生产线平衡方法课件.ppt

《生产线平衡方法课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产线平衡方法课件.ppt（39页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、2022/12/19,生产线平衡方法(1),生产线平衡方法(1),生产线平衡方法(1),目录,2,1,相关概念介绍,Line balance改善方法(一),3,Line balance改善的步骤,Line balance改善方法(二),4,生产线平衡方法(1),一: 相关概念介绍,Line balance:用于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值Tact time:指生产节拍 ,在工作时间中制造一个单位数量的物件，所需要的总周期时间,又称之为产距时间瓶颈工时:各工序中费时最长的工序所花费的工时,称之为CT,在数值上等于Tact time单件标准作业工时:完成一个产品所有加工作业所需的時间平

2、衡损失:因产线不平衡造成各工站的等待带来的的工时损失设定产能 标准产能 实际产能,生产线平衡方法(1),1:TT & CT,1.Tact time=Cycle time的计算:,TT=CT=,工作时间,销售量,目标：按需求生产！,生产线平衡方法(1),2.单件标准工时: 完成一个产品所有加工作业所需的時间. (单位:小时人),2:单件标准工时,单件标准工时=Ti,生产线平衡方法(1),3. Line balance,平衡率=,瓶颈工站时间*工站总数,單件標準時間,所有工站时间之和,平衡率 用于衡量生产中各工站节拍符合度的一个综合比值,100%,瓶颈工站时间*人数,生产线平衡方法(1),例:某产

3、线有6个工站,各工站时间分別为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?,平衡率:=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%,3. Line balance(例),生产线平衡方法(1),平衡损失: 因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.,平衡损失=瓶颈時間*工站数-单件标准时间,4. Line balance(例),平衡损失=瓶颈時間*人数-单件标准时间,生产线平衡方法(1),设定产能: 时间单位/Cycle Time,5. 产能,标准产能: 设定产能*产能系数,实际产能: 单位时间內实际生产的良

4、品数量,生产线平衡方法(1),二: Line balance改善步骤,工时量测,确定目标CT/工站数,排优先顺序,调整工序,计算效率,工时表,ECRS,网络图,码表,生产线平衡方法(1),三、Line balance改善方法(一),CT=Max(标准工时)=3.6STavg=Average(标准工时)=2.2ST工站max =Max(工站时间)=11.3S,step 1:,生产线平衡方法(1),三、Line balance改善方法(一),Step 2:,目标工站数=65.3/11.3=6个,生产线平衡方法(1),三、Line balance改善方法(一),Step 3:,生产线平衡方法(1),

5、三、Line balance改善方法(一),Step 4:,Station 1:A:11.3-1.8=9.5B:9.5-8.5=1Total time=10.3,Station 3:C:11.3-2.1=9.2D:9.2-2.5=6.7E:6.7-1.8=4.9F:4.9-1.8=3.1H:3.1-2.1=1Total time=10.3,Station 2:G:11.3-11.3=0Total time=11.3,Station 4:I:11.3-2.5=9.4J:9.4-1.8=7.6K:7.6-2.3=5.3L:5.3-4.7=0.6Total time=10.7,Station 5:N

6、:11.3-10.7=0.6Total time=10.7,Station 6:N:11.3-4.9=6.4O:6.4-3.7=2.7P:2.7-2.8=-0.1Total time=11.4,生产线平衡方法(1),三、Line balance改善方法(一),Step 5:,改善前:,平衡率=,瓶颈工站时间*人数,所有工站时间之和,100%,=65.3/(3.6*27)=65.1%,生产线平衡方法(1),三、Line balance改善方法(一),Step 5:,改善后:,平衡率=,瓶颈工站时间*人数,所有工站时间之和,100%,=65.3/(11.4*6)=95.5%,生产线平衡方法(1),

7、四、Line balance改善方法(二),生产线平衡方法(1),四、Line balance改善方法(二),山绩表,时间,工站,取消,合併,重排,简化,step 2:,生产线平衡方法(1),四、Line balance改善方法(二),工具: 秒表 观测板、铅笔 时间记录表、计算器 山绩表,山绩表: 將各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.,生产线平衡方法(1),5.2,S2,S3,8.1,9.2,前,3.6,S2,S3,7.7,8.0,后,5.2,8.1,9.2,前,瓶颈工站,主板架治具改善,平衡率:86%,平衡率提高,生产线平衡方法(1),4.3,S10,S11,

