淮河大桥施工组织设计.docx

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1、总体计划安排及施工方案工期根据招标文件对工期的要求为22个月，计划2002年10月28日开工，2004年8月28日竣工。我单位经认真研究决定，施工工期为20个月，提前工期2个月，于2004年6月28日完成本大桥的全部工程。施工准备2002年10月28日至2002年12月12日完成主要工作内容为：贯通复测、控制测量网络布设、墩台位放样、技术文件交底、施工场地布置、砼搅拌站安装、供电供水设施、钢板围堰焊接拼装场地、生产生活等设施建设。联系当地有关部门做好施工协调工作，完成施工队伍与施工机械设备、周转材料调遣，准备开工。11、12号主墩及主跨连续刚构段总体施工安排水上施工平台：2002年11月23日

2、至2003年1月13日，完成打桩和平台铺设。钻孔桩钢护筒：11#墩钻孔桩钢护筒顶部标高为18.0m，2002年11月13日2002年12月10日加工焊制，2002年12月11日2002年1月21日完成15个钢护筒定位及打入工作，护筒底为粘土层，钢护筒钢板壁厚采用8mm，2.3m，护筒长13.0m。每个护筒重5.86t，共计155.86=87.9t。11#墩钻孔灌注桩：2003年1月21日至2003年2月28日用38天时间完成，拟安排 5台钻机同时施钻，每台钻机完成3根钻孔桩的施工任务，平均12.5天完成1根钻孔桩施工。机型为 GPF-2000，嵌岩2.5m采用2.0m牙轮钻具钻进。砼灌注用30

3、0mm导管，搅拌站供应砼，JPC6砼输送车运输，HB60D砼输送泵输送，钢筋笼和导管安装利用钻机门架或浮吊。每根钻孔灌注施工完毕，即拆除钢护筒。钻孔灌注桩全部结束后，拆除工作平台，准备钢围堰浮运下沉。12#墩钻孔桩先进行钢围堰下沉，随即进行钢护筒安装、施工钻孔桩。因此，拟安排在2003年3月1日开始施工，同时安排5台钻机继续施工，计划在一个月内完成钻孔桩施工，即在2003年3月1日开始埋设钢护筒，3月7日前将全部钢护筒埋设完毕。埋设方法为：采用浮箱上固定冲击钻，沿护筒埋设位置，开凿一条40cm宽，50cm深的环形槽口，安装钢护筒并用C20水下混凝土将护筒固定在岩面上，待混凝土强度达到后，即可开

4、钻。12#墩钻孔桩施工：2003年3月7日至3月31日，利用11#墩施工结束的钻机，用24天完成12#墩钻孔桩施工，12#墩钻孔桩单桩长度为7m，因此安排每台钻机平均每8天完成1根桩。11#钢围堰：2003年2月8日开始拼装，3月20日下沉就位，用40天时间完成下沉工作。双层钢围堰钢板厚8mm，内外层间距1.0m，围堰高度15m，顶标高18.5m，底标高6.5m（硬塑粘土层）。12#墩钢围堰： 2002年11月1日至12月31日制作、试拼，2002年1月1日至2003年2月20日计划用51天时间安装下沉就位。双层钢围堰钢板厚8mm，内外层间距1.0m，围堰高度12m，顶标高18.5m， 11#

5、主墩承台及墩身：2003年3月25日前完成承台开挖、墩身、墩帽模型制作，承台模型采用高压竹胶板制作。2003年3月26日4月30日完成承台及墩身砼浇注。砼由搅拌站提供，JQC6砼输送车运输，HB60D砼输送泵输送灌注。承台厚度4.0m，体积991.9m3，为防止水化热，在承台砼内设水循环系统。主跨11号墩身高24.0m，为实心薄壁柔性流线形墩柱共4个，砼体积为4261.13=1044.5m3。承台砼浇注时预埋墩身钢筋，拟安排半幅二个墩身、立模一次浇注砼，故加工2套模型。12#主墩承台及墩身：2003年4月15日前完成承台开挖。2003年4月17日5月18日完成承台及墩身砼浇注。0#块及箱梁T构

6、悬浇：2003年5月19日2004年1月31日共计257完成。其中0#、1#块立模、灌注35天时间，挂蓝安装调试15天，悬浇段共22段（223#块），左右幅前后半幅施工，平均每段施工天数8天，计176天。边跨现浇段共5段，采用刚性支架辅以临时支撑分段浇注。合拢段两段，先合拢边跨，后合拢主跨，施工各15天，计30天，即悬浇挂篮设计8套，每半幅1套，合拢段利用挂篮浇注，挂篮设计承重（半幅）满足126.85t（最大块），安全系数1.5以上。砼由搅拌站、砼输送车提供，砼输送泵灌注。进入冬季施工安装锅炉蒸汽养护。引桥连续梁段（含过渡墩）各墩总体施工安排钻孔灌注桩及承台：引桥钻孔灌注桩共计35根，直径1.

