某路桥工程有限公司虎尾隧道施工方案.docx

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1、陕西中通路桥工程有限公司 虎尾隧道施工方案目 录一、编制依据2二、工程概况2三、工期安排3四、施工方案31、洞门工程32、洞口管棚施工 43、隧道施工附助设施 74、洞身主要工序的施工方案85、洞身掘进106、围岩监控测量307、预防突水技术措施 338、结构防水 359、仰拱施工 3710、二次衬砌施工 3811、洞内路面 4012、隧道供配电系统设备安装及防火涂料施工5413、交安设施施工64五、质量保证措施68六、质量保证措施70七、工期保证措施71一、编制依据1、本工程的招标文件2、327国道至包茂高速黄陵出口连接线改建工程施工图3、施工现场实地踏勘所得资料； 4、我单位同类工程施工经

2、验及现有施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。5、国家和建设部等颁发的有关施工技术、环保、安全质量验收规范、标准、法规文件。二、工程概况1、327国道至包茂高速黄陵出口连接线改造工程，路线起点K0+000接包茂高速黄陵出口收费站，延旧路北侧新建桥梁隧道，与旧路按分离路基双侧单行，至鼎湖路交叉处与旧路合并按整体路基加宽旧路。终点K1+615接在轩辕大道。路线全长1.615Km。该项目是黄陵县与包茂高速连接的主要道路。项目建成后将提高县城车辆上下高速的包茂高速通行能力。 2、本标段为二标段，属桥隧标，起止桩号为K0+138.48K0+707.02，全长569.56m。

3、其中桥梁2座/152.08m，隧道1座/349m,路基68.48m。隧道工程施工概况 本工程共设隧道1座，如下表2-4-1所示。隧道名称起止桩号洞门形式长度（m）围岩虎尾隧道K0+228+K0+577端墙式端墙式349四级、五级3、虎尾隧道：隧道长349m，隧道平面为进口段位于700m圆曲线内，洞身及隧道出入口为直线，建筑界限采用单洞净宽10.0m，建筑界限高度5.0m，内轮廓净高6.93m，最大埋深40m，进口位于包茂高速黄陵出口侧，出口位于黄陵县城侧，隧道走向为西南东北走向，距离原隧道直线距离25m，洞内及出口为直线隧道，隧道纵坡采用单向-2.253%的下坡。三、工期安排 计划2016年8

4、月1日,8月20日完成进口边仰坡、管棚施工，8月21日开始掘进，9月10开始施工仰拱，9月30二衬开始施工，12月1日掘进完毕（贯通），12月30日二衬施工完毕，2017年1月20日明洞施工完毕。四、施工方案1、洞门工程虎尾隧道起讫里程K0+228K+577，端墙式洞门。计划单端掘进，从隧道进口（西安侧）开始掘进。隧道利用原便道可直接到达隧道口。隧道右侧与原来公路之间采用2m高围挡隔离，洞口采用管棚施工，中心留核心土尤为重要，施工时需加强管理，周围做好排水沟。按照施工顺序在开挖过程自上而下分层开挖。施工机械以挖掘机为主，遇地层坚硬石质人工打眼松动爆破，运输采用自卸车。洞口开挖后的边仰坡面按设计

5、整修平整，及时施工砂浆锚杆并挂网喷护，以防风化、雨水渗透而坍塌或滑坡。同时做好排水设施。洞口段明洞采用明挖法施工：明洞入口长8m，出口长5m，采用明挖二衬台车施工，隧道掘进后以早施工明洞，防止边仰坡失稳滑坡。明洞采用浆砌片石及素混凝土进行拱背回填。拱顶回填土石必须对称分层夯实，层厚不大于0.3m。 洞口施工程序框图主便道修至洞口截水沟的开挖和修筑施工场地的平整修建洞口临时生产设施洞口土方分层开挖边坡临时防护边坡修整洞口排水沟的修筑洞门施工护面墙施工洞门装饰挖至路基设计高度2、洞口管棚施工 （1）套拱施工 边仰坡施工完成后，等砂浆锚杆、喷射砼强度达到一定值后进行套拱施工。套拱采用C25厚60cm

