013新产品导入作业办法.docx

《013新产品导入作业办法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《013新产品导入作业办法.docx（6页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、深 圳 邦 凯 新 能 源 股 份 有 限 公 司Shenzhen B&K Rechargeable Battery,Inc编号：PW-RD-013版本：00/00页码：第6页,共6页新 产 品 导 入 作 业 办 法会签栏： 勾选会签单位会签人员勾选会签单位会签人员PACK品质部PACK工程部PACK 采购部PACK 开发部PACK 计划部PACK 一厂生产部PACK 仓储部PACK二厂生产部聚合物PACK生产部变更记录：变更日期版本变更内容2010-09-1700/00新版发行编制/日期审核/日期批准/日期生效日期年 月 日1. 目的通过对新产品试产的管控，将新产品导入生产，最终确保达到量

2、产。2. 范围凡Pack事业群所设计发展之成品，于EV、DV、PV阶段均适用。3. 名词解释 a) Main source: 首选使用之物料，即BOM表中用料不为0之物料；b) Second source: 作为main source的替代料，即BOM表中用量为0之物料；c) ES （Evaluation Specification）:提案及市场/客户需求分析、研发计划阶段；d) EV (Design Validation): 产品概念发展、设计规划及设计雏形阶段；e) DV（Design Validation）:研发样品、工程试作阶段；f) PV （Production Validation

3、）：试产阶段；g) MP （Mass Production）:量产阶段；h) PFY （First Pass Yield）:直通率；.i) PQM（Product Quality Manager）:产品质量管理工程师。4. 职责试产负责单位PM、R&D、DQM、制造部、品保部、供应商开发部、计划需全力配合。5. 作业流程业务下单POpilot run试产总结summing-up业务流程图责任单位相关作业试产准备会议pilot run meetingPM文件document 设备治具equipment试产材料material量产MP试产评审pilot run reviewNGOK量产评估esti

4、mateOKNG提供型号、规格、制造日期等RD/PE/PMC试产目的、数量、日期、地点、规格版本文件、治具设备及材料等准备PM/PE/QAPD/PE/QAPD负责生产；PE负责作业方法指导；PQM负责品质控制方法的指导；QE需要整理良率数据，CP、CPK数据；IPQC 做首件检验；试产产品验证试产总结会议试产资料收集整理试产评审PM/PE/QAPM/PE/QA试产资料收集整理试产评审PD正式量产试产6. 作业程序a) 试产订单：业务下试产订单给到PM，PM开始准备试产。b) 试产准备会议：试产前由PM召集各相关单位进行试产准备会议，应包含以下项目：i. 试产目的、数量（含各个单位的样品需求及分

5、配方式）、日期、地点、规格版本；由PM与各个单位讨论。ii. 样品表示方法：每次试产产品有标示，用于追踪样品试做阶段及BOM；iii. PQM提出前次问题清单，并讨论改善成效，如果是EV转DV阶段，PQM应讨论设计审查清单，并提出该阶段的产品验证计划；iv. 本次试产料件确认：由RD 提出此次需要承认的零件清单，物管及PM确认厂商及数量；v. 试产备料计划：由SOURCER依据PM通知及参考下列项目执行备料：1) BOM2) 未承认零件由SOURCER负责购买，且需要提供足够之零件规格及版本资料给相关单位，以避免出错。若须提前备料，可以实施特采作业。3) 未承认零件试产备料时，需要确认该零件之

6、外包装上是否有清楚的厂商、规格、料号等信息。4) 执行收料动作时，已承认零件，依据来料检验程序完成。未承认的零件，依据SOUCER提供的零件规格及版本执行验收作业。vi. 收料确认：由仓库确认收料及验收状况，并回复PM及相关单位。vii. 阶段试产计划及准备1) 由PM提供每次试产之版本及通过开发部DCC提供产品规格书，BOM，工艺文件等资料，IE 负责作业指导书的编制、QE根据PQM的测试计划及前期问题清单制作QCP及IPQC Checklist 以及FAI 报告的准备；2) 试产各种工作夹具：由PE单位提出治具清单及状况，于RD讨论后决定第一套治具之提供,设备部制作设备。3) 测试计划由P