7、8m，安排5台钻机同时施工，工期为2002年11月28日2003年2月6日，共用70天完成，承台开挖灌注、迟后钻孔桩施工一个月，在2003年1月1日开始施工，安排工期3个月完成，即在2003年3月31日完成。施工安排：拟从10号墩向1号墩方向钻进，以尽量避开雨季水位对施工的影响。墩均嵌入弱风化岩层2.0m。钻孔进入岩层均用相应直径的牙轮钻具钻进。安装钢筋笼和导管用钻机门架或20T以上吊车进行。承台砼在桩基结束后14天后完成桩基检测，合格后进行挖基并灌注承台砼，承台基坑土方用挖掘机开挖，人工配合清底，砼输送泵输送入模，手持机械震捣。扩大基础：引桥14、15号墩及13号过渡墩均为扩大基础，设计要求

8、扩大基础嵌入弱风化花岗岩至少50cm，计划在2003年2月1日开工，2003年3月20日用48天扩基施工结束。扩大基础采用挖掘机开挖上部土层，进入岩层后，采用人工手持风镐开挖。墩身施工：施工工期2003年3月1日至2003年7月31日，计5个月完成，各墩身模型选用8mm钢板加工成三套圆柱模型，每个墩柱一次立模灌注，砼灌注用砼输送泵或砼输送泵车入模，机械振捣。 小箱梁预制及安装：计划在2003年5月1日开始预制，预制时间8个月，即2003年12月31日前预制完成。小箱梁架设安排在2003年7月15日开始，2004年2月15日前完成架设。桥面铺装工程桥面铺装找平层为6cm厚C50防水砼，D8钢筋焊

9、接网。根据各梁段施工情况，完成一联后铺装一联，砼上桥采用砼输送泵车输送。施工日期2003年10月至2004年5月15日，桥面人行道及拦杆安装在每联梁体施工结束后即开始安装，即在找平层铺装前相应完成。竣工收尾2004年5月16日起，2004年6月28日完成相关项目的尾工，进行验交。 1.5.2 施工测量与控制怀远县荆涂淮河大桥全长805m，估算桥轴线长度相对中误差小于1/40000，平面控制网：主网采用边角网测量，辅以导线控制布设，满足控制精度和观测条件的要求，使其在施工测量中发挥最大的作用。平面控制网的布设应在业主或监理工程师的统一要求下进行，使全桥设置在同一平面控制网控制之中，施工控制测量时

10、联测通视、相互校核，使全桥的线形与设计一致。按工程测量规范GB50026-93和公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000规定的桥轴线相对中误差精度要求，采用四等测量精度。使用DM503红外测距仪或PS-05宾得全站仪，水平角观测六个测回，竖直角及测距边对向观测两个测回，对边长进行加、乘常数及气象改正，投影到墩顶平均高程面上。本标段的施工放样为：水中墩施工放样采用方向交会法放样，测边交会法复核，其余各墩、台的施工放样测量采用全站仪极坐标法进行放样，各墩中心置镜测角、量边、复核。平面控制网络图如下：1.5.3 主桥水中墩主要施工方案1.5.3.1 栈桥施工本桥施工水位17.5m，11号墩河床地面

11、标高约9.93m，12号墩河床地面标高约9.23m，10号及13号过渡墩处在阶地河滩内，地面标高在分别为18.28、18.16m，在雨季易被淹没，为确保主墩及过渡墩下部工程及梁部施工，施工方案拟定在10号至11#墩、13号至12墩之间分别设施工栈桥1座，以沟通主墩与陆地的联系。施工栈桥的主要作用是用于铺设混凝土输送管道，钻孔浆液输送管道以及施工作业人员进出工地。根据现场既有条件，施工栈桥分水中及陆地二部分，水中栈桥长147m，陆地栈桥长50m，栈桥桥面设计标高为18.5m，栈桥宽2.5m，栈桥结构分述如下：水中栈桥LP=20m，桥墩采用2根400mm钢管桩，钢管桩打入河床以下1.50.6m，桩

12、顶设牛腿，牛腿上放置槽钢，并与木桩相连接，便梁采用2片贝雷桁架搭设，水中三孔63m及四孔84m 栈桥贝雷梁通长布置。贝雷桁架在陆地拼接后用浮拖安装就位。陆地栈桥全长50m，基础采用M10砂浆砌片石，扩大基础。墩身为C20砼，墩顶预留钢筋。陆地栈桥跨度为12m，便梁采用I36a工字钢梁搭设，便梁间距1.5m，二根工字型钢梁之间设角钢剪刀撑，以增强刚度。U形螺栓与予埋钢筋焊接，将工字梁固定在墩顶上，防止洪水冲垮。桥面采用2.5m长普通旧枕木横向密铺，枕木与工字钢之间用U型卡环连接成整体。桥面上再钉铺5cm宽木板，便于行走。两侧设钢管栏杆，以策安全。施工栈桥使用至堤内桥段及主跨连续刚构合拢后拆除。栈

13、桥结构详见图：1.5.3.2 主桥 11号、12号主墩钻孔桩施工平台根据招标文件开工定于2002年10月28日，随后的月份恰逢淮河枯水期，本工程在完成全桥施工准备工作同时，计划先期安排主墩钢围堰的制作及拼装，下沉等工作，同时组织主墩钻桩平台施工。钻孔桩施工平台顶标高为18.5m。钢管桩设计：钻桩平台设计主荷载：四台GPF-2000型钻机、各种物料。人群荷载以及洪水的冲击，根据土质情况计算，采用400钢管桩，管桩壁厚9mm，每根桩长16 m，共设18根，钢管桩打入河床下6.5m，桩顶标高为16.5m，桩尖标高为0.5m，单桩承载力34t，管桩之间用槽钢连接，增强稳定性。用浮箱组导向平台并准确定位

