地铁轨道工程培训资料.docx

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1、目 录一、铺轨基地建设21.2 铺轨基地平面布置21.3 施工供水、供电及其需求计划2二、铺轨基标测设方案32.1测设工作程序32.2基标的设置与精度42.3正线基标设置62.4道岔及交叉渡线区基标设置6三、普通整体道床施工方案83.1施工工艺流程83.2基底处理与基标测设83.3道床钢筋绑扎与防迷流端子焊接93.4轨排组装与洞内吊装运输123.5轨道状态调整与控制173.6整体道床砼浇筑与养生21四、GJ-型扣件整体道床施工方案24五、浮置板道床施工方案245.1施工工艺流程245.2基底处理与基标测设255.3基础施工265.4浮置板施工275.5浮置板清理与顶升285.6质量标准施工注意

2、事项30六、道岔和交叉渡线道床施工方案326.1施工工艺流程326.2基底处理与基标测设336.3道岔材料的组织与运输336.4道岔及交叉渡线现场拼装336.5轨道状态调整与控制356.6道岔砼浇注与养生37七、洞内长轨焊接施工方案387.1施工工艺流程387.2型式试验387.3洞内焊轨施工前的必要准备工作427.4洞内焊轨施工时的空气质量改善方案437.5洞内长轨焊接施工组织447.6焊接接头的检验477.7无缝线路轨道状态的调整与控制48一、铺轨基地建设1.2 铺轨基地平面布置铺轨基地主要由生产区和生活区两部分组成，生产区根据工程量及轨道结构的特点，分吊装、加工、材料存放等几大功能区，布

3、置在易于装吊运输和施工组织的地方。基地内所需配备的功能区，如图所示。铺轨基地功能区配置框架图1.3 施工供水、供电及其需求计划1）施工供水在基地附近，就近接驳市政供水管接口（可利用土建施工单位的资源减少基地建设时间），基地内施工生产用水和生活用水均由此供应。岔区、投料口等施工供水，为临时施工用水，主要从相应的土建单位处协商接驳。2）施工供电铺轨基地租用土建单位的供电主设施，根据生产施工生活等需求按需接驳。现场设主配电房，配电房为一级配电，施工用电与生活区用电分闸控制；施工区和生活区各设二级配电控制柜，对不同的作业设备和生活用电进行分类配电；各分类电器设备或各幢生活房屋实行三级配电控制。各投料口

4、、岔区施工用电，从土建单位处协商接驳。全线铺轨施工用电主要从各个车站接驳，施工用电均实行三级配电管理。3）施工用水、用电需求计划基地内的施工用水、用电量在进、退场期间为低峰值，在铺轨施工期间为高峰值；洞内用水、用电量将根据铺轨进度而起伏变化。二、铺轨基标测设方案2.1测设工作程序基标测量工作程序如图所示。（1)施工测量应符合城市轨道交通工程测量规范(GB50308-2008)。（2)铺轨测量工作遵守BT建指有关测量技术管理要求和地铁公司要求，密切与测量监理配合。（3)施工前，监理工程师负责协调向铺轨施工单位提供轨行区的控制桩点等基本数据的测量资料，并做好交接手续；我部在收到基本数据测量资料和现

5、场实际对应桩位后及时进行复核验算和复测工作，并将复测成果报监理工程师审查。基标测量工作程序图（4)根据经复测并经监理工程师审查的控制桩点和测量资料及铺轨基标测设方案，研究布设铺轨控制基标，并报监理工程师审批后执行。（5)将布设的控制基标和加密基标的测量成果报监理工程师复测，并根据监理工程师复测的成果进行修正测量，合格后方可交付铺轨施工。（6)最后，根据测设过程的实际情况，呈报测量成果报告，内容包括施测方法和计算方法、操作规程、仪器设备的配置状态和测量专业人员的配备等。2.2基标的设置与精度1）控制基标和加密基标的设置控制基标在直线上不超过120m设置一个，曲线段除了在曲线要素点设置外，还应60

6、m左右设置一个（可根据曲线长度适当调整）。明挖和暗挖段在线路中心线上对应位置设置线路中线桩。控制基标与线路中线桩均应通过测量监理检测。加密基标在直线上每6.0m设置一个，曲线上每5.0m设置一个。加密基标用量距法（直线段）或偏角法（曲线段）测设位置、水准测量方法测设高程。测设完成后由监理总部测量队复核后方可供铺轨使用。在明挖和暗挖段道床浇筑完毕后，曲线段每3个、直线段每4个加密基标在对应线路中心位置测设加密线路中线桩。基标埋设时先将底板凿毛，以增加基标与地板的粘结力，用C30砼初步固定，然后检测基标各项精度是否满足要求，精度满足要求后，进行永久固定。2）控制和加密基标设置精度（1）控制基标控制

