某电厂焊接专业施工组织设计.docx

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1、JDJE/B/A08/2010 焊接专业施工组织设计 版次：A 修改次数：0宁夏水洞沟电厂一期2660MW机组工程2号机组焊接专业施工组织设计1.工程概况1.1锅炉简介和主要参数1.1.1宁夏水洞沟一期2660MW机组工程2号机组锅炉为哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的HG-2210/25.4-YM16型，超临界变压直流炉、单炉膛、一次中间再热、切圆燃烧、平衡通风、紧身封闭布置、固态排渣、全钢悬吊结构、全悬吊结构型锅炉。主要部件位置分布：炉膛上部布置有分隔屏过热器、末级过热器；水平烟道中布置有末级再热器；后烟道布置低温再热器、低温过热器、省煤器和吊挂管。汽水流程：给水由炉前右侧进入省煤器，流经省煤

2、器后，进入螺旋水冷壁、垂直水冷壁然后进入降水管，从下降管汇集到折焰角水冷壁和水平烟道水冷壁之后进入汽水分离器进行汽水分离，从分离器分离出来的水进入贮水罐排往冷凝器，蒸汽则依次经顶棚过热器、包墙过热器、中隔墙、吊挂管过热器、低温过热器、分隔屏过热器和末级过热器。调节过热蒸汽温度的一级减温器装于低温过热器出口到分隔屏过热器进口连接管；二级减温器装于分隔屏过热器出口到末级过热器进口连接管上。锅炉出口蒸汽参数为25.5MPa(a)/571/569，锅炉最大连续蒸发量（B-MCR）为2210 t/h。名称单位B-MCRBRL主蒸汽流量t/h22102100主蒸汽温度571571主蒸汽压力MPa(a)25

3、.525.37再热器进口压力MPa(a)4.5734.43再热器进口温度319312再热器出口压力MPa(a)4.4534.12再热器出口温度569569再热蒸汽流量t/h1868.241771给水温度283.2279.61.2汽机系统1.2.1主蒸汽，主蒸汽管道采用2-1-2连接方式，从过热器出口集箱双管接出，在炉内合成一路后单管引出在进汽机前分成两路分别接至汽轮机左右侧主汽门。1.2.2再热蒸汽，再热冷段管道采用2-1-2连接方式，锅炉和汽机接口均为2个，从再热器出口集箱双管接出合成一路后在进汽机前分成两路接入。2.编制依据2.1火力发电厂焊接技术规程DL/T869-20042.2火力发电

4、厂焊接热处理技术规程DL/T819-20022.3焊工技术考核规程DL/T67919992.4焊接工艺评定规程DL/T868-20042.5火力发电厂异种钢焊接技术规程DL/T752-20012.6火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）1996版2.7铝母线焊接技术规程DL/T754-20012.8火力发电厂金属监督规程DL/T438-20092.9电力工业锅炉压力容器监察规程DL/T612-19962.10电站锅炉压力容器检验规程DL/T647-20042.11管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T820-20022.12钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T821-20022.13

5、电力建设安全施工管理规定2.14工程建设标准强制性条文电力工程部分2006年版其它：相关法律、法规，电力行业、建设部及有关标准、规范。3.焊接施工方案的确定3.1焊接工程特点3.1.1焊接工作量大，施工劳动强度大难度增加根据哈尔滨锅炉厂有限责任公司提供的现场安装焊接施工图和技术清单统计，2号机组锅炉本体需要进行无损检验和记录的受监焊口共计约46175个，其中受热面小管焊口约45444个；中径管焊口数约492个；大径管焊口数约239个。根据设备到货情况和各方对进度的要求，综合因素使得焊接工作量相对增大，施工劳动强度增大难度增加。3.1.2热处理作业面广工作量大、材料、机械耗损率较高锅炉受热面合金

6、焊口数约40155个，合金焊口约占锅炉总焊口数的87%，需进行焊后热处理工艺的焊口为11630个。焊口遍布锅炉的各个部位，所以在焊接热处理的施工上一定要根据现场情况统筹安排做到调度合理、施工过程有序、规范，机械、材料的利用率上升、耗损率下降，确保焊接工程的顺利施工。3.1.3水冷壁密封焊接容易变形 水冷壁密封焊接存在水冷壁管径小，鳍片材质为15CrMoG、密封焊缝集中，位置困难，焊接应力大和焊接容易变形的特点，若不采取有效的控制措施，即会导致后面管排的安装质量。为此在施工过程中采用合理的焊接工艺，密集点固焊、逆向间断焊、内外侧跳焊、局部固定、焊后跟踪锤击等方法，最终达到控制变形，保证后面管排的