14、，利用浮吊导向架一次插入3根60钢管桩，随后安装BDH-35型振动打桩锤逐根打入，锤头重35t。第一排3根钢管桩完成后，开动浮运平台船锚机，退位并重新定位，按前述程序完成2-6排钢管桩打入工作。所有钢管桩打入完成后，移开浮运平台，在四周及同排钢管桩之间竖向设置14、16槽钢作支撑，以增强稳定性。利用浮吊吊运I36a工字钢，放置在每排钢管桩顶的牛腿上并连接（牛腿用=16mm钢板焊接），在I36a工字钢顶部放置4排横向I30工字钢，上下两层工字钢用U型螺栓联接。I30工字顶部放置P43钢轨，钢轨与I30工字钢及垫板用螺栓连接，钢轨上密铺枕木，完成平台搭设。利用浮运船和30t浮吊，将钻机吊至钻桩平台

15、上进行钻孔作业。钻孔桩作业平台在2个月内搭设完成。主墩水上平台施工设计见水上平台示意图1.5.3.2-1。 1.5.3.3 主桥11#、12#墩水下双壁钢围堰施工方案根据淮河气象、水文资料及业主确定本工程10月28日开工要求，我单位在对整个标段工程进度多方案比选及关键工序分析，确定11#、12#号墩在12月次年2月份水位较低时段安排双壁钢围堰拼装下沉，避开高水位季节，既可保证工期，又有利于降低工程造价。设计文件要求，本工程主墩采用双壁钢围堰的方案进行钻孔桩、承台及墩身施工，根据承台设计尺寸，双壁钢围堰设计为圆端形，长34.8m，宽18.0m，圆端半圆：内园半径8.0m，外园半径9.0m，钢围堰

16、双层厚度为1.0m，内、外壁采用6mm厚钢板，通过检算，水平斜杆采用63635角钢，结点间距1.0m，竖肋采用63405角钢，水平桁架弦杆采用10010mm环形钢板制成。12#墩钢围堰总高度12.0m，竖向分二节，底节6.0m，顶节6.0m，11#墩钢围堰总高度15.0m，分三节。遵照招标文件资料，本工程施工水位受蚌埠淮河闸节制水位为17.5m，因此，双壁钢围堰顶部标高按18.5m。刃脚标高按6.5m设计，沉入强风化层1.52.0m。满足正常水位的施工要求，即使有短期的高水位，也可在水位下落后，抽水恢复施工。双壁钢围堰施工设计见12号墩双壁钢围堰设计示意图1.5.3.3-1。(1) 12#水中

17、墩施工12号桥墩下出现基岩裸露，且河床具有向河中心倾斜的坡度，因此，双壁钢围堰在下沉时将采用特殊方式，保证双壁钢围堰下沉后嵌岩及钢围堰壁的竖直，钢围堰基础成槽采用冲击钻机进行冲击，具体施工方法如下：钢围堰安装前，使用浮箱搭设水中固定平台，平台桩采用400mm钢管桩，嵌岩2.0m，用2个浮箱搭设临时平台，冲击钻机在临时平台上施钻成孔嵌入钢管桩，平台搭设完毕，在平台上安装3台冲击钻同时进行开槽作业，冲槽使用直径1.0m冲击钻头，采用隔一个桩位的方式进行冲孔，待前后位置达到一定的深度后，再在两个孔位间进行补锤，以达到成槽的目的。成槽后，使用吸泥泵将槽底的碎碴吸干净，并派潜水员进行摸底探查，清除槽底障

18、碍。开槽前，用全站仪进行测量定位，并使用测量船将围堰处河床进行详细的断面测量（使用测球测量），以确定各点的开槽深度，使槽底基本位于同一标高上，以确保钢围堰落槽后围堰壁达到基本垂直。钢围堰组拼与下沉施工方法如下：浮运平台船的组拼：浮运船由4个5.4m4.5m浮箱组拼的浮体组成，两个浮体间距为16m，前后用67式舟桥节标准梁连接。每个浮体上组拼两座高度为20m的钢塔架，塔架之间用64式军用梁连接，形成一组门吊。其上设四台50t滑车组。浮体平台上放置工字钢垫梁，在其上密铺型钢后，即可在其上拼焊底节钢围堰。利用锚机对浮体平台船准确定位固定。钢围堰竖向分二节，底节6m，顶节6m，平行组织作业，底节进入强

19、风化岩河床1.52.0m，准确定位后砼封底堵水。底节在浮运平台船上焊接而成，顶节在陆地加工，拼焊成8大块，汽车运至码头，浮运箱运到浮运平台上接高，两节及各大块之间采用10mm橡胶垫密封，采用螺栓连接，以便于安装及拆除。底节计划在浮箱平台上铺设钢板组拼（浮箱平台与施工临时平台标高一致，共同受力），组拼完毕，再次用全站仪测量围堰的平面位置，符合要求后，检查钢围堰的结构和起吊设备安全可靠，随后利用浮箱平台龙门吊提起钢围堰，抽出临时平台垫梁，放松吊点钢丝绳，使钢围堰缓慢平稳下降入水，均匀下沉。由于浮力，钢围堰在入水4.5m左右即浮在水中，可随即向浮箱各密封舱灌水或灌砂，以利下沉，待围堰外露高度2m时，