7、基标测设精度要求如表所示。（2）加密基标加密基标测设精度要求如表所示。控制基标测设精度要求表序控制项目精度要求1方向直线段夹角与180较差小于8。曲线段夹角与设计值较差计算出的线路横向偏差小于2mm。2高程与设计值较差小于2mm；相邻基标间高差与设计较差小于2mm。3距离直线段实测距离与设计距离较差小于10mm。曲线段弦长测量值与设计值较差小于5mm。 加密基标测设精度要求表序控制项目精度要求1直线纵向相邻基标间纵向距离误差为5mm。横向偏离两控制基标间的方向线距离为2mm。高程实测值与设计值较差不大于2mm；相邻基标实测高差与设计高差较差不应大于1mm。3曲线纵向相邻基标间纵向距离误差为5m

8、m。横向相对于控制基标的横向偏差应为2mm。高程实测值与设计值较差不大于2mm；相邻基标实测高差与设计高差较差不应大于1mm。2.3正线基标设置基标设置在列车前进方向的右侧或曲线的外侧；车站内基标设在靠边墙侧；在曲线要素点、竖曲线起终点、中点（变坡点）、整公里处均设置控制基标。基标由行车方向右侧变换为左侧或曲线外侧时，在相对应位置应加设一个控制基标，如图5.2-2所示。基标顶面应与水沟底齐平，即基标顶面距钢轨顶面的距离应为水沟底至轨顶面的距离，普通道床为380mm、GJ-型扣件道床为393mm；基标距线路中心距离为1400mm，即基标埋设于水沟中央。正线基标平面布置示意图2.4道岔及交叉渡线区

9、基标设置1）道岔区基标设置道岔控制及加密基标的位置沿股道两侧布置，在岔头、岔尾及岔心设控制基标，中间轨距变化处及支距位置增设加密基标。基标距线路中心距离为1.4m，误差要求小于2mm。基标除满足表5.2.1和表5.2.2精度要求外，还应达到以下限差要求：（1）岔心相对于线路中线的里程与设计值较差小于10mm；（2）基标间距离与设计值较差小于2mm；（3）相邻基标间实测高差与设计高差小于1mm，高程实测值与设计值较差小于2mm。单开道岔岔区基标布置如图所示。60Kg/m钢轨单开道岔岔区基标布置图2）交叉渡线基标设置单开道岔部分的基标布设按上图布设。道岔与道岔连接的直股部分按正线整体道床基标布设要

10、求增设加密基标。锐角和钝角辙叉组成的菱形交叉部分，在其两条对称轴方向上设5个加密基标，控制交叉叉心位置和对称轴的垂直度，其精度要求同岔区基标要求，具体布置如下图所示。交叉渡线菱形交叉部分控制基标示意图3）道岔铺轨基标限差道岔铺轨基标根据控制基标和道岔铺轨设计图进行，埋设方法与控制基标相同，道岔铺轨基标的限差为：（1）岔心相对于线路中线的里程与设计值较差小于10mm；（2）铺轨基标与线路中心线的距离和设计值较差小于2mm；（3）铺轨基标间距离与设计值较差小于2mm；（4）相邻基标间实测高差与设计高差较差小于1mm，高程实测值与设计值较差小于2mm。三、普通整体道床施工方案3.1施工工艺流程普通整

11、体道床施工工艺流程如图所示。3.2基底处理与基标测设在进行基底处理前，以轨面标高为基准线，先对轨道结构高度进行检测，确认整体道床底至钢轨顶面不小于设计高度。若有不足之处，将实测资料上报驻地监理核查，协调处理。整体道床施工前，需对道床与隧道主体的结合面凿毛处理（除盾构），以保证新老砼间的可靠连接。采用风镐进行凿毛，凿毛范围：道床两侧排水沟之间部分；凿毛要求：梅花型布置，间距150mm，深度510mm。凿毛后，立即清扫垃圾、杂物、抽干积水，保证表面清洁、无积水和堆积杂物。同时，根据线路条件在水位上游设置防水堰，确保施工段内干燥无积水。普通整体道床施工工艺流程图基标测设方案详见铺轨基标测设方案。测设

12、可在基底处理前、后进行，可依据施工进度而定。在基底处理前测设的，在基底处理过程中应注意保护好基标，不得随意碰撞、挪动测设好的基标；在基底处理后测设的，要注意防止污染已清理好的道床基底。3.3道床钢筋绑扎与防迷流端子焊接整体道床钢筋网采取洞外下料、加工，洞内绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋在预留口捆绑成束，吊入洞内平板车。铺设时由洞内小龙门吊吊运至铺设地段，一捆一捆分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整网格间距。钢筋布置间距严格按设计要求控制，纵向和横向钢筋按防杂散电流要求焊接。纵向钢筋搭接处采用双面搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的5倍，焊缝高度