6、的砼浇筑，套拱长度2m。内设I18工字钢，间距75cm，工字钢采用25纵向钢筋连接。 施工放样：用全站仪放出隧道门轮廓线，水准仪测量出搞成，用木桩标识。 立钢拱架、纵向连接、导向管。首先测设定位钢架基座位置，然后分段进行安装，连接螺栓必须拧紧，为保证钢架稳定，套拱钢拱架一次性安装完成，用纵向钢筋连接。 导向管安装：导向管采用159*4mm热轧无缝钢管，导向管外插脚5，外侧与钢拱架搭接可靠，里侧放样采用钢筋加固，导向管共设置31根，每根2M。 砼浇筑：导向管安装完成后开始安装内外模板，砼采用砼罐车运送到工地，人工浇筑，拱圈需分层浇筑，插入式振捣。洒水养护。 （2）管棚施工 管棚施工采用108热轧

7、无缝钢管，壁厚5mm，管节长46m，采用丝口相接，接头相互错开，管口段2.5m范围内不开孔，其余部分按照15cm间距交错设注浆管，孔径12mm,超前注浆采用1:1水泥浆，注浆孔口压力初压0.51MPa,终压1.52.5MPa。施工时应遵循“管超前、严压浆、短开挖、强支护、勤量测、早封闭”的原则。本项目进洞端采用20m长108管棚，环向间距40cm，在套拱预埋导向管内开孔，孔径不小于12mm,深度达到设计深度后进行高压风枪清孔，然后插入108钢管，预留好压浆孔，等所有管棚施工完成后，进行注浆，注浆时严格控制水泥浆配比与压力值。 套拱管棚施工大样图 施工导向拱钻孔机具就位钻孔清孔安装钢花管安装注浆

8、阀压注水泥浆安装止浆塞开挖钻孔机具准备钢花管制备浆液制备制备试件压注水泥砂浆试件试压合格 管棚施工工艺框图 3、隧道施工附助设施隧道右侧场地搭设空压机、发电机房，空压机根据洞内供风量的大小安装2台4L-20/10型电动空压机，向洞内提供高压风，空压机根据需风量分别启用，由阀门控制使用，选用120mm风管。备用200kw发电机一个。洞口右侧设置一个值班室，一台TZ-80型轴流式风机，风机向洞内压入新鲜空气，通风管采用直径800mm的PVC软质风带管，以确保张掌子面上具有足够的风量和风压。施工用电直接从配电房内接出，洞内照明220V，作业地段36V，成洞地段固定的电线路，使用绝缘良好的胶皮先架设，

9、施工地段的临时电路易采用橡胶套电缆。照明和动力线路在同侧安装，分层架设，电线悬挂高度距人行地面大于2.5m，施工照明采用点灯照明，保证照明光线充足均匀。隧道掌子面采用高压钠灯照明。由于隧道为-2.25%坡度，掌子面积水较多，采用移动泵抽水，直接抽出隧道口沉淀池，经沉淀后排放至河道。 隧道压入式通风布置图4、洞身主要工序的施工方案 （1）根据围岩级别及初期支付方式，洞身施工可划为五段：K0+236K0+256、K0+520K0+552段为V级加强段，K0+256K0+290、K0+552K0+572段为V级深埋段，K0+290K0+520段为IV级， 1）V级加强段超前支护：拱部采用50*4超前

10、小导管，小导管长5m，管口段80cm内不打孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm，并注水泥浆液，水泥浆水灰比1:1，注浆压力0.51mpa。环向间距0.35m。每环43根。 开挖：采用留核心土开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。支护：挂8的钢筋网片，网片格15*15cm。再立I20a拱架，工钢加工时事先考虑15cm预留变形量，工钢间距50cm，施工22砂浆锚杆，单根长4m，间距100*50cm，纵向间距50cm，每环23根。然后喷射26cm厚C25早强混凝土。遵循“强支护、勤量测”的原则。仰拱、二次衬砌：采用C25钢筋砼衬砌，衬砌厚度55cm。遵循“早封闭”的原则。仰