20、停止灌水。顶部接近平台0.5m时，停止下降，穿设横吊梁固定，准备上节连接。底节在岸边焊接组拼，重量66t，采用浮箱运送至墩位，用水上龙门吊机起吊，对准底节位置接高，拼装时，对称进行，防止围堰倾斜。拼装完成后，用龙门吊提起，检查连接状况，随后继续注水（注砂）辅助下沉。当钢围堰进入冲槽后下沉停止时，及时检查钢围堰的水平、垂直度并及时调整，进行砼封底。钢围堰下沉过程中，若出现倾斜现象，可在其对称位置增加注水并射水纠偏。局部有障碍物时，由潜水工入水清除。钢围堰下沉距设计标高1m时，再一次检查围堰顶面水平情况，并继续射水辅助下沉至设计标高。钢围堰到位后，由潜水工清理堰内基坑表面，将刃角底部0.5m以上整

21、平，灌注C20水下混凝土封底，由于12#墩位置的河床裸露，施工安排上先施工围堰后施工桩基，封底前用全站仪精确测定各桩位，再用冲击钻机，用小直径桩锤沿护筒直径位置冲槽，进行护筒埋设，冲槽深度按1.0m考虑，成槽后，安放钢护筒并派潜水员进行水下清理。经检查护筒的位置及垂直度符合要求后，灌注水下C20混凝土进行围堰封底。经检算，考虑封底砼连接作用，封底厚度拟定1.52.0m。封底结束后，即组织设备进行围堰内抽水。如果围堰渗水严重，需及时在围堰外侧河床灌注水下混凝土进行二次堵水，直至围堰内的积水排干为止。在封底混凝土达到80%强度以后，开始抽取围堰内的泥水混合物。在抽取泥水的过程中，为防止河水侧压力过

22、大，导致围堰变形，按施工设计要求自上到下加设83式军用梁钢支撑，支撑之间用角钢连接，形成整体，边抽水边加设直至承台顶设计标高上30cm。如下图：钢围堰安装到位后，即进行钻孔灌注桩施工，12#墩钻孔桩直径2.0m，长度为7.0m。安排5台钻机同时进行施工，由于在弱风化混合花岗岩地质条件下，直接采用回旋钻机成孔效率较低，故拟采用扩孔方式施工，即首先使用冲击钻机预先冲击成1.0m孔，之后再用KP2000型回旋钻机扩孔至2.0m桩孔。泥浆循环与沉淀池采用泥浆船，废浆及时运走排放。施工时需注意不得污染河水。钻孔桩在钻进过程中及时捞取桩底碴样，观察桩底岩层情况，当发现桩底的地质情况与设计不符时，及时通知监

23、理工程师及设计单位，进行现场变更设计。钻孔桩钻进至设计高度时，经监理工程师检查同意终孔，随即进行清孔工作。设计要求本工程桩底沉碴厚度小于3cm。钻孔桩钢筋笼在岸上加工，用浮船装运至墩位，使用浮吊或钻机进行安装，钻孔桩长度为7m，钢筋笼一次绑扎成型。钻孔桩混凝土由岸上搅拌站集中拌和，混凝土输送车输送到位，采用300螺旋连接导管进行灌注。为确保导管埋置深度，首批混凝土料斗存量需5.0m3以上。钻孔桩全部施工完毕，使用清水泵及泥浆泵将钢围堰内的泥水混合物全部抽出，清理围堰底，进行承台施工。基坑内泥水混合物抽干后，将封底砼顶部找平，采用人工手持风镐开挖承台基坑，凿除砼桩头，随即进行桩身质量检验，并请监

24、理工程师验收基坑，施工承台砼，本工程承台厚4.0m，体积998.4m3，为解决大体积混凝土的水化热的问题，在承台内布置循环管进行散热，循环管布置两层，采用dg40钢管在承台混凝土内弹簧状布置，在混凝土灌注过程中，用水泵注入压力水进行强制循环，散热管在承台施工结束，混凝土达到设计强度后，用砂浆泵进行高压注浆封实。承台混凝土灌注前需预埋墩身钢筋、预应力筋及波纹管。承台钢筋绑扎时需同时绑扎墩身预埋钢筋，并将墩身预应力钢筋、下部的端锚同时按设计标高、设计位置进行安装。墩身预应力筋设计为L32mm精轧螺纹钢筋，由于是竖向张拉，预应力筋需预先安装，因此需格外仔细进行本项工序施工。首先将锚下喇叭口直接与锚下

25、钢垫板焊接，并将YGM32锚具点焊在锚下钢垫板上，将第一节直径32mm精轧螺纹钢筋安装在锚具上，上部固定在承台外的钢筋支架上，精轧螺纹安装后，随即安装波纹管，波纹管下口插入锚下喇叭口，用石膏腻子将所有缝隙塞紧，外部用浸油棉纸裹覆二道，最外层使用塑料胶布包裹严密。随即用22#绑线将波纹管与锚下垫板紧紧绑牢。波纹管安装后上口需比承台顶高1.01.5m以上，顶口临时使用棉纱塞紧，防止承台混凝土灌注时漏入砂浆。在锚下垫板上预留排气孔，安装排气管，使用dg15mm薄壁钢管直接焊接在垫板上，并引出承台顶面，以确保张拉后灌浆质量。预埋钢筋及预应力钢筋施工完毕后，经监理工程师检查通过后，灌注承台混凝土。主梁施