13、不小于6mm。道床每隔5米选两根横向筋（上下层各一根）与所交叉的所有纵向筋及架立筋焊接，同时在线路中心线处选两根上层纵向筋和所有上层横向筋焊接。钢筋网绑扎工序流程如图所示。钢筋网绑扎工序流程图道床伸缩缝的两侧，根据杂散电流的防护（杂散电流防护通用图）要求分别用550 mm2的铜排与所有的收集网钢筋焊接之后在整体道床的左右两侧引出铜排连接端子，连接端子露出空气中的长度为60mm，并在其上打14的孔，道床伸缩缝两侧的连接端子通过95mm2的铜绞线连接，使全线道床收集网电气连接。道床伸缩缝处连接端子焊接安装如图所示。 道床伸缩缝处连接端子焊接安装图3.4轨排组装与洞内吊装运输1)组装轨排组装轨排前，

14、根据设计文件和规范要求做好配轨计算，并编制轨排表。(1)配轨计算根据设计文件，先确定每组道岔的头尾里程，对每组相邻道岔头尾距离进行实测，并依此计算出每段的轨道长度。配轨按外股钢轨长度和预留轨缝连续计算，并确定曲线始点前(或后)的钢轨接头到曲线终点前(或后)的钢轨接头距离，再计算出每个曲线的缩短量。根据钢轨接头相对原则，保证钢轨接头相错量在直线上不大于20mm，在曲线上不超过缩短量的一半加15mm。由于洞内温度恒定，钢轨接头可不考虑轨缝。两道岔之间最多只能配一对非标准短轨，并充分考虑长轨焊接时对最短合拢轨长度的要求。临时龙口轨选用旧轨。曲线内股缩短量的计算：A.圆曲线内股缩短量11=S1L/R式

15、中：S1两股钢轨中心间距，取S1=1500mmL圆曲线长度mR圆曲线半径mB.缓和曲线内股缩短量22=S1L1/2R式中：L1 一端缓和曲线长度mC.整个曲线的内股缩短量=1+22缩短轨需要量N的计算：N=/K式中K曲线选用缩短轨的缩短量.编制轨排表根据以上计算编制轨排表，轨排表含以下内容：轨排编号；铺设连续里程；左、右股钢轨长度；左、右股钢轨到达里程，相错量；砼短枕对数，布置间距，扣件类型以及道床伸缩缝、变形缝设置里程等。组装轨排同一轨节宜选用长度公差相配的钢轨配对，公差相差量不得大于3mm。短枕在长钢轨上按轨排表中所给的布置间距进行悬挂，前后两块间距允许误差为10mm。过渡段短枕距按设计要

16、求布置。枕位先用白油漆标于轨腰内侧，曲线段标于外股轨腰内侧。短枕应与钢轨中轴线垂直，内外对齐。轨排应根据铺设顺序来编号，并按先铺设者在上，后铺设者在下的顺序装车。轨排组装在基地组装作业台上完成。其施工顺序为：A.按设计要求的数量和间距，将短枕散布于组装台座的钢轨上；B.散布扣件于短枕两端；C.拧入短枕螺栓，在承轨槽内依次放置铁垫板下橡胶垫、铁垫板及轨下橡胶垫；D.将已丈量配对的钢轨吊入承轨槽，轨头上标注短枕位置；E.安装钢轨支承架，并使钢轨底离开承轨槽约5cm；F.逐个抬起短枕，下塞木楔，再用扣件将短枕悬挂于钢轨上，螺栓拧紧力矩必须满足设计要求；G.安装轨距拉杆，调整轨距拉杆和钢轨支承架，使轨

17、距基本满足1435mm要求，将轨排吊至存放区。轨排组装及轨距拉杆和钢轨支承架布置如下图所示。支撑架布置示意图轨排组装工艺流程如下图所示。2）龙门吊走行轨道的安装洞内小龙门吊是洞内轨排、钢筋、混凝土等材料吊运必不可少的、也是使用最频繁的机具之一。因此，对龙门吊走行轨的要求是铺设及拆除方便、快捷，龙门吊行走平稳安全。在走行轨选用上，为便于洞内人工搬运，钢轨不宜太重，但为尽量减少走行轨的支承点，钢轨的断面也不宜太小。根据小龙门吊吊重时的轴重，以及以往的施工经验及计算结果，选用24kg/m钢轨，两走行轨中心距3.2m，走行轨支承点间距为1.2m，最大不超过1.4m。走行轨接头处增设支承点。吊装浮置板地

18、段，钢支墩间距为1.0m。走行轨铺设在特制的可调式钢套管支墩上，每只钢支墩采用4个M12膨胀螺丝固定在隧道底板上。龙门吊走行轨一般应超前钢筋网铺设地段50m为宜。铺轨龙门吊及走行轨结构如下图所示。 走行轨安装工序流程如下图所示。 龙门吊走行轨在跨越岔区时抬高走行轨，使龙门吊走行轨轨底高于轨面10cm。3）轨排洞内吊装运输轨排在铺轨基地用龙门吊吊放到洞内轨道车平板车上，轨道车推至道床砼已施工完毕且强度达到70%设计强度的地段，再用两台洞内小龙门吊抬至待铺位置。如下图所示。施工注意事项：（1）装车时轨排间应放置垫木,且后铺轨排先装车,先铺轨排后装车。（2）轨道车走行时速不大于15Km/h，过站台和