11、拱回填：采用C15片石砼回填。 2）V级深埋段超前支护：拱部采用50*4超前小导管，小导管长5m，环向间距0.35m，每环33根。 开挖：采用留核心土开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。初期支护：挂8的钢筋网片，网片格15*15cm。再立I20a拱架，工钢加工时事先考虑12cm预留变形量，工钢间距60cm，采用22砂浆锚杆，单根长3.5m，间距100*60cm，纵向间距60cm，每环23根。然后喷射26cmC25早强混凝土。仰拱、二次衬砌：采用C25钢筋砼衬砌，衬砌厚度45cm。仰拱回填：采用C15片石砼回填。 3）IV级段超前支护：拱部采用22超前砂浆锚杆，单根长4.3m，环向间

12、距0.4m，每环30根。 开挖：采用段台阶开挖方式。遵循“弱爆破、短进尺、管超前”的原则。初期支护：挂8的钢筋网片，网片格20*20cm。再立I16拱架，工钢加工时事先考虑10cm预留变形量，工钢间距100cm，采用22砂浆锚杆，单根长3.0m，间距100*100cm，每环23根。然后喷射22cmC25早强混凝土。仰拱、二次衬砌：采用C25砼衬砌，衬砌厚度40cm。仰拱回填：采用C15片石砼回填。隧道二衬采用全断面一次整体衬砌，砼采用强制式搅拌机搅拌，模板衬砌台车，泵送砼浇筑。5、洞身掘进 施工中，坚持“岩变我变，因地制宜”的原则，采取合理的施工方案，确保施工进度及安全施工。采用简易凿岩台架风

13、枪钻爆作业。开挖后必须及时支护，避免围岩长时间暴露。该隧道采用单口掘进，西安侧进洞，IV级围岩段开挖采用台阶法施工，V级围岩段开挖采用留核心土法施工。1）IV级围岩开挖IV级围岩采用台阶法施工，台阶法开挖即将设计断面分两次开挖，其中上台阶超前一定距离后，上下台阶同时并进。 施工中合理调整工序，组成“开挖、装渣、运输、支护”的流水作业，以提高施工进度。施工要点：根据围岩条件，合理确定台阶长度，当顶部围岩破碎，施工支护须紧跟时，可适当延长台阶长度，减少施工干扰，以确保开挖、支护质量及施工安全。台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，其中上台阶高度暂定为4.5m，并在开挖掘进过程

14、中根据实际情况进行调整。上台阶施工钢架时，应采用扩大拱脚或施做锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形。下台阶应在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。当岩体不稳定时，应采取缩短进尺，必要时上下台阶可分左、右两部错开开挖，并及时施做初期支护和仰拱。下台阶开挖时，在两侧变墙部位留设台阶，人工配合机械挖除，减少对拱部支护结构的扰动，以确保安全。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。上台阶开挖超前一个循环后，上下台阶可同时开挖。台阶法施工工序、施工流程见下图随着洞身的掘进，逃生管道务必及时跟进，距离开挖面2m左右，延伸至二次衬砌不少于3m。台阶法施工工艺台

15、阶法施工流程超前地质预报拱部超前支护上台阶钻眼装药爆破通 风初期支护监控量测断面检查、爆破效果分析按规定处理并反馈信息爆破设计初喷后出碴装碴运输上、下台阶测量放线下一循环施工下台阶钻眼2）V级围岩开挖V级围岩采用留核心土法施工；先施工超前小导管支护，在开挖拱部环形，及时施工型钢、挂钢筋网片、安装锚杆、喷射C25早强砼，在开挖上导核心土；上导施工完成后开始施工下导，下导施工工序依次是：中间土开挖，左脚土开挖，左脚支护，右脚开挖，右脚支护，最后开挖仰拱，浇筑仰拱砼。施工工艺及施工流程见下图开挖时，为减轻对周边围岩的扰动，尽可能采用风镐或机械法开挖，确需爆破时，应控制好装药量，采用弱震动爆破法开挖。