7、正常焊接。 3.2主要焊接工作量及特点3.2.1 锅炉部分3.2.1.1省煤器系统、水冷壁系统、过热器系统、再热器系统、中大径连接管的焊接；1）省煤器系统a.省煤器焊口共计1632个，规格为44.57，材质为SA-210C。b.炉膛布置紧凑，造成蛇形管排片与片的间距、每片管子与管子的间距较小，焊接时候有些局部地方是肉眼无法观察到的，要求焊工在焊接这些位置的时候利用镜面焊的方法以保证焊接质量。（低温再热器、低温过热器蛇形管排的分布情况和省煤器类似，焊接方法同上）2）水冷壁系统a.水冷壁部件主要有，前、后、左、右侧水冷壁，后水冷壁排管、折焰角水冷壁、左、右侧水平烟道水冷壁；焊口共计20386个，规

8、格有387.3、31.86.2、427、44.57、63.514，材质为15CrMoG。b.水冷壁焊接的难点主要在灰斗区的螺旋水冷壁（拐角和前、后水中部均以散管连接且数量较多），安装过程中由于设备的原因不可避免的会出现焊口难以组对（错口、折口）的情况，为避免出现焊接质量问题，在施工过程中严格执行焊接强条，有无法达到焊接要求的可跳过焊下一根。无法焊接的问题散管以书面联系单方式联系专业监理工程师及甲方专业专工予以解决。（其它部件遇到类似情况，处理方法同上）3）过热器系统a.过热器系统主要部件有：顶棚过热器、包墙过热器、吊挂管过热器、低温过热器、分隔屏过热器、末级过热器和流体冷却定位管；焊口共计14

9、092个。材质主要有15CrMoG、12Cr1MoVG、SA-213T91、SA-213TP347H；规格有6011、5712、5113.5、5710、518、7611、7013等（详细规格参数见焊接一览表）b.需要焊前预热焊后热处理的焊口。因为管排、管子间距较小,管排焊口焊前预热采用火焰加热的方法，使用远红外测温枪测温，焊后热处理采用电加热的方法。4）再热器系统a.再热器系统主要部件有：低温再热器和末级再热器；焊口共计9312个，材质主要有15CrMoG、12Cr1MoVG、SA-213T91、SA-210C；规格有63.56.5、574.5、63.54.5、605、545、705。5）中、

10、大径连接管a.中大径管道主要包括省煤器出口导管、下降管及其连接管、折焰角及水平烟道连接管、水冷壁平衡管、顶部连接管、顶棚旁路管、包墙连接管、顶棚入口集箱连接管、再热器连接管、过热器连接管、集箱焊口及手孔；焊口共计753个，材质主要有15CrMoG、12Cr1MoVG、SA-335P91、SA-335P12、SA-336F12、SA-106C、WB36（规格较多，详见焊接工程一览表）。b.经焊接监理工程师及甲方金属专工批准同意，本工程壁厚70mm的厚壁大径管道不须在焊到20mm左右时做100%射线检验，一次性将管道焊接完毕，焊接完成后做100%超声波检验。3.2.1.2锅炉本体密封主要包括水冷壁

11、一次密封、包墙过热器一次密封、水冷壁二次密封、包墙过热器二次密封、再热器、过热器二次密封，为非承压焊接工作量的主要部分。 3.2.1.3锅炉燃油系统。3.2.1.4回转式空气预热器系统焊接为直通长焊缝、角接焊缝、T型焊缝。3.2.1.5锅炉杂项管道的焊接，如工业水系统，仪用压缩空气系统，热工仪表管，工业压缩空气系统，暖风器供汽、取样、减温水、放空气、加药、吹扫蒸汽、充氮及疏水系统。3.2.1.6吹灰系统焊接。3.2.2汽机部分3.2.2.1四大管道及高、低旁路部分：主蒸汽管道焊接，高压给水管道焊接，热再热蒸汽管道焊接，再热冷段焊接；根据吉林昊宇石化电力设备制造有限公司提供的电子版配管图及西北电

12、力设计院提供的安装图统计出主蒸汽管道焊口29个，高压给水焊口100个，热再热蒸汽管道焊口24个，再热冷段管道焊口25个，高旁管道焊口27个，低旁管道焊口8个，焊口共计213个。3.2.2.2中低压管道的焊接；3.2.2.3凝汽器焊接；3.2.2.4除氧器焊接；3.2.2.5油系统管道的焊接；3.2.2.6封闭铝母线的焊接；3.2.2.7其他杂项管路焊接；3.2.3热控仪表压力管路焊接。 3.3焊接方法3.3.1承压管道部分一般情况下对于壁厚不大于6mm的小径管焊口，应采用手工氩弧焊；壁厚大于6mm的管子，应采用氩弧焊打底、电弧焊盖面（GTAW/SMAW）；但是对于焊接位置困难,难以采用氩加电组