19、道岔时应减速慢行，且前后派专人防护。（3）停车时及时放入铁楔，防止平板车滑行。（4）两台龙门吊共同作业时，要专人指挥，口令统一、清晰，司机操作熟练，配合默契。3.5轨道状态调整与控制轨排经小龙门吊初步摆放正位后，即能以施工基标为依据，借助于直角道尺(特制)和万能道尺，通过钢轨支承架丝杠对轨道状态进行初调。要求轨道目视顺直或圆顺，标高、轨距、水平及方向偏差均不超过20mm，内外轨的短枕对齐，然后将前后钢轨用临时接头连接，上紧紧固螺栓并保持轨缝对接，接头连接如图所示。U75V钢轨临时接头连接示意图轨道状态调整时道尺与轨排的相对关系如图所示。 整体道床轨排调整示意图轨排初调完成后，在浇灌道床混凝土前

20、，再用经过校正的精度允许误差为00.5mm的道尺，对钢轨位置、标高、方向等依基标进行精调，使轨道几何尺寸全部符合规定要求，轨道左右两股钢轨直线段相错量不大于20mm；曲线段相错量不大于规定缩短量之半加15mm。轨排调整的具体方法是：1）用直角道尺检查、调整与基标同一侧的钢轨。先将立柱高度调节至与基标至轨面高差相适应，并将立柱底的对准器对准基标的中心孔，道尺滑动块架在同侧的钢轨上。2）同时将万能道尺紧贴直角道尺架在两股钢轨上，控制另一侧的钢轨并检查轨排的轨距。3）调整基标前后邻近钢轨支承架，且先调水平后调中线。4）旋转支承架立柱，使钢轨升高和降低，直角道尺水准气泡居中时表示同侧钢轨已调至所需高度

21、，万能道尺水准气泡居中，则表示另一侧钢轨也调至所需高度。5）旋转支承架上的轨卡螺丝(先松一侧再紧另一侧）使轨排左右移动，直至直角道尺水平滑块指针读数为零。6）目测观察配合万能道尺和10m或20m长弦线丈量，旋转离基标较远的支承架的立柱和轨卡螺栓，使钢轨平直圆顺。在整个调轨作业中，由于钢轨支承架的位置与线路基标不在同断面上，钢轨与支承架立柱又不在同一位置，以及某一支承架调轨时钢轨的刚性连动，因此调轨工作往往要重复多次，反复调整，才能达到要求。经调整就位的轨排，对中线位置、钢轨高程、轨距、曲线正矢和超高等用直角道尺、万能道尺和10m或者20m长弦线丈量检查，其误差应符合下列规定：1）方向：直线以一

22、股钢轨、曲线以外股钢轨为准，距基标中心线允许偏差为2mm。直线段用10m弦量，允许偏差为1mm；曲线应圆顺，用20m弦量正矢允许误差为表5.3.1的数值。曲线头尾不得有反弯或鹅头。轨道曲线调整正矢容许误差表曲线半径(m)缓和曲线正矢与计算正矢差(mm)圆曲线正矢连续差(mm)圆曲线正矢最大最小值差(mm)2513503573514502454516502346501232）水平及标高：（1）直线以一股钢轨为准，曲线以外股钢轨为准、与设计标高允许偏差为1mm。（2）左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m距离范围内，应无大于1mm三角坑。（3）轨顶高低差，用10m弦量，前后高低差不大于1

23、mm。3）轨距：允许偏差为+2mm、-1mm，变化率不超过1。4）轨底坡：按1/40设置，不小于1/50且不大于1/30。5）轨缝：由于一次性铺设新轨，且考虑到洞内温度恒定，除永久轨缝外，不再设置轨缝。永久接头轨缝允许误差为0+1mm。上述项目检查符合要求,目测线路直顺并签认后,方能进行下一工序的工作。施工和检查用的直角道尺，万能道尺每天使用前后均在标准检测台作检查，如有误差及时调整。3.6整体道床砼浇筑与养生本标段隧道断面有矩形、马蹄形和圆形三种。道床砼分两部分施工，先施工中间道床部分，后施工两侧水沟。地铁隧道断面有矩形、圆形两种。道床砼分两部分施工，先施工道床区域,后施工水沟区域。道床施工

24、一次性全部施工完成。施工顺序及模板安装如下图所示（以盾构圆形隧道为例）。 整体道床混凝土施工及模板安装顺序图1)模板安装整体道床混凝土侧模采用建筑钢模。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏，位置是否准确，确保模板安装正确。注意检查轨排支撑架支腿外套套管或可容塑胶带，确保砼浇筑后，支撑架支腿能从道床砼中取出。2)浇筑中间道床砼浇筑道床混凝土前，再次对轨道状态进行测定，确认符合施工标准后方可浇筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，分区段采用铺轨预留口或其它投料口下料、轨道运输车运至浇筑部位，洞内小龙门吊运输浇筑，插入式振捣器振捣，人工抹面的方法施工。混凝