26、工过程中，由潜水工入水割除河床以上钢围堰，成块吊装上岸。钢围堰施工见12#墩钢围堰下沉示意图1.5.3.3-2。12号墩基施工顺序：施工准备（场地平整，机械设备进场调试、浮箱、驳船和插入进场）浮箱搭设临时平台、冲孔打设钻孔桩平台钢管桩、岸边场地加工钢围堰浮箱平台连接就位、拼装平台门式架冲击钻冲击钢围堰底槽、吸砂泵清理冲槽检查冲槽底并清理浮运钢围堰至平台、组拼钢围堰全站仪测量围堰平面位置、门式吊提升底节围堰、抽出垫梁围堰下沉入水，检查渗水情况并处理浮运顶节（第二节）至平台、与底节拼接注水（注砂）平稳垂直下沉至冲槽底钢围堰内壁灌注水下混凝土封底施工钻孔桩抽干钢围堰内积水、检查渗水情况并处理人工手持

27、风镐开挖基坑、凿除桩头检查钻孔桩质量，绑扎承台钢筋、墩身预埋钢筋、预埋预应力钢筋及波纹管检查合格后灌注承台混凝土。(2) 11号水中墩施工11#墩位河床覆盖层为Qal4亚粘土，厚度4.0m左右，根据河床覆盖层地质现状，钢围堰拟置于强风化混合花岗岩面上，围堰入土4.0m左右，不嵌岩，此时围堰底基本与承台底标高相等。钢围堰总高度15.0m，计划分三节制作安装。钻孔灌注桩施工11#墩因为河床有厚4.0m左右的压粘土覆盖层，较12#墩地质条件好，所以，11#墩施工步骤安排先搭设水上平台施工钻孔桩，再下沉钢围堰施工承台的顺序。为加快水中墩施工进度，采用回旋钻机与冲击钻机交替使用的方法，即先用冲击钻机冲1

28、.0m孔，再换回旋钻机扩孔至设计要求的直径。双壁钢围堰制作、拼装、下沉钻孔桩施工完毕，随即开始施工11#墩钢围堰，围堰计划在岸边拼焊组装，第一节（底节）由浮箱拖运到墩位处下沉，第二节、第三节在岸边场地拼焊成大块浮运至墩位，利用钻桩平台和浮箱龙门吊接高，为防止接缝渗水，接缝处用10mm厚橡胶垫密封。每接高一节即均匀平稳的下沉，当围堰进入河床后，由潜水员水下采用高压射水辅助钢围堰下沉，直至钢围堰刃脚沉到岩面上。钢围堰到位后，由潜水工清理堰内基坑表面，将刃角底部0.5m以上整平，灌注C20水下混凝土封底，考虑封底砼连接作用，封底厚度拟定1.0m。封底混凝土达到80%强度以后，抽取围堰内的泥水混合物。

29、在抽取过程中，按设计要求加设83式钢支撑，支撑之间用角钢连接，形成整体。边抽边加设直至承台顶设计标高上30cm。承台施工：围堰内泥水混合物抽干后，将封底砼顶部找平，凿除砼桩头，进行钻孔桩桩身质量检验，合格后施工承台。11#墩承台基坑开挖进入岩层约为2.0m左右，人工手持风镐开挖，基坑经检验合格后，立模施工承台，承台施工注意事项同12#墩承台施工。 11#墩施工顺序：由于11#墩与12#墩河床地质条件不同，这就为避开两墩同时施工所造成的机械、设备、施工人员的过于集中创造了条件。11#墩施工顺序为：施工准备组装浮箱水上平台，搭建钻孔桩固定施工平台，岸边制作钢围堰安装钻孔桩钢护筒、钻桩成孔，灌注水下

30、混凝土成桩，拔除钢护筒钢围堰浮运定位，注水注砂下沉，中间节、顶节钢围堰接高，水下射水辅助下沉至岩面水下混凝土封底，抽水堵漏开挖基坑，绑扎承台、墩身预埋钢筋，安装预应力波纹管及预应力钢筋灌注承台混凝土施工墩身拆除钢围堰。1.5.4 主桥预应力砼连续刚构悬臂灌注施工方案1.5.4.1 总体施工方案主桥为95+160+95m预应力砼连续刚构，截面形式为分离式单箱单室箱形，两梁之间设10cm宽分离缝。每个箱梁顶板宽度11.45m，缝宽10cm，全宽23.0m。箱顶板宽度11.45m，底板宽度6.0m，顶板厚0.200.50m，底板厚0.301.10m，腹板厚0.50.8m。根部梁高8.0m，跨中梁高3