8、7.8,前,2.0,S10,S11,7.9,后,4.3,7.8,9.4,9.4,电源包装改善,7.1,瓶颈工站,平衡率:86%,前,平衡率提高,生产线平衡方法(1),平衡率: 86% 94%,瓶颈工站,平衡率:86%,平衡率提高,生产线平衡方法(1),选定测试工站,时间测量,拆解动作,选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;,将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入,1.分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;2. 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;3. 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;,

9、流程,作业內容,生产线平衡方法(1),数据与信息记录,数据整理和计算,资料分析与处理,测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据;若有其它特殊情况,也应加以实录;,测量完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据;计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量,对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题;若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.,流程,作业內容,生产线平衡方法(1),OEE/OPE介绍,财经本部成本管理处,生产线平衡方法(1),目录,2,1,OEE介绍,OPE介绍,生产线平衡方法(1),OEE篇,生产线平衡方法(

10、1),OEE代表整体设备效能（Overall Equipment Effectiveness)这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进,OEE是什么?,总时间损失,OEE所涵盖的其他时间损失,生产线平衡方法(1),六种重大OEE损失类型,机器故障,换线,计划外停机,速度下降,质量缺陷,损坏,OEE时间损失分为6大类,生产线平衡方法(1),OEE计算 模型,总体设备效能（OEE） =时间稼动率 x 性能稼动率 x 价值稼动率,设备最大可用工时,六种重大损失降低机器效能说明,* 计划内停工排除在OEE计算之外,设备时间,设备损失,SD损失,速度损

11、失,不良损失,生产线平衡方法(1),OEE计算 模型(例),生产线平衡方法(1),OPE篇,生产线平衡方法(1),OPE是什么?,OPE: 整体工厂效率 Overall Plant Efficiency用来衡量工厂经营管理的整体效率,包含: 设计者效率: 设备利用率,生产线平衡率 管理者效率: (设备或生产线)稼动率 作业者效率: 操作效率(或劳动效率),OPE反应工厂的綜合生产效率,生产线平衡方法(1),OPE计算模型?,OPE=产出工时/人员可用工时产出工時 =可用时间內产出良品数*单件标准时间设备可用工时 =投入设备数量*设备可用时间人员可用工時 =投入作业人数*人员可用时间可用时间指当

12、班(天)花費到某产品上的时间,注意: 产出工时与可用工时计算的时间长度需要保持一致,生产线平衡方法(1),如何改善 OPE?,OPE损失因素与对策:1.平衡损失:工站平衡率低,人机操作/联合操作配合效率低; 2. 对策: 工站平衡率:1)ECRS消除瓶颈;2)消除浪費,減少标准时间和作业人数; 人机操作/联合操作:1)減少等待;2)同时操作; 3)消除瓶颈;4)消除浪費;,生产线平衡方法(1),如何改善 OPE?,OPE损失因素与对策:1. 稼动损失:停工,待料,切换;2. 对策: 异常停工:1)快速恢复生產;2)源头改善建立标准; 3)落实快速应对流程; 计划停工:检讨生产计划排配; 內部物

13、流异常:1)配送计划表(?人?時?物?量?地); 2)供料流程,各步骤用时清楚界定; 厂外供应异常:1)源头改善; 2)供应商責任制;,生产线平衡方法(1),如何改善 OPE?,OPE损失因素与对策:1. 操作损失:失误停线,不良品,速度減慢; 2. 对策: 失误:1)操作训练;2)多能工养成;3)最佳线速; 不良品:1)前工程不良;2)本工序不良;3)后工程损坏; 速度减慢:1)疲劳曲线调整线速;2)工作热情;3)作业熟练度.,生产线平衡方法(1),工厂绩效,OPE,=100%,设计者绩效,作业者绩效,管理者绩效,平衡率,稼动率,良率,OPE,=,工时结构,改善思维,=,关于OPE,2022/12/19,生产线平衡方法(1),演讲完毕，谢谢听讲!,再见，see you again,3rew,