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果；d）仪器检测状态参数的设置值；e）原始检测数据文件名称；,应依据检测记录出具检测报告。漏磁检测报告除符合NB/T 47013.1的规定外，还至少应包括下列内容：a）检测对象：承压设备类型，检测对象名称、编号、规格尺寸、盛装介质及使用年限、材质、公称厚度、涂层厚度、检测部位和检测覆盖率、检测时的表面状态、检测时机； b）检测设备和器材：名称、规格型号、扫查模式；c

24、）校准试件的材料、尺寸、缺陷的形状和校准结果；d） 仪器检测状态参数的设置值； e）检测设置文件名称及数据文件名称；f） 标识不可接受信号及缺陷位置示意图。,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,范围,本标准规定了铁磁性无缝钢管和埋弧焊以外的铁磁性焊管（简称钢管）的探伤原理、探伤设备、探伤方式、对比式样及刻槽尺寸、探伤条件、探伤步骤、探伤判定和探伤报告,本标准适用于外径不小于9mm钢管内、外表面的纵向、横向漏磁探伤（简称探伤）,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,定 义,从被探钢管缺陷处泄露出来的漏磁通,把缺陷漏磁转换成电信号输出的元件，例如探测线圈、霍尔元件、磁敏二极管

25、和磁通门元件等,符合产品标准并具有人工缺陷的一段钢管（又称样管），用于探伤设备的设定与校准,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤原理,探伤的原理是，当铁磁性钢管充分磁化时，管壁中的磁力线被其表面或近表面处的缺陷阻隔，缺陷处的磁力线发生畸变，一部分磁力线泄露出钢管的内、外表面，形成漏磁场。采用探测元件检测漏磁场来发现缺陷的电磁检测方法，即漏磁探伤。当位于钢管表面并与钢管作相对运动的探测元件拾取漏磁场，将其转换成缺陷电信号时，通过探头可得到反映缺陷的信号，从而对缺陷进行判定处理。探伤灵敏度以钢管外表面为最高，从外表面到内表面随壁厚增大而降低。当缺陷走向和磁力线方向垂直时，缺陷处漏磁

26、场强度最大，探伤灵敏度也最高。随着缺陷走向的偏斜，漏磁场强度逐渐减小，直至二者走向一致时，漏磁场强度接近为零。因此，当采用纵向、横向探伤设备时，对于斜向缺陷反应不甚敏感，易形成盲角区域。,由于设备原因，探伤时钢管两端必然存在一段不可探区,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,标题内容,探伤设备,电源装置,磁化装置,探头装置,扫查装置,信号处理装置,标记装置,记录装置,电源装置保证探伤设备稳定、可靠地工作,磁化装置由磁化电流和励磁装置等组成，磁化装置和励磁电流的种类，可按所采用的探伤方式选定，磁化装置的励磁电流应连续可调，并有电流显示装置,探头装置由一个或几个探测元件组成，按不同的探伤

27、目的和探伤方式选用合适的探头，纵向探伤沿轴向最大宽度30mm，横向探伤沿轴线垂直方向最大宽度30mm,扫查装置是使探头扫查钢管外表面的装置，应保证探测元件能可靠地检测到缺陷的漏磁,信号处理装置用以处理和监视缺陷的信号，应进行电平调整，并防止噪声干扰,标记装置由控制装置和执行机构组成，应能在钢管缺陷处打上明显的标记,记录装置用于正确记录从信号处理装置获得的数字或模拟输出信号,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤方式纵向探伤,为探测钢管的纵向缺陷，采用周向磁化的探伤方式。根据不同的磁化方法，纵向探伤又可区分为旋转探头式和固定探头式两类。,根据设备不同，图a)b)中使用的探头可采用绝

28、对式、差动式和多差动等形式,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤方式横向探伤,为探测钢管的横向缺陷，采用轴向磁化的探伤方式。,根据设备不同，探头可采用绝对式、差动式等形式；也可采用图示意外的方法，使磁力线方向与钢管轴线平行。,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,刻 槽,刻槽有纵向刻槽与横向刻槽（简称纵槽、横槽）之分，根据钢管内、外表面探伤要求，加工在样管的内、外表面上。1、刻槽用铣靴、点火花加工和腐蚀等方式制作。槽底允许加工成半圆形状，两槽根部直角处允许有圆角。2、纵槽平行于钢管轴线，其横截面为矩形，两槽边应互相平行并垂直于底边。槽的中心线应通过样管轴线。3、横槽垂

29、直于钢管轴线，其种类如下：,推荐采用，横截面为矩形的圆槽,横截面为非矩形，选取时需经供需双方协商,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,刻 槽,纵槽、横槽的几何尺寸，外表面深度用h表示，内表面深度用h，表示、宽度用b表示，长度用l表示，分别要求如下：,深度：（1）h从表1中选取，各验收等级的最大深度均为1.5mm。槽深偏差为 15%h或 0.05mm,取其中较大者（2）内表面槽深h，见A1表。各验收等级的最大深度均为3mm。槽深偏差为 15%h ，或 0.05mm,取其中较大者,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,刻 槽,纵槽、横槽的几何尺寸，外表面深度用h表示，内表面深