13、合焊时，应全部采用全氩弧的焊接方法，以保证焊接质量。3.3.2钢结构部分钢结构的焊接应符合DL/T678-1999电站钢结构焊接通用技术条件的规定，钢结构部件焊接时采用手工电弧焊（SMAW），使用的焊条按标准进行烘焙，焊机采用逆变式弧焊机或交流弧焊机。焊工要准备砂轮机、扁铲、榔头和钢丝刷等清理工具。凡是对接的方形或工字形钢结构须配备两名焊工对称分段焊，对于间隙过大的构件，对接前采用电焊补焊而缩小其间隙，严禁填加金属物。焊接较大的钢柱时，焊接途中不能停焊或隔夜焊，否则会产生裂纹。施焊人员在焊接时要随时对焊缝进行宏观检查、清理，特别是焊缝饱满度，咬边，表面裂纹等是检查的重点，对于重要的承重钢结构，

14、焊完后焊缝表面做着色试验，焊工焊完应认真填写自检记录。3.3.3锅炉本体密封 所有密封焊缝都采用双面焊接的焊接工艺进行焊接，对因设计原因造成局部焊接位置困难无法施焊时，采用单面加强焊。施焊时保证焊缝高度及成形，所有焊缝均应打磨光滑、平整，对于厚度较大的密封扁钢，应严格按施工设计图要求开坡口，以保证焊接质量。密封焊缝对接时避免添加密封材料。对组合件的密封焊缝，尽量在地面组合时完成。穿墙套管与墙体密封焊缝在穿墙管对口焊接时同时进行。密封对接全部开坡口，开坡口采用砂轮机打磨，采用小直径电焊条、小电流密度、较小的焊接速度、薄焊道。四角合拢的角焊缝适当加厚，密封焊接时采用从中间向两边分段跳焊法，间距为2

15、00400mm，管子与密封鳍片焊接时特别注意烧穿管子，如发生后必须割掉重新换管。3.3.4承压部件上的管座采用氩弧焊打底、电弧焊填充盖面（GTAW/SMAW）组合焊接方法进行焊接，而插入式插座采用手工电弧焊（SMAW）。3.3.5汽轮机、发电机的冷却、汽机润滑油及工作油管道、锅炉燃油管道焊口采用全氩方法焊接（GTAW）或采用氩弧焊打底、电焊盖面焊接方法。3.3.6主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压给水管道、高中压导汽管道均采用氩弧焊打底、电焊盖面的焊接方法（GTAW/SMAW）。3.3.7大直径（1000mm）的管道或容器接头的焊接，采取焊缝背面清根双面电弧焊。3.3.8管道或容器上焊接非开孔型管

16、座、吊架、加强筋等采取手工电弧焊方法（SMAW）。3.3.9中、低压管道中压管道焊接时采用氩弧焊打底，电焊盖面焊接工艺；低压管道的焊接采用手工电弧焊焊接工艺。对于直径大于194mm的管子采用两个焊工对称焊。3.3.10油系统管道采用全氩弧焊工艺，当管壁6mm时采用氩弧打底、电弧焊盖面的工艺。不锈钢管道需进行管内充氩，每道口焊完后才允许停止管内充氩。3.3.11热控仪表管的焊接采用全氩弧焊工艺，由于管子外径小，管壁最薄，适当留有焊缝间隙，通常只焊一层，既要根部焊透，无焊瘤，外观又要成型美观。焊接时为保证其质量，焊丝选用最小直径，采用较小的电流密度，较慢的焊接速度，点一个焊一个，注意漏焊。3.3.

17、12锅炉烟、风、煤、粉管道的焊接焊接时对长而直的焊缝采用二氧化碳气体保护焊工艺，其坡口加工采用工厂化方式；对加筋板、管道等附属结构焊接采用手工电弧焊工艺。烟道、冷风和热风道结构较薄，适当开坡口间隙留11.5mm。煤管和粉的管壁较厚，开单“V”型坡口对口间隙23mm。为防止部件变形，要求焊工从点固焊做起，包括焊接时的分段，对称点固焊和焊接。对烟、风、煤、粉管道对口间隙过大时，应设法进行修正。点固焊时，必须由焊工本人点焊，点固焊时间隔300mm焊100mm。焊接时每间隔150mm焊150mm，依此类推。为防止部件变形，在点焊之前就对支撑焊接，此外，对部件外侧的加固筋上、下分段焊牢固。一般情况下一面