25、土配合比提前设计、优化。根据施工现场要求，适当掺入混凝土外加剂来改善混凝土使用性能，各种组成材料严格按配合比计量充分拌合，在取得驻地监理工程师签认后，方可施工。混凝土浇筑时分层、水平、分台阶灌注，并振捣密实，严禁振捣器触及支撑架和钢轨，施工中随时检查轨道状态，发现问题及时处理。施工顺序如下：(1)钢筋网铺设就位，再次对轨道进行调整、检查、固定，然后安装道床侧模。(2)浇筑道床混凝土，根据试验控制的初凝时间对道床表面进行压平抹光，抹面允许偏差：平整度3mm，高程0，-5mm，确保道床表面平整，排水坡度符合设计要求。(3) 拆模、清理基标四周杂物，并将基标里程及相关资料标注在侧墙上，以便查找和无缝

26、线路铺装。3)混凝土养护混凝土终凝后及时养护，其强度达到5Mpa时方可拆除支撑架；混凝土强度达到70%设计强度后才允许行驶车辆和承重。在自然气温条件下喷洒养护液养护，养护液应分两层喷洒均匀。整体道床砼施工工序流程如图5.3-12所示。4）两侧水沟砼浇筑清理道床两侧所有的垃圾和污水，安装水沟沟槽模板，利用平板车运送洞内砼罐车、自卸入模，浇筑两侧侧沟砼。整体道床砼施工工艺流程图四、GJ-型扣件整体道床施工方案依据施工图，GJ-型扣件整体道床与普通短轨枕整体道床的区别在于采用的是GJ-型扣件，道床、钢筋、排水沟设置均与普通短轨枕式整体道床相同，沟底至轨面距离为393mm。所以采用的施工方案与普通整体

27、道床相同。需要注意的是，在组装轨排时要分清扣件型式，以免出错。五、浮置板道床施工方案5.1施工工艺流程浮置板道床的施工工艺与普通整体道床相似，采用“钢筋笼”法，即在洞外组装场将钢轨、钢弹簧套筒、钢筋等组装成一体，然后用龙门吊吊至洞内轨道车上，运至铺设地点铺设。施工工艺流程如图所示。浮置板道床施工工艺流程图5.2基底处理与基标测设1）基底处理处理方法同普通整体道床，详见基底处理与基标测设，但必须在基底砼施工测量放样前完成。2）基标测设（1)轨行区接收后，测量队立即测设控制基标,将回填砼表面高程线引到边墙上，同时对浮置板基础结构进行断面测量并绘制断面图。（2)回填施工完成后，在回填砼表面测设加密基

28、标、钢弹簧隔振器位置。基标设在线路一侧距线路中心1.5m处。（3)基标设置同其它地段的设置。按照GB50299-1999地下铁道工程施工及验收规范测设，并应满足GB50308-2008城市轨道交通工程测量规范要求。（4)基标采用膨胀螺丝锚固定于结构底版上，防止松动。5.3基础施工1)浮置板基础施工控制点在以控制基标为基准点的基础上，结合基础层砼施工曲线带超高性质的施工特点，综合考虑对浮置板基础砼的平面位置进行实地放大样；沿线路纵向放出水沟、左右股浮置板隔振器轴线，以及在结构上标记好基础砼的标高施工线。其平面位置主要考虑控制基础砼内设置的纵向排水沟中心线，标高以控制基础砼顶面为主，特别是纵向隔振

29、器位置轴线上标高。浮置板基础砼控制平面如图5.5-2所示。浮置板回填砼控制平面示意图2)基础钢筋采用洞外制作洞内绑扎，制作好的钢筋通过汽车吊装入平板轨道车运至浮置板基础施工区段，然后再通过小龙门吊运输布放。3)基础砼一次施工长度以90120m为宜，利用放大样三条轴线与钢钉方法配合高精度水准仪测量控制基础砼面，侧面采用上述结构标高施工标记控制。全部浇注完成后，收光抹面不少于2次，抹面时采用拉弦线控制。在浮置板施工之前，对隔振器位置的标高再统一复测，高出误差范围的应予以打磨，低出部分应采用高强砂浆（环氧树脂砂浆）补足；大面平整无翘曲。4)为了保证隔振器外套筒施工精准，保证其在浮置板中能充分发挥隔振