16、各部位开挖后，及时按设计要求完成初期支护结构，使各部位能及时封闭，提高其受力性能。开挖时，下台阶前后错开不少于20m的距离，当开挖形成整体断面后，要及时完成仰拱施工，并根据围岩量测结果尽早施作二次衬砌结构。施工要点：各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺，减小应力集中。各部的底部高程应与钢架接头处一致。每一步的开挖高度应根据地质情况确定。开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。下台阶左、右两侧施工时，纵向间距应拉开不小于15m的距离。 预留核心土施工 留核心土施工流程超前地质预报测量放样超前支护上台阶部开挖上台阶部开挖上台阶部开挖上台阶初期支护开挖IV核心土及中槽下台阶左侧开挖及支护下台阶右侧

17、开挖及支护仰拱开挖及支护仰拱回填施作防水及二衬下一循环3）爆破级围岩段采用上下正台阶法钻爆及机械配合施工。V级围岩采用环形留核心土法施工。根据围岩情况，台阶长度满足机具正常作业要求，台阶法和环形预留核心土法采用风动凿岩机钻孔。每次开挖进尺根据围岩情况而定。开挖主要采用爆破掘进作业，严格控制超欠挖，尽量减小扰动围岩。在施工中根据爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。爆破机理：向炮眼中一定位置注入一定量的水，炮口用专业设备加工成的炮泥填塞。由于炮眼中有水，在水中传播的冲击波对水不可压缩，爆炸能量无损失地经过水传递到炮眼周边围岩中，这种无能

18、量损失的应力波十分有利于岩体破碎，此外，还会产生“水楔”效应，更有利于岩体破碎，同时水又会大大降低粉尘对环境的污染。装药结构及封堵：周边眼采用孔径不偶合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，确保周边眼炸药起爆后衍生的切线方向的拉应力大于两个炮眼连线方向上围岩的抗拉强度，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。掏槽眼及辅助眼内采用孔底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。爆破要求：结合设计文件及施工规范的要求，爆破效果需满足：炮眼利用率大于90；爆破后围岩面应圆顺平整，无欠挖，平均线性超挖面不超过20cm，且围岩面上无粉碎岩石和明显裂隙，以减少对围岩的施工扰动。周边眼间距E

19、、最小抵抗线W周边眼间距E是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素，借助于经验公式EKid，一般情况下E=(812)d（d为炮眼直径）；根据经验抵抗线W（1.01.5）E。初步设计炮眼间距E=500mm，炮眼直径d=35mm，最小抵抗线W=65mm，满足对E、W值的要求，施工过程根据爆破效果和具体岩层适当调整。周边眼每米装药长度L、装药集中度qL=2m2.8c/(V00)1.4L1.4满足条件：每米装药长度L的精度达到0.005m；m:不耦合系数,mD/d35/251.4；0:炸药密度，采用2岩石炸药，00.95g/cm3；c:岩石抗压强度，弱风化砂岩，c140MPa=1400kg/cm3；V0:

20、标准状态下，每克炸药生成气体的体积，查表取8000cm3/g；q（d2/4）0L3.22/40.950.02610.2kg/m；符合2岩石炸药对装药集中度q值的经验值范围。炮眼数量N的确定炮眼数量计算根据下列公式计算：N=S0/E+CSS0：开挖面周长（m）；E：周边眼间距（m）；C：掏槽眼和扩大眼系数，中硬岩取1.5（m）；S：开挖隧道断面积（m2）；每循环装药量QQ=qVq：单位岩石炸药用量，根据经验0.91.2kg/m3。V：单循环爆破岩石体积（m3）。按此公式计算，Q=289.2kg。各炮眼药量分配:围绕光面爆破关键技术，遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼

