组装产线平衡学习课件.ppt

《组装产线平衡学习课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《组装产线平衡学习课件.ppt（52页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、组装产线平衡学习,-生产线平衡分析改善,内 容 安 排,一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析,一、线平衡定义,生产线平衡定义,生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。,什么是生产线平衡,生产线平衡定义,对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产

2、应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率,平衡生产线的意义,生产线平衡计算,节拍 生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍,一般要求生产线平衡率达到85%以上,产品标准工时= 每个工位所用时间的总和,生产线平衡损失 = 1 - 平衡率,平衡率,何谓标准工时 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不

3、会感到疲劳的“作业时间”。,二、生产线平衡分析方法,1、识别瓶颈岗位,一、何为木桶定律 1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,2、作业岗位工时测定,通过，前端到达所需时间,3、建立山积表,将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法。,4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间

4、）,生产线平衡率(%)=,各工程净时间总计,时间最长工程*人员数,如上图表中，生产线平衡率=,10.2,2.4*10,*100% = 42.5%,5、生产线平衡的计算,*100%,不平衡率（%）=,100% 平衡率（%）,对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。,L#长转臂（普通螺丝盖+剂量0.17）-一代组装1、计算平衡率2、计算一下线小时理论产量3、提出提升线平衡的思路方法,案例：工时测定和线平衡计算,评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 计算公式错不得分 计算公式对，结果错，扣10分,计算公式,实例计算,= 59.50%,1

5、.59*10,瓶颈工序,思考： 产线平衡率低是否直接导致产能降低？ 怎么才能提高产线平衡率？,6、生产线平衡分析的方法,7、改善瓶颈岗位,(1)改善的4大原則,）减少动作次数）同时使用双手）缩短移动距离 ）使动作变得轻松,ECRS原则1、Eliminate取消2、Combine合并3、Rearrange重排4、Simplify简化,(2) IE动作改善的4原则：,作业时间,工序,1,2,3,4,5,作业改善压缩,作业时间,工序,1,2,3,4,5,分担转移,作业时间,工序,1,2,3,4,5,加 人（作业分解）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,合并重排,作业时间,工序,1,2,3,4,5,

6、减人（分解消除）,作业时间,工序,1,2,3,4,5,减人（作业改善压缩）,6,(3)ECRS法运用图示简介,生产线平衡-例1缩短生产节拍,提升生产速度维持人手不变,缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍,提升生产速度维持人手不变,缩短生产节拍将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍,1,2,3,4,5,工序,工作时间,改善前,改善后,生产线平衡-例2减少人手(1人),减少人员，维持生产数度不变,减少人手(1)将工序3里的工作时间分配至工序24及5之內从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性须工序24及5內均有足够时间接受额外工作。,1,

7、2,3,4,5,工序,工作时间,减少人手(1)把工序3里的工作时间分配至工序24及5之內从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性须工序24及5內均有足夠时间接受额外工作。,减少人员，维持生产数度不变,生产线平衡-例3减少人手(2人),降低组装机速度，减少生产产量,减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作岗位的人手可调配至其它生产线去。,1,2,3,4,5,工序,工作时间,增加节拍时间,降低组装机速度，减少生产产量,减少人手(2)因生产需求量降低而可降低线体速度将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作岗位的人手可调配至其

8、它生产线去。,站在客户的立场上，有四种增值的工作 1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装,物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,(4) 4种增值的工作,现在大家思考一下我们的生产线上 有多少岗位是不增值的,扑克牌游戏规则,1、每个分厂安排4个人（主任、领班、组装、操作员）2、小组内部自己安排4个人的工作3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排4、时间最少的小组获胜5、开始和结束计时以固定的人员手敲击桌子为准6、游戏开始由工作人员将牌洗好 评分标准 1、2、3、4名分别 100、80、60、40分 错一张牌，扣10分,开始各小组先内部演练一遍,扑克牌游

9、戏结果展示（标准）,三、B值、F值的定义和计算,B值（缓冲）定义,B值的最优值为“”。,B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标。,One world、 one dream,One piece 、one flow,B值=1,one piece flow 是指单件的进行生产， 即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。,一个流生产,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,一 物 流,“一个流”的益处,1. 内建品质管理；2. 创造真正的灵活弹性；3. 创造更高的生产力；4. 腾出更多厂房空间；5. 改善安全性；6. 改善员工士气；7. 降低

10、存货成本。,作业员5人（加工点5个）,产品（9个）,B值计算(1),此生产线B值 = 9 / 5 = 1.6,此生产线B值 = 32 / 4 = 8,作业员4人,产品,传送带上有16个产品,工作台上有16个产品,B值计算（2),F值（流动值）定义,F值的最优值为“”。,F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。,（时间）,F值计算,四、线平衡经典案例分享,调快组装机速度，可以增加产量？调慢组装机速度，可以增加产量？,为什么？,大家思考一下：,跳绳游戏规则,1、人员安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出） 2人摇绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）；2、120秒内完成跳绳 a)

11、 三人依次进入 b) 三人同时跳（记分阶段） c) 到时间停止跳3、评分标准： a) 120秒内跳多少次记多少分 b) 中断一次扣5分 c) 可以得负分,生产线平衡的改善实例,改善前分析,改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100% = 60.2%,改善前生产线各工位平衡图:,节拍=1.59S,主要问题点:1、各工序之间不平衡、 导致堆积2、工序的杂事多（非 附加价值作业）3、各工位分工不合理,主要改善方法：1、作业重新布局2、采用ECRS法3、动作经济原则4、微动作分析的运用,改善前分析,改善前后的对比,改善前,改善后,产线平衡率=71.94%,生产线改

12、善前后各管理指标比较,1、生产线平衡率方面,生产线平衡效率提高了12.44%,2、工人人数方面,3、生产效率方面,生产效率提升了14.4%,工人人数由原来的10人减少至于9人,全员参与的思想准备,给予和获取信息接受非寻常的工作方法和解决方案对目前的方法提出疑问不允许找借口马上改正错误问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因每个人意见都是有价值的不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好,等待,加工过程,库存,动作,搬运,生产不良品,生产过剩,八大浪费,精益生产,管理成本浪费,Thanks To Everybody !,Thanks To Everybody！谢谢各位！,