31、.0m。全桥单幅462个悬浇段，8个现浇段和3个合拢段。详见主桥箱梁节段图1.5.4.1。采用挂篮悬灌法施工主桥箱梁。具体方案：待11号墩完成后，利用墩身预埋件搭设托架现浇0#块及1#块；在0、1#段顶部拼装挂篮，逐段悬浇各梁段砼，左右两半幅同时进行，中缝用方木隔开，在悬浇施工的同时，根据施工进度安排过渡墩侧搭设刚性支架施工边跨14m现浇段。悬浇段和现浇段施工完后，在合拢段的两侧梁段上焊接临时支撑，张拉临时预应力筋，浇注合拢段砼，先合拢边跨，后合拢中跨，张拉剩余预应力筋。1.5.4.2 挂篮结构我局在多年前，结合悬灌技术，就开发了弓弦式挂篮：型号为TST-GL110，1991年1月安徽省科学技

32、术委员会颁发和科技成果鉴定证书，编号（91）皖科鉴187号。其工法为铁道部部级工法。随着技术发展，结合本工程的技术特点，经研究本桥悬灌挂篮采用海翔公司的NRS型菱形挂篮，最大悬浇长度为5m。挂篮前端长5.3m，后端长4.5m，全套挂篮重量为45t，用钢量比为0.39。挂篮杆件截面多为箱形，中部和前端设横向承重桁架。经检算，用于该桥施工，各主杆件刚度和稳定系数均大于2.0。主梁后端安装钩式走行轮，轮轴反扣在型钢滑道的上缘内侧，滑道锚固在梁顶，挂篮走行时稳定系数1.8，安全平稳。挂篮中部及后端设有滚动走行装置。挂篮下部结构前端通过吊杆挂在前端桁架上，后端锚固在已成梁段上。砼灌注时利用已成梁段腹板部

33、位的竖向预应力筋锚住主桁架后端，每片主桁的锚固力矩为460t-m，前端荷载力矩为228t-m，故不设配重。挂篮中部和后端设有液压千斤顶，通过油缸活塞的伸与缩来达到调整挂篮的高度、卸载及拆模的目的。具体构造见挂篮结构示意，见菱形挂篮构造图1.5.4.2-1。1.5.4.3 施工步骤0#、1#块施工灌注11、12号墩身砼时，在墩身各个侧面预埋连接托架钢构件，墩身施工完后，利用型钢杆件搭设0#、1#段的施工托架，用槽钢及工字钢作纵横梁，在其上支立0#、1#段钢模板，为消除其非弹性变形，应对托架进行预压，0#、1#段施工托架见主桥0#、1#块施工托架示意图1.5.4.3-1。砼采用C50泵送砼，内掺缓

34、凝型早强减水剂。施工前进行泵送砼配合比试验，选择最佳坍落度、外加剂掺量。0#、1#段外模一次就位，内模架立分为两次，首先绑扎除顶板外的全部钢筋骨架及预应力筋孔道，固定好倒角处模板及部分侧模第一次砼，浇筑至人孔的底板，砼强度达到C20后，在底板面上组拼碗扣式支架，架立内模，绑扎顶板钢筋及预应力筋孔道，浇筑完全部砼。0#、1#段砼381.12m3，需分层浇筑，每层厚度控制在3050cm。每箱分成24个工作面同时作业，从两侧向中间合拢，加快浇筑速度。砼捣固以插入式振捣捧振捣为主，腹板及横隔板下部辅以附着式振动器振动。砼浇筑完后养生至85%强度，按设计张拉横、竖向预应力筋。挂篮拼装、调整及前移0#、1

35、#块施工结束后，在其顶面上，对称拼装菱形挂篮。利用吊车将挂篮主桁各杆件放在0#、1#块顶面，按自下而上顺序组拼各杆件。下部结构及内模在拼装场地组拼成型后用吊车提升人工配合定位在挂篮吊杆上，每组挂篮连接成为一体，在1#段施工完成后，将每组挂篮分离，加拼杆件使挂篮成为独立体系。拼装顺序见下图：挂篮组拼结束后，按设计对挂篮进行初步调整，并在下部悬挂砂箱进行预压，消除挂篮的非弹性变形，紧固各连接螺栓，并根据测量数据计算挂篮弹性变形值、梁段在一期及二期荷载作用下的挠度综合值，确定各梁段立模时前端高度的预留值。每一梁段砼浇筑前利用前后液压千斤顶对挂篮进行精确调整。每节梁段的三向预应力筋张拉完后，即可移动挂

36、篮至下一梁段施工位置。首先接长滑道，并锚在已做好的梁段顶面上，松开挂篮主桁后锚，操作千斤顶进行卸载，降低挂篮前端高度，解除挂篮后端与上一段箱梁底板及顶板的所有连结，使内外模板与已成梁段脱离。装上后限位器，启动前后走行装置，挂篮整体滚动前移，到位后关闭走行装置，将挂篮后端锚固在已成梁段的底板及顶板上，做好各部位调整工作，灌注新梁段砼。砼浇筑主桥箱梁左右两半幅先后施工，梁体砼采用C50泵送砼，一次浇注，为了防止浇注腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇完后，须在其顶面加铺模板并压重。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时须格外注意。砼浇筑时，应在纵向和横向预应力筋孔道内穿入锥形通孔