21、中炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷，各炮眼装药量详见钻爆设计图。炮眼堵塞:堵塞作用是使炸药在受约束条件下能充分爆炸，以提高能量利用率，堵塞长度因炮眼不同而不同。最小堵塞长度不小于20cm。采用炮泥机现场加工炮泥，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。爆破器材:炸药采用2岩石销铵炸药，周边眼采用25mm小药卷，其它采用20cm长，直径32mm标准药卷，每卷0.15kg炸药;雷管采用火非电毫秒雷管，共10种段别。周边眼采用导爆索不耦合装药。装药连线网路

22、:装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时应注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；网路连接好后，要有专人负责检查。炮眼布置原则:掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求。辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下

23、的石碴块度适合装碴的需要。周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼应s加深10-20cm。炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。控制要点:采用预爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在34以内。掏槽眼严禁互

24、相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。开挖过程中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。 本隧道设计、类围岩，根据我单位以往类同隧道施工经验及

25、施工图纸设计，围岩按照12cm的预留沉降量控制，类围岩按照15cm的预留沉降量控制。爆破后应及时施作挂网初喷砼，封闭围岩外露面。网初喷砼并安设钢拱架紧接着将砼喷至设计的初支厚度，钢架地脚需浇筑砼或打锁脚锚杆，使隧道的沉降量在预留沉降量内。钢拱架与围岩之间的间隙应及时用契形块顶紧。IV级、V级围岩爆破图见下图 4）出渣 爆破完成后，进行通风除尘，恢复照明，并立即进行清危排险，然后利用简易台车或爆出来的碴堆，进行锚喷封闭，然后进行出碴作业。为提高运输效率，加快车辆周转，保证施工连续不间断，隧道的出碴运输采用机械化无轨运输方案，采用WA-380装载机装碴，20T VOLVO和15T铁马自卸汽车运输。

26、施工中，加强车辆调度，避免相互干扰。施工注意事项：装碴作业按秩序进行，禁止抢装抢运。车辆装载禁止超限以减少运输过程中的石碴坠落，保持良好的施工环境。车辆在同方向行驶时，两辆车的间距不得小于15m。车辆行驶过程中应派专人指挥，保证施工安全。卸碴外线路应设置大于1%的上坡道。卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆、车挡装置，注意防止溜车。 5）支护施工隧道围岩较差施工时先采用超前小导管或砂浆锚杆对隧道进行预加固后再开挖，初期支护作为隧道永久承载结构的一部分，应严格按照设计要求施工，隧道支护结构主要结构为系统锚杆、钢筋网、型钢拱架、喷射砼。隧道支护施工工艺流程见隧道支护施工工艺流程图。 隧道支护施工工

27、艺流程图 超前小导管：超前小导管与钢拱架配合使用，小导管采用外径50mm，壁厚4mm的无缝钢管，不同围岩小导管长度不同，根据图纸设计要求进行长度切割，管口80cm范围内不打孔，其余部分按15cm间距交错设置注浆孔，孔径8mm，施工前先按设计标记出锚杆位置，外插脚15，用螺旋钻机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3-5mm，用风枪直接将小导管打入，打入长度不小于设计值，并用高压风枪将管内砂石吹出，小导管安装后用塑料泥封堵孔口及周围裂隙。一般情况下压注水泥浆，水泥浆水灰比1:1，注浆压力0.5-1MPa，注浆前进行水压试验，检查机械设备是否正常，管线连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备小率，采用群管注浆

28、（每次35根）。注浆由上向下进行，浆液采用砂浆搅拌机拌制，注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。超前小导管施工工艺详见下图 超前小导管施工工 砂浆锚杆：先按设计布孔，然后采用风动钻岩机钻孔，成孔后，将22锚杆伙同4mm的塑料管一起送入孔底。然后将注浆管固定在孔口位置，并将锚杆孔口堵塞，再确认排气畅通后开始压浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。超前锚杆：超前锚杆为22的砂浆锚杆，长度4.3m，布置在拱部范围内，环向间距40cm，配合钢架使用，超前锚杆采用风枪钻孔，钻孔完