30、器自身功能性，基础砼施工后隔振器安装前,先用水准仪对基础砼面进行复测，然后用全站仪初放样定位并弹以墨线标记，再对隔振器位置标高复测、打磨或补足、准确定位。隔振器位置在直径500mm范围内应保证表面平整，其平整度1.5mm，垂向公差0mm。5)基础砼浇注完成通过监理工程师认证后铺设隔离层，隔离薄膜采用1mm厚的聚乙烯塑料薄膜，薄膜接缝处采用胶带粘接。 6)为了保证道床排水的畅通，整体道床与浮置板道床排水通过在断面变换处设置横向水沟过渡。5.4浮置板施工基底回填砼施工完成、铺设隔离层后，铺设浮置板钢筋笼。铺设前先查看作为现浇浮置板与底板的隔离层塑料薄膜是否完好，如有破损及时修补保证施工。在基地采用

31、“钢筋笼”法，将钢轨、钢筋、垫板（木垫板代替）及扣件、钢弹簧套筒等组装成一体，吊至洞内、运至铺设地点、吊装就位、调整固定，最后立模浇筑砼。钢筋焊接满足设计要求，用挂钩跟钢轨连接起来；钢弹簧套筒固定在钢筋笼上；组装扣件时采用厚度相等木垫板代替铁垫板和橡胶垫板，待强度达到要求后置换过来。钢筋笼定位前，在基底隔离层上设置C40砼垫块。钢筋笼准确定位后，将隔振器外套筒与钢筋脱开，根据确定的隔振器位置对钢弹簧套筒进行调整，以准确定位，同时进行固定。待钢筋水平和方向基本就位后，取掉钢筋笼与钢轨的连接挂钩，调整钢轨的轨道状态，方法详见上述“5.3.5轨道状态调整与控制”，精度相同。浮置板道床砼施工分两次进行

32、，先施工浮置板下部整块板部分，而后施工中间凸起部分。道床采用特制钢模板，方法同普通短轨枕整体道床，模板与钢筋笼、主体结构等固定。浮置板块端头采用与道床断面相适应的定型触胶板，按设计留出剪力铰安装孔位。承轨槽部份模板分节制作洞内拼装，按设计拟定分节长度。浮置板间伸缩缝采用3cm厚塑料泡沫板作隔断模板，模板表面外敷塑料膜，伸缩缝应用方木固定牢固目视直顺并将剪力铰安装准确。模板支立完成后将道床砼表面线用墨斗弹在模板上，侧面模板利用横向木增加水平力支立牢固。钢轨支撑架支腿埋入浮置板道床内，用PVC管与道床砼隔离，同时底部用泡沫板隔离以便于支架支腿拆除。支撑架左、右股设在同一里程位置，待浮置板砼强度达到

33、设计要求时，向上抽出支撑架支腿。浮置板道床砼在灌注时加强轨道状态的监视和调整。待砼强度达到5MPa时拆除模板和支撑架，用同标号砼修补支撑架预留孔。加强砼的养护，养护时间不得少于14天。5.5浮置板清理与顶升1)浮置板清理当浮置板混凝土浇注完成，按要求养生14天后，且达到设计强度70%，进行顶升前的清理。(1)施工现场有足够的照明，在浮置板道床位置周围30米范围内，为顶升专用工具准备220V的电源接口。(2)顶升施工前移出钢轨于承轨槽，用扁口鐕对承轨槽内与隔振器内与隔振器顶面周围多余的砼浮浆、石子、隔振器筒内隔离层、垃圾以及浮置板中部检查井进行清理；与此同时在板缝与边墙缝上安装密封条，用橡胶密封

34、条将所有浮置板周围的缝隙密封（管片与板边侧、板缝），以确保浮置板进入工作状态后，杂物不能进入。(3)清理垃圾同时将螺旋道钉松出抽换铁垫板下木板，将钢板更换为16mm橡胶垫板，然后紧固螺旋道钉。(4)为了测量浮置板的变形，在每块浮置板上均匀布置8个水平观测点。对测点进行一对一编号，在顶升施工开始前准确测量每个测点的相对高程。(5)清理浮置板段承轨槽与隔振器等其它地方垃圾时，防止对运输计划的影响、清理时尽量先清理中部然后在清理端部的顺序进行清理,清理后及时装袋清运。2)浮置板顶升浮置板顶升是以钢弹簧隔振器外套筒为支座，逐步放入内套筒、调高垫板，利用液压油顶压紧内套筒内的减振弹簧，利用支座的反力向上

35、达到顶升浮置板的目的。当砼强度达到设计要求后按设定的顶升程序开始顶升。(1)在清理好的浮置板道床面上根据设计要求的规格型号，散布弹簧隔振器、调平铁片、千斤油顶等顶升作业需要的材料、机具。(2)人员、材料、机具就位后，将外套筒上盖打开根据设计要求，在需要安装固定销的外套筒混凝土基础中心钻孔，安装定位销，放入弹簧隔振器与调整垫片并准确对位。(3)弹簧隔振器就位后，使用顶升工具，按现场技术人员要求、指令放入铁片(16mm厚度的铁片)顶升,顶升三轮以后，对该范围内的浮置板面上观测点高程进行再次准确测量。(4)将观测点(顶升前、顶升后)前后两次的高程测量结果的差值与30mm的设计顶升高度进行比较，确定需