37、器，不断拉动通孔器，保证预应力孔道不被堵塞。砼浇筑时还应采取措施防止砼发生开裂的现象，具体如下：(1) 详细审核设计图纸，特别是预应力筋的配置，不能超过砼的最大配筋率，消除由于配筋过密导致的砼开裂。(2) 严格控制砼的施工质量，配合比的设计应精细，随着天气、温度及原材料的变化随时加以调整。砼的拌合捣固和养生应严格按规范施工。(3) 预应力筋的张拉应通过张拉力和伸长量实行双控制，充分考虑孔道摩阻损失，保证有效预应力值，特别是竖向预应力筋应采取反复张拉的方法，减少孔道及锚固损失。孔道压浆应先做试验，选择合适的水泥浆液稠度和压浆压力，并应进行二次压浆，确保压浆质量。(4) 砼每一节段的周期不应短于7

38、8天，以保证砼的弹性模量。砼配合比设计时对强度达到85%时的弹性模量进行测定，以确定张拉时间。施工时应随着砼的加载观察测量挂篮的挠度并记录分析，修改下一梁段施工时的挂篮参数。两对称梁段的砼必须严格对称施工，以保证T构的总体稳定。边跨现浇段施工在完成了单侧23个悬浇段的20个节段后，即开始边跨14m现浇段的施工。按满堂法搭设施工支架：根据现浇段砼及支架重量等情况，在2003年11月后使用碗扣式脚手架搭设满堂支架，支架下地基采用压路机压实，铺旧枕木做基础，旧枕木下铺设50mm厚碎石垫层。脚手架搭设完毕，绑扎纵横向剪刀撑，使整个现浇段支架成一整体。灌注前加载预压，从而使地基、支架不变形，保证合拢段精

39、度，二端标高误差不得大于2cm。模板支立在满堂支架上，一次完成4个节段砼的施工。合拢在悬灌段与现浇段完成后，按设计在边跨23#梁段、25#梁段以及中跨两个对应的23#梁段的预埋件上焊接临时支撑，每个合拢段（单幅）共4根钢接杆，顶、底板处各2根，每根钢接杆长2.0m由C40槽钢组拼，间距35cm。上下缘用20mm厚钢板焊接。见下图：施工时1个合拢点4根钢接杆，共安排4台交流电焊机，同时施焊，焊接时应保证钢接杆与预埋座板接触紧密，否则用薄钢板垫塞，要求焊缝堆满，焊缝厚度为8mm。随后张拉临时预应力钢束。边跨合拢时，将现浇段的贝雷件桁架便梁接长，作为边跨合拢段（23#、24#段）的支架、预压、立模灌

40、注砼。合拢时须注意合拢温度。全桥两个边跨均合拢后，方可合拢中跨。利用挂篮将内外模系统锚在23#梁段两侧的22#梁段底顶板上，精确调整各部位尺寸，待符合设计要求，灌注24#梁段砼。达到全桥合拢。见“悬灌施工顺序图1.5.4.3-2”。箱梁的线形控制详见1.5.5节“线形控制措施”。1.5.5主桥预应力砼连续刚构悬臂灌注施工线型控制措施该桥主桥95+160+95三孔一联预应力砼连续刚构悬灌施工关键也是较为困难的任务之一，是对每一悬灌段的线型标高的控制，为了确保主桥双幅四个T构梁体线型顺畅和精确合拢，施工过程中每一个待浇段的预抬高量的设置极为重要，为此，本桥拟准备在以下几个方面采取措施进行控制。0#

41、、1#块支架弹性变形控制0#、1#块通过桥墩上预埋件搭设支架，由于0#、1#块重量很大达990.95t，为防止支架弹性变形引起下沉，可以通过在承台上预埋件，对支架通过千斤顶反复加载，消除非弹性变形，测定弹性变形值，并据此预留沉落量。对挂篮变形的施工控制由于挂篮是逐段浇注的主要受力结构，预先测定其弹性和非弹性变形对线型控制就尤其重要，对非弹性变形可以预先消除，对弹性变形通过测定可以预留。非弹性变形若是挂篮构件本身的连接部分不密贴，可以通过在其下部悬挂（水）砂箱一次消除，而对挂篮自身受力引起的弹性变形值可以通过预压进行测量获得，从而根据每段的现浇砼重量的比例预留挂篮沉落量。砼变形的挠度控制梁体的挠

42、度还包括悬灌段预应力张拉的上挠，T构逐段浇筑后前段的下挠，收缩徐变的影响，受二期恒载和活载等因素，精确计算较为复杂，在施工荷载确定以后，由设计院根据施工荷载提供施工各阶段变形、挠度等参数，并由我局技术中心对各种因素产生的变形进行计算，根据计算的挠度累计值对挂篮立模标高进行修正。施工过程中梁体挠度变形控制尽管采取以上各种措施，根据以往类似桥梁施工经验，施工过程中梁体的实际变形量与理论计算值可能仍有一些偏差，为了准确合理地控制梁体挠度，在施工过程中，我们将采取以下措施：成立专门的观测小组，加强对挂篮走行前后，混凝土灌注前后，预应力张拉前后6个时态挠度变化的观测，对挠度变化曲线进行分析，及时精确地调