29、成后用高压风枪清孔，然后插入锚杆，排气法注浆，浆液固结后安设垫板螺母。 超前锚杆施工工艺 钢拱架：洞口套拱钢拱架采用I18普通工字钢组成，IV、V级围岩钢拱架采用I20a普通工字钢组成，段与段间采用螺栓连接，纵向插入连接钢筋。钢拱架严格按照设计要求在洞外加工场分单位加工，汽车或铲车运至洞内分段拼装。拱架安装之前先初喷一层砼，拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度，钢架的任何部位偏离铅锤面不应大于5cm。钢架与系统锚杆焊接成整体，钢架之间采用22纵向拉杆焊接在一起，拉杆环向间距1m，钢架之间螺栓连接，各部分钢架安装后再复喷砼至设计厚度，隧道开挖形成全断面后，及时将钢拱架连接成环形封闭结构。

30、 钢拱架施工工艺流程图 钢筋网：钢筋直径为8mm，V级围岩间距15*15cm，IV级围岩间距20*20cm，全断面布设。钢筋网事先加工制作成2*2m的网片，汽车运至工作面焊接安装。钢筋网加工制作安装时应先除锈、去油污，以确保钢筋质量符合要求，钢筋网铺设时，应紧贴砼初喷面，节点与锚杆接头焊接牢固，施工时应注意钢筋网砼保护层厚度不小于2cm，完成后及时喷射砼封闭。喷射砼：喷身混凝土均采用湿喷法喷射。砼采用C25早强砼。喷射砼前先在受喷面上埋设喷射厚度控制标志钉，每12m设一根。砼在拌合站集中搅拌，砼运输车运送到作业面，用湿喷机进行喷射作业。 湿喷砼施工工艺流程图 湿喷式砼喷射机水泥 100kg砂

31、247kg 石子 153kg水 40kg混凝土拌合风压控制在0.450.7MPaTX-1型液体速凝剂水泥用量的4% 喷射砼时施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖或分部开挖完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表面掉落。复喷砼在锚杆、挂网和钢拱架安装之后进行，尽快形成联合支护体系，以仰制围岩变形。钢架间用砼喷平，保护层不得小于4cm。喷射时采用机械手分段、分片自下向上顺序进行，喷头垂直岩面，相距0.81m，运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。每段长度不超过6m，一次喷射控制在5cm左右，后一层喷射在前一层砼终凝结束后进行，新喷射的砼按规定喷塑养护，连续养护期不得少于14天。6、围岩监控测量 由

32、专业测量班负责隧道施工控制测量。开工前，采用全站仪对线路控制桩复测，并在洞口地段加密控制桩，随后复测加密水准点，为了确保隧道精密贯通，采用精密导线网取代传统的三角网作为洞内外的平面控制，沿着导线点采用光测距三角高程方法控制隧道高程。洞内测量及施工断面测量，洞内控制点的引测，主要为中线测量、断面测量，洞内控制点的布设采用沿口连线，以减少测距误差对横向贯通的影响，增加导线闭合环的个数，以减少环中导线点的个数，增加检核条件，为了减少测角误差对横向贯通精度的影响，要尽量减少导线转折点的数量。为了提高测量精度，维护边角等圈观测的原则，使平差计算简单化，布网时相邻导线边的长度不宜相差悬殊。围岩监控量测：现

33、场监控量测是判断围岩稳定状态的依据，是指导施工顺序，进行施工管理，提供设计信息的重要手段，是判断初期支护是否稳定的依据。 量测项目：洞内外观察、净空水平收敛量测、拱顶下沉量测以及隧道浅埋段地表下沉量测四个必测项目。施工中根据具体情况增加其它量测项目，以满足施工需要。 监控量测方法：隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件。拱顶下沉用精密水准仪悬挂钢卷尺进行量测，水平收敛用ZW-3型围岩收敛仪量测，锚杆抗拨试验用锚杆抗拨计，洞口浅埋段地表沉降观测采用精密水准仪，洞内外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具量测。 测点布置及量测频率：洞内拱顶下沉与水平收敛量测点布置在同一断面内，断面间距