36、要调整的高度值。根据设计要求、观测结果有针对性的进行一轮高度调整，调整后再次测量观测点高程，比较原始高程数据后，进行再次调整，直至达到设计顶升高度及误差要求。(5)顶升达到设计高程后，根据设计要求在隔振器内安装锁紧安全板，有效恢复隔振器外套筒上盖板与钢轨并进行轨道状态整正。(6)清理现场所有杂物。5.6质量标准施工注意事项1)注意事项(1)整体道床轨道施工的轨长、轨缝、曲线超高、混凝土标号均应符合设计规定；(2)浮置板钢筋笼，纵横向钢筋按要求绑扎搭接，防迷流要求焊接，并用万能表进行电路测试，每一根纵向钢筋的电阻值应不大于计算电阻值；(3)基标埋设应牢固，精度符合要求，对于有疑问或松动的基标严禁

37、使用；施工中注意保护基标，如发现基标损坏，应及时修补。(4)道尺使用前应校正，精度允许偏差为（+0.5，0）mm,严禁使用未经校正的道尺;(5)在回填层底板及侧墙铺设隔离层薄膜时，薄膜接缝处采用胶带粘接。要求接缝应粘接牢固，不开胶、不露浆。工作人员在其上施工作业时，必须轻拿轻放，防止损坏。(6)安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置，以确保现浇浮置板模板安装正确、牢固，允许偏差为：位置5mm，垂直度2mm；施工中严禁发生跑、涨模现象。(7)混凝土抗压试件留置组数应足够评定其强度。(8)钢筋的保护层满足设计要求，不得小于30mm。(9)安装隔振器位置的砼表面一定要平整，平整度要求为2mm/m2

38、,不满足要求的必须进行打磨处理。注意基础用硅胶等物密封。(10) 模板清理要干净、安装要牢固、模板安装后必需要涂脱模剂且均匀以确保外观质量。(11)浮置板顶升时注意顶升方向，同时注意避免顶升过程中由于高度不均匀引起板内产生弯矩和剪力，防止板与板之间的剪力铰受力变形。(12)注意浮置板砼施工完成后检查线性变化标高线以及套筒周围砼超出时应进行打磨。(13)混凝土泵启动后,注意润管检查，确认混凝土泵和输送管内无异物后再泵送混凝土，随浇注进程拆下的泵管须立即清理集中堆放。(14)浮置板道床清理时检查井内垃圾必须清理完毕，清理过程中尽量对隔振器套筒少扰动（尽量避免直接用力或器物接触隔振器外套筒）并用水从

39、大里程端向小里程试冲水沟，保证中心排水沟畅通。(15) 隔振定位销安装误差：+3mm,严禁将弹簧隔振器倒放。(16)调高垫板在每轮顶升中必须准确对位，保证锁定孔竖直对齐。(17)顶升中注意控制顶升压力以控制前后左右顶升速度，严格控制顶升方向避免剪力铰受力不均引起变形。(18)橡胶密封条必须安装牢固防止松动。2)质量标准在参考地下铁道工程施工及验收规范铁路轨道施工规范的基础上，结合广州地铁一号线轨道工程、xxxx地铁一号线一期工程施工过程中研究开发的地铁浮置板道床施工工法和已通过部级鉴定的地铁浮置板道床施工技术，以及相关的施工经验制定的质量标准如下，浮置板施工容许误差：(1)浮置板长、宽度、厚度

40、：2mm(2)浮置板基层砼(垫层)标高：+2mm，0mm(3)浮置板隔振器外套筒安装：+1mm，0mm(4)浮置板排水管安装：直径 +1mm，0mm；深度 +2mm(5)纵向剪力铰预埋螺栓位置：+0.5mm(6)外观要求：线条顺直，棱角分明，表面光滑，无掉碴缺角，内实外美。六、道岔和交叉渡线道床施工方案6.1施工工艺流程道岔（交叉渡线）施工工艺流程如图所示。道岔施工工艺流程图6.2基底处理与基标测设道岔（交叉渡线）整体道床基底处理同普通整体道床，基标测设方案详见道岔及交叉渡线区基标设置。6.3道岔材料的组织与运输根据施工进度要求，道岔及交叉渡线提前安排施工，以确保道床施工的连续进行。在每根钢轨

41、轨顶用白油漆标注出岔枕中心位置，然后分组装车运至投料口，吊机分批将其吊入洞内。洞内用小型机动车辆牵引天平运输车，将道岔钢轨及零件运至铺设地点。运输时将尖轨与基本轨捆牢，避免尖轨受损。在岔位上安装专用轨排支承架和轨距拉杆，并将各组钢轨连接，挂上混凝土岔枕。6.4道岔及交叉渡线现场拼装1）单开道岔现场组装道岔拼装按“1、4”、“2、3”、“5、6”“7”、“8”、“9、10、11”、“12、13”的组合方式分为七部分(依次编为),9号及12号单开道岔组合方式如图5.6-2所示。单开道岔平面组合示意图先调整直线基本轨组、，使轨道水平和平面位置达到设计要求，然后根据直线基本轨确定直线、 的位置。直股调