43、整，控制施工过程中的偏差值。混凝土灌注过程中及时测量底板的标高，发现沉落量与预留量不符时，及时调整前端吊杆的千斤顶。二幅桥面施工采用同类型的挂监，以保持全桥的协调一致。对二幅的施工过程标高值要经常保持联系，组织联测，保证最后顺利精确地合拢。1.5.6 钻孔灌注桩施工方案、方法本合同段钻孔桩171根，其中2.0m30根，1.8m35根。连续梁段钻孔桩先行开工，主墩钻孔桩在双层钢围堰就位后，搭设钻孔平台进行钻孔桩施工。第一阶段钻孔桩施工顺序由9、8、7号墩分别向6#1号墩施工。安排反循环钻机GPF-2000型钻机6台。主墩钻孔桩预计在引桥钻孔桩施工结束后开始。利用引桥钻孔桩机进行施工。主桥墩2.0

44、m钻孔桩钻孔桩采用钢护筒，由于本工程12#主墩钻孔桩均在岩石层，钻孔桩计划在钢围堰下沉后施工，因此，钢护筒壁厚采用6mm，每根桩护筒长12m，打入河床内1.01.2m，采用冲击钻冲槽，护筒使用C20水下混凝土稳固，待混凝土达到强度后，开始进行钻孔工作。11#墩钻孔桩由于河床覆盖层较厚，采用高护筒，护筒长度为13m，打入河床内34m，采用打桩机打入，每打入0.3m，校正一次护筒。钻孔前先搭设施工平台，施工平台面应比钢围堰高0.5m左右。平台搭设完毕后，安排5台钻机同时开钻，各桩钻孔施工顺序如下图：钻孔深度穿过强风化岩层后，将钻头更换成牙轮钻头；钻进中，根据进尺的快慢，及时对钻头合金进行补焊。钢筋

45、笼分2段焊接，12号墩钻孔桩钢筋笼制作成1节。安装钢筋笼和导管利用钻机门架或30T浮吊进行，砼灌注采用砼管道输送泵，输送泵管道跨水部分设置简易栈桥到11、12号主跨墩。1.8m钻孔桩护筒为钢护筒，壁厚6mm，护筒内径1.7m，护筒长度23m。钻孔桩设计嵌岩深度2.0m，当进尺接近弱风岩层时，应更换牙轮钻头继续施钻。钻孔桩总则准备工作：根据业主提供的资料，对陆地的地下管线进行探测和保护。护筒、探孔器制作，钢筋笼的加工绑扎，膨润土的购置，泥浆池、沉淀池建造，泥浆船的租用等。埋设护筒：护筒高于地面0.30.5m。护筒平面位置偏差少于5cm，竖直倾斜度不大于1%；护筒顶端预留2030cm凹口，便于泥浆

46、排放。钻孔泥浆：选用优质膨润土造浆，浆顶标高始终高于地下水，河水面1.5m，泥浆比重应控制在1.21.3之间。钻进中，分层取样测试，根据实验结果及时调整泥浆比重。钻孔：钻机及配套设备进场前，应进行一次全面的检查、维修，试机正常后，调运施工现场。钻机底座应置于满铺稳定的平台上，严禁直接放置在松软地面上。钻机就位后，应检查钻杆、钻具是否同桩中心重合，并用仪器检查钻机钻杆是否垂直，防止偏心。钻进前应将每个桩位地层剖面图及各层标高，挂在钻台上，针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度、泥浆的比重。开始钻进和穿越交界地层时，应低档慢进，恢复正常状态后，逐步提高进尺速度。钻进时，在地层变化处捞取渣样，判

47、断地质类别，认真做好记录，并与设计图纸相对照，编号保存，以便分析。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，要提出钻杆和钻头，孔口进行加盖保护。重新开钻前，经监理工程师和有关专家论证同意后，方可施工，否则应回填重钻。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、地质和沉渣厚度进行检查；合格后，填写好隐蔽工程检查证，经现场监理工程师签认后，方可吊放钢筋笼，灌注水下砼。清孔：钻孔达到设计深度，地质符合设计要求后，采用泥浆泵及时进行清孔。并提前通知监理工程师复查，避免时间过长，造成坍、孔或清孔不到位；嵌岩桩应进行二次清孔。清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔，严禁用加深孔深来代替清孔。

48、清孔后，用探孔器检查孔径，利用吊坠检查沉渣厚度，提取孔口、孔中、孔底泥浆比重，确认是否符合质量标准要求，同时作好砼灌注的准备工作，缩短清孔至灌注砼的时间。钢筋笼的吊装：钢筋笼的制作，根据桩长，11#墩加工成一段，12#墩加工成2段。沿钢筋笼每隔2m设16加强箍筋，吊放钢筋笼时，沿纵向要绑扎方木或其它材料，防止起吊时钢筋笼变形。吊装钢筋笼采用吊机或其它起重设备分段吊装焊接，下钢筋笼时，应缓缓下放，不得速度过快或强行加压，直至吊装完毕。钢筋笼就位后，应在孔顶处进行加压固定措施，防止钢筋上浮或下沉。灌注水下混凝土：钢筋笼安放好后，即放入合格的导管，导管内径为300mm（导管接头处必须严密，作压力试验不漏水、不渗水）。第一斗砼的数量，根据每根桩的实际情况，准确计算，做到一次成功。每根桩的砼必须连续灌注完毕，不得中断。其中：1.8m钻孔桩首批混凝土应2.5m3，2.0m钻孔桩首批混凝土3m