34、：II类衬砌地段平均为5m。量测频率依据开挖后的时间、测点距开挖面的距离以及设计要求进行。数据整理：在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相印证，以确认量测结果的可靠性：对位移等物理量随时间变化的时态曲线进行回归处理，监视时态曲线的变化规律，利用电子计算机进行数据处理，分析围岩变形的空间分布规律，了解围岩的稳定性特征。信息反馈：用经验对量测情况进行信息反馈。通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态，施工方法和支护措施的安全情况进行评判，将评判结果反馈到设计和施工中，确定二次衬砌和仰拱施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。 量测项目及要求表项目名称方法及工具布置测试时间115天1

35、630天3090天90天以上地质及支护状态观察岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述，地质罗盘等全长度开挖后初期支护后进行每次爆破后及初期支护后周边外移各种类型收敛计或侧杆每1042m一个断面，每个断面23个测点11次/天12次/天12次/周13次/月拱顶下沉水平仪、水准仪、水准尺或侧杆每1042m一个断面，每个断面210个测点12次/天12次/天12次/周13次/月地质超前预报地震法超前预报仪或超前钻孔间隔100142m一个断面地表下沉精密水准仪洞室中心线上，并与洞轴线正交平面的一定范围内布设测点12次/天 监测的保证措施：成立监测管理小组，实行监测质量专人责任制，充分调查施工现场的地址情况，

36、并确定合理的警戒值，汇编成资料，施工中发现被测对象接近或超过警戒监测值时，应立即报告，并提出应急补救措施。观测前，对所有仪器设备必须按有关规定进行检验和校核，确保仪器的稳定可靠和观测的精度。观测中，采取增加测回数办法，保证初始值的准确性。 建立监测复核制度，确保监测数据的真实可靠。监测成果反馈制度，对大量的监测信息使用计算机绘图和分析，及时将监测信息及监测成果反馈监理、设计和施工现场，以指导施工。7、预防突水技术措施加强地质预报。利用液压钻孔台车超前钻挖和现场工程地质预报综合分析判断相结合，超前探明前方地质与水文情况。每次探水段长35m，开挖30m，保留5m开始下一次探水。探水孔孔径（终孔）为

37、55mm，钻孔外偏角为5，并对探水孔出水点位置、水量、水压等做详细记录。具体布置如下图所示：开挖中的预防：爆破开挖中，在周边与中间夹钻数个超深度的检查孔，未见异常才进行爆破作业，并严格控制爆破规模。8、结构防水道防排水遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠、排水畅通、经济合理的目的。防水层施工：铺设防水层的初期支护表面不得有明流水，否则应对喷射砼背后进行注浆堵漏处理或凿槽埋管引排，待基面上无明流水后才能进行下道工序。用土工布与塑料防水板配合使用，铺装自拱顶向两侧铺放。如喷面起伏较大无法使防水层与砼表面密贴时，进行修凿补喷。若有锚杆头、钢管头、钢筋头、铁丝等外露时，

38、事先切除或用锤打扁，然后用砂浆素灰抹平。对于基面上锐利棱角，附着大颗粒石子及突出的岩石也应敲掉或凿除，然后抹平。防水层铺设时，先铺无纺布再铺防水板。首先用专用热熔衬垫与射钉把无纺布固定在喷射砼表面，固定时从上而下进行，间距拱部55cm左右，边墙可达80 100cm。然后把防水卷材按规定用手动熔接器加热，焊接在专用塑料固定片上。注意不要绷得太紧，以防砼衬砌时挤推撕裂。工作缝连接处将预留30cm搭接，两幅之间搭接宽度为10cm；搭接处用自动熔接机热熔焊接，不得出现漏焊，使用前焊缝处必须用气压检查。防水卷材如有破损可用小块卷材熔接。排水盲沟：为及时将围岩少量渗水排出洞外，按设计要求，在二衬拱墙防水层