7、QM提供；4) 试产中不良问题收集、分析，需要由QE负责，PE分析，RD和PQM协助，同时IQC提出物料检验报告，PM提出正式的试产报告。5) 零件承认可以于试产阶段同时进行，负责单位：RD、SOURCER、SQE。6) 工厂试产人员培训：RD对PE/IE、产线维修人员，PQM及PV负责品质人员的培训，IE 负责产线拉长及全技员的培训,拉长及全技员负责对员工作业方法的培训7) 技转数据齐全&物料到齐及IQC检验完成，工装夹具具全后，由PM召集各个单位开试产前会议。会议内容主要讨论：产品包装、不良来料、设计变更项目等。8) PM确认各项准备工作完成后，向计划确认试产的时间及产线，同时PM需要提出

8、试产通知单由制造部部长签核后，发出正式的试产通知。c) 试产执行：试产过程中，项目团队及制造设备相关的工程师均需要参加，IE、RD、PE负责作业方法指导和收集作业问题，PQM负责品质控制方法的指导和收集试产问题点，设备部负责工装夹具及设备操作指导和问题收集，QE需要整理良率数据，CP、CPK数据，IPQC 做首件检验；d) 试产后测试及检讨、分析：i. 产品验证：除了产线的正常测试外，OQC 需要提供出货的常规测试、PV按照PQM的测试计划对试产样品执行全面测试并提供报告、IPQC需要做首件检测并提供FAI报告；ii. 试产完成后2个工作日内，PM组织试产总结会，QE 负责将所有试产的问题点归

9、总并在PM的试产总结会上提出，并持续跟踪改善；e) 试产评审：i. PM整理试产资料，包括：PACK首件检查记录表、CP、CPK报告、问题清单、填写试产总结评审表；ii. 试产总结评审表附带试产资料夹一起，交由制造部部长、品质部部长审查、制造部副总核准。如果，评审未通过，PM需要主导问题改善并组织第二次试产。f) 量产前评估：试产通过之后，PM视产品的成熟性，召开量产前会议。量产前需要检讨以下内容：i. 技转文件的准备：确保所有的技术项目和技转数据已经准备妥当，由PE单位确认资料齐全。责任单位：RD，PM等研发端相关单位ii. 生产文件的准备：SOP、QCP、PRO、IPQC巡检表、测试记录表

10、、CP/CPK数据收集表等，责任单位：制造、工程、品保部。iii. 测试设备治具准备：设备作业指导书、点检表、测试工站的Go/No-go Sample，以及产线检验的限度样品等；责任部门：工程部、品管部；iv. 用于重点管控的SPC站点必须清楚，可靠定义并执行，并提供SPC控制图样本；责任部门：品质部v. ESD 保护：保证各个接地点，机器、设备等静电保护合格，点检记录完整。人员静电测试记录完整，防护测试。责任单位：制造、品质vi. 关键岗位的资格认证：确立关键岗位，并对于关键岗位员工，必须经过培训颁发资格认证，方可作业。责任单位：制造vii. 产线所有的测试设备必须处于有效的校验周期内，对于

11、规定收集CP/CPK数据的工站，需要做Gage R&R的分析。责任单位；品质部viii. 零件承认状态：SOURCER必须确保在量产前，将生产用的所有物料承认完毕。责任单位：供应商开发部。ix. 量产认可：在量产前，确认量产前确认表中，全部合格后开始量产/出货。6.7 量产前评估通过之后，计划根据定单需求正式进入量产。7. 参考文件新产品设计开发控制程序零件承认作业控制程序特采作业办法治具设备管理作业办法8. 相关记录及表单IPQC巡检抽检记录表 QRD-P-032PACK首件检查记录表 PR-RD-013-01PACK出货检验报告 QMS-0024-006E试产评审表 QPS-RD-012-014 本文件之著作权及业务秘密内容属于本公司，非经准许不得翻印