42、整完毕，再根据支距，将曲线基本轨调整就位，最后将曲线轨组调整就位。经自检并报监理工程师检查通过后，灌注支承墩混凝土。支承墩设于短枕下，顶宽为50cm，设置间距不大于支撑架间距。为提高支承墩混凝土早期强度，缩短施工时间，混凝土中掺加高效早强型减水剂。辙叉护轨部分，钢轨两侧岔枕伸出长度不同，在自重作用下，岔枕悬臂较长一侧产生下坠，扣件微小的活动空间使岔枕与垫板产生不密贴，为此施工中采用特制岔枕水平调节器调节岔枕水平。每组钢轨架设调整后，设钢管支撑加固，以防止调整后的钢轨因连动或意外碰撞发生变形。根据基标用直角道尺和万能道尺调整水平。首先把直角道尺架在基本轨上，通过支承架调整，使直角道尺水准气泡居中

43、。钢轨位置根据底板上基标调整，并根据中线用轨距校核，之后用万能道尺将另一股直轨位置定出并调整水平。用支距控制曲线基本轨位置，调整就位然后用道尺控制水平及中线，定出侧股的准确位置。为固定轨距和加强道岔的整体性，钢轨组装完时在适当位置安装特制轨距拉杆。2)交叉渡线现场组装交叉渡线是由单开道岔、和菱形交叉和渡线共六大部分组成，详见图所示。交叉渡线平面组合示意图为确保交叉渡线一次性铺设成功，将上图中的I、II、V三部分同时安装、拼接和调整，待该部分轨道状态完全符合要求后，采取支撑进行初步固定；然后安装III、IV部分，初步调整后，安装图中的第VI部分。轨道状态精调时，重点检查菱形交叉部位与I、II、I

44、II、IV的轨道状态，确认无误后浇筑支承墩砼。6.5轨道状态调整与控制1）轨道状态调整轨道状态调整时以基标为控制点，先用直角道尺调整直股钢轨，利用单开道岔岔前控制基标，确定道岔的平面位置。以直轨为基准，用直角道尺首先调整直股钢轨的位置。轨道状态调整工艺流程见下图所示轨道状态调整工艺流程图2）轨道状态控制精度道岔按设计位置进行调整。其精度符合下列规定：（1）道岔里程位置允许误差为 15mm；（2）导曲线圆顺，支距正确，其允许偏差为1 mm，附带曲线用10 m弦量，连续正矢差允许误差为1 mm；（3）水平及高程：道岔全长范围内高低差不超过2 mm，高程允许偏差为1mm。（4）轨距：尖轨尖端处轨距允

45、许误差为1mm。（5）转辙器部分，尖轨连接牢固，搬动灵活，尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm；9号道岔尖轨在第一连接杆处的动程不小于152mm；（6）护轨头部外侧至辙岔心作用边之距离为1391mm，允许偏差为0+2mm，至翼轨作用边之距离为1348mm，允许偏差为01mm。（7）轨面平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm。（8）道岔范围内各接头以及与轨道连接处轨面无错台，轨头内侧应直顺无错牙，其允许误差为0.5mm；（9）轨缝：允许偏差为0+1mm。6.6道岔砼浇注与养生道岔砼施工同普通整体道床一样，分两大块进行，先施工中间道床部分，再施工两侧水沟部分。中间道

46、床部分采用“砼支墩”法施工，即每隔4个短轨枕施工一个砼支墩，将短轨枕“包”住（支墩砼必须将短轨枕埋入35cm），待支墩砼强度达到5Mpa后，拆除支撑架，安装两侧模板，灌注道床砼。1）模板安装整体道床混凝土侧模采用组合钢模，安装模板前对道床标高及轨道中心线位置进行复查，以确保模板安装正确，模板安装允许误差10mm。模板安装位置与整体道床相似，距水沟内边100mm。2）浇筑道床混凝土道岔砼支墩达到5MPa后，拆除支撑架，道岔各部位状态尺寸全面检查符合要求后，浇筑道床混凝土。道床砼采用商品砼，投料口附近的用输送泵输送到浇注部位；远离投料口的，用料斗装混凝土，用轨道平板车运至浇筑地点附近，小龙门吊配合人工浇筑。混凝土灌注过程中经常检查轨道状态，发现问题及时处理，振捣时岔枕四周加强捣固，混凝土灌筑后对道床表面多次进行压平抹光，确保道床表面平整度，横坡符合要求，随后喷洒养护液进行养护。3）砼养护洞内道床砼施工，受水源条件的限制，砼养护采用养护液养护。道床砼施工结束且砼面压实后，在砼