30、度用h，表示、宽度用b表示，长度用l表示，分别要求如下：,宽度：内、外表面槽宽度b应不大于槽深。长度：刻槽长度采用制造厂为校准和校核设备选定的方便长度。,当钢管内径小于15mm时，不能采用内表面刻槽，除非用户另有要求。当钢管壁厚大于20mm时，不能对内表面探伤。经供需双方协商，不采用内表面刻槽的钢管内径可放宽到25mm。,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,钻 孔,应用样管内、外表面或仅用外表面上的纵槽校准漏磁探伤设备。用户与制造商商定，也可用径向钻孔来校准设备。在这种情况下，对既定的验收等级钻孔所用的钻头直径要由用户与制造厂双方商定。制造厂要使用户对下述内容满意：钻孔所得到的灵敏

31、度及设备设定，例如信号频率滤波等，相当于外刻槽和商定的内刻槽深度。如采用钻孔时，应验证钻孔直径不得比规定孔径大0.2mm。推荐采用 两种钻孔尺寸。推荐刻槽验收等级与钻孔直径对应关系如下表：对于焊管，采用钻孔探伤时，应至少有一个孔钻在焊缝上，,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,样管的制作要求,样管的公称外径、壁厚和表面精度要与被探钢管相同，并有相似的电磁特性。样管应在优质钢管上切取，长度根据制造厂设备要求而定,样管应平直，样管内、外表面不应沾有干扰探伤的异物，不得有影响校准的缺陷,内、外表面刻槽及钻孔应间隔开，并与样管两端有充分距离，以便获得清晰可辨的信号,人工缺陷的几何尺寸和形状

32、，应按照国家计量管理规定进行验证。,对于焊接探伤，当用户没有特殊要求时，刻槽应在焊缝上。,如果样管内表面加工横槽难以满足内表面槽深偏差的要求，其内表面可进行加工，加工后的剩余壁厚应满足有关技术标准壁厚偏差范围要求,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤条件,探伤通常在钢管全部生产加工过程完成后进行。,探伤应由有关部门认可的取得相应探伤技术资格等级证书的人员进行操作，并由制造厂制定的有级及以上技术资格证书的人员进行监督并签发探伤报告。当由第三方进行探伤时，须经供需双方协商认可。,被探伤钢管应平直，钢管内、外表面不应沾有干扰探伤的异物，如内、外表面有影响探伤的毛刺和氧化皮必须清除，以

33、保证探伤正常进行。,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤步骤,1,2,3,4,5,探伤设备通电后，必须进行预运转，使设备进人稳定、良好的工作状态。,调整设备应进行扫查装置的调整、探头装置灵敏度的调整和标记装置的调整。待用样管对探伤设备进行动态调试正常后，即可进行探伤。,设备校准应在相同外径、壁厚和牌号（钢级）钢管的生产检测期间，以使用样管通过探伤设备的方式定期地进行。校核频率至少每4h一次，但不论什么时候，只要有设备操作者更换及在生产检测过程的始、末都要校核。在生产检测过程中从一班连续进行时，4h的最大周期可由用户与制造厂双方商定延长,任何系统调整后或钢管公称外径、壁厚、牌号（

34、钢级）改变时，都应进行设备的再校准。,假如在生产检测的校核中，校准没达到要求，即使按允许的系统漂移增加3dB的探伤灵敏度后仍不满意，泽上一次校核后，所有探过的钢管都应在设备重新校准后重新探伤。即使在上一次校准后灵敏度下降大于3dB，只要能适当记录下可单独分辨的钢管，并能准确区分出可疑品和合格品，就可不必重新对钢管探伤。,详见下页,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤步骤调整,2,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤判定,自动检测设备应能借助于标记或分选系统相连的自动触发/报警电平区分合格品与可疑品。,合格品钢管通过漏磁探伤设备时，其产生的信号低于触发/报警电平，

35、则此钢管应判为合格品,可疑品任一产生等于或大于触发/报警电平信号的钢管，都应定为可疑品或按制造厂意见重新探伤。如果重新探伤时，未产生等于或大于触发/报警电平信号，那么，便可认为钢管通过探伤。如产生等于或大于触发/报警电平信号，要定为可疑品。,可疑品的处置：1、修磨并复探。将可疑品的可疑区修磨，修磨后的钢管壁厚应符合产品标准要求。然后按本标准规定的方法复探。当复探产生的信号低于触发/报警电平时，此钢管才判为合格品。2、用其他方法检验。可用其他无损检测方法重新探伤，供需双方商定验收等级。3、切除。将可疑品的可疑区切除。,可疑品判定为不合格品,GB/T 12606-1999 钢管漏磁探伤法,探伤报告,根据用户要求，制造厂应向用户提供探伤报告，包括以下内容：,样管说明,谢谢！,