39、后面设置环向和纵向透水盲管，组成完整的排水系统，盲沟采用射钉或铁丝圈牢固固定在基面上。环向盲沟IV级围岩按6m一道设置，V级围岩按4m一道设置，采用100mmPE管，对集中排水点进行重点引排，在隧道侧沟泄水管处将排水管直接拉入侧沟。岩隧道两侧墙角纵向设置100mmPE管，并分段根据泄水孔间距10m拉入隧道侧沟内，引排防水层背后的积水。施工缝防水：墙体纵向施工缝不宜留在剪力或弯矩最大或底板与边墙的交接处，应留出高出底板顶面不小于300mm的墙体上，墙体若有预留孔时，施工缝与孔洞边缘不宜小于300mm。环向施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相接。施工缝防水处理：隧道洞内的环向施工缝

40、采用中埋式橡胶止水带，止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与施工缝的中心线重合，先施工一侧砼时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。止水带接缝为一处，并连接牢固，不得设在结构转角处，一般设在距铺地面不小于300mm的变墙上。安装时采用钢筋卡固定止水带，为使钢筋卡固定，在二次衬砌浇筑时设置定位钢筋，定位钢筋沿隧道环向每隔0.5m设一道。变形缝：在隧道明暗分界、土石交界等部位设置变形缝，变形缝宽度为20cm左右，变形缝设中埋式止水带，防水嵌缝材料组合的防水。变形缝部位砼应振捣密实，振动时振动棒不得触及止水带，应保证变形缝部位砼振捣密实。变形缝嵌缝前，应对变形缝内表面用铁丝刷进行清理，然后用高压水进行冲洗

41、，待缝内砼表面完全干燥后用专用注胶枪进行注胶，注胶时中间不得间距。缝内两侧应平整、清洁、无渗水，缝底应设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料，嵌缝材料应充填密实。9、仰拱施工隧道施工时，采取仰拱先行的施工程序施工。仰拱分段施工，分段长度为918m。为减少仰拱施工和其它工序相互干扰，并保护仰拱砼，采用仰拱施工平台进行施工（详见移动式仰拱施工平台图）。为提高仰拱早期强度，利于施工运输和洞身衬砌施工，仰拱砼要控制好配合比，尽量采用干硬性砼浇注。仰拱施工和隧道底部填充施工按如下方法进行：仰拱施工前首先必须复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，并将底部的虚碴及松动岩土清理干净；底部不得有积水。仰拱与两侧边墙基础一

42、起衬砌施工。仰拱衬砌时设仰拱大样板，并由仰拱中央向两侧对称进行。仰拱砼浇注，采用插入式振捣器，加强振捣，保证砼施工质量。仰拱拱脚处按设计要求做成径向辐射面，以便与边墙接茬处受力良好。隧道仰拱上填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。铺底表层要求平整，横坡、纵坡与设计一致。仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整，经凿毛清洗，同时仰拱施工缝设置橡胶止水条。施工缝止水条设置要求平顺，粘接牢固，在施工过程中，保证止水条不移位。 移动式仰拱施工平台 10、二次衬砌施工 为了保证隧道质量，隧道的二次衬砌全部采用全断面整体式衬砌。施工时间根据现场监控量测结果确定，在初期支护基本稳定，围岩及初期支护变形速率趋于减缓时再进行隧道二次衬砌。为了最大限度地减少开挖与衬砌工作面间的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌进度，计划将两工作面间拉开一定距离大于40m，且采用衬砌台车配合砼输送泵灌注的方法进行。首先测量定位，通过轨道将台车移至衬砌部位，调好标高，按隧道衬砌内轮廓线尺寸调整好模板支撑杆臂。将其底部基坑内杂物和积水清除干净，斜坡基底要修凿成水平或台阶状。混凝土采用自动计量拌合系统洞外集中拌和。砼搅拌运输车运输，运输过程中，要保证