18、焊，但在特殊情况下可根据图纸要求里外焊接。焊接时严格按照作业指导书施焊。每焊完一道焊缝，将熔渣全部清理干净，3焊缝表面光滑，成型美观，没有咬边、夹渣和表面气孔等缺陷。施焊完后要做100%的严密性试验。3.3.13凝汽器焊接凝汽器是带有两个本体疏水扩容器的全焊接结构，主要由壳体、不锈钢补偿节、抽汽管道、喉部、排汽流道、热井、死点座、支座、本体疏水扩容器及凝结水箱等部分组成。凝汽器组合安装的零部件以散装件供货，需要在施工现场逐件进行组装。凝汽器组合安装的程序是：两个喉部设备在现场地面组合，然后整体运抵汽机房安装。凝汽器的壳体先焊接底板，壳体就位点固焊，将四侧壳体点固焊后，先焊内部各层的拉肋，然后再

19、焊四周壳体结构。焊接的顺序是先焊立焊缝，后焊横焊缝，最后为四角立焊合拢焊。但必须是先外后里双面焊，四面壳体可以同时焊接。凝汽器在焊接之前应先进行整体点固焊，点固焊的厚度、尺寸、间距应对等规范。点固焊在大型、复杂的几何形状中其作用非同小可，所以称作为“定位焊”。定位焊后还应采取以防止变形的临时加固，每道焊缝应进行打磨和清理，坡口处应露出金属光泽。对于油、污、锈和其它杂质必须进行打磨和清理，坡口处应露出金属和光泽。对于油、污、锈和其它杂质必须清理干净，焊接部位留3.54mm间隙。焊接时应选用经考试合格的焊工施焊，根据每侧焊缝的长短选用对等数量的焊工，但必须以每侧焊缝的中心线为准，向两侧端部分段跳焊

20、的焊接工艺方法。要求每个焊工使用的电流大小一样，焊接的速度一样，使用的电焊条规格一样，焊缝的厚度和尺寸一样。在排汽装置的焊接中对壳体应采用双面焊双面成型的工艺方法，焊缝表面必须成型光滑和美观，整个焊缝焊完后应做100%渗油试验，并进行检查和验收。凝汽器壳体焊完后，先与喉部连接，喉部再与低压缸连接焊。凝汽器与低压缸连接焊是汽机本体难度最大的钢结构焊接。由于凝汽器和低压缸连接焊之前，低压缸已安装就位，凝汽器已找正就绪的情况下才能连接焊。连接前，汽机专业已将低压转子放入已装好隔板的上缸和下缸内，这就是说以上几个部件经过安装和焊接后合格后，已组成一个完整的整体，而现在是凝汽器和这个整体（低压缸）连接。

21、按照过去对大型发电机组的质量标准要求是：排汽装置的喉部与低压缸之间的间隙应均匀，整体间隙偏差2mm。也就是说整体偏差如果3mm时，就意味着低压缸连接不成功，低压缸已变形，马虎不得。本工程凝汽器冷却水管材质为TP304，共计35800根，根据图纸要求采用全自动氩弧焊。胀管前应对管端进行清洁工作，清洗污秽和油污并注意消除可见的纵向纹路。胀管后用刮刀将两侧管端刮平，在进水侧稍扩管，胀管壁厚减薄率一般为46%。 不锈钢冷却水管采用先胀后焊工艺，而TP304属奥氏体不锈钢，其导热系数低，线性膨胀系数大，因此自由焊接时变形大，拘束焊接时又易产生内应力。基于此原因，为保证高可靠的双重气密性，在胀管时胀口处管

22、壁胀薄率尽量控制在上限（6%），这样在焊接产生变形后，仅凭胀口或焊口也不致产生泄漏。3.3.14铝母线等铝及铝合金焊接焊剂采用半自动铝母线焊机，焊接材料必须有生产厂家出示质量合格证件。母线焊接采用氩弧焊工艺方法。铝母线在点固焊之前用丙酮或酒精清洗干净，层间清理用锉刀清理，或用不锈钢丝刷对层间和外表清理，需要现场加工的用机械方法加工。管状母线的补强衬垫的纵向轴线位于焊口中央。焊接前对口平直，其弯折偏移不大于0.2%，中心线偏移不大于0.5mm。焊接中每个焊缝一气呵成，除瞬间断弧外不得停焊，母线焊完未冷却前，不得移动或受力。母线对接焊缝的加强面高度为24mm。母线焊接中进行直流电阻测定，焊缝直流电

23、阻不大于同截面,同长度的原金属的电阻值。焊接接头表面无肉眼可见的裂纹、凹陷、缺肉、未焊透、气孔、咬边等缺陷。咬边深度不超过母线厚度的10%，且其总长度不得超过焊缝总长的20%。焊完后清理、自检、焊口标识。3.4焊接材料3.4.1焊接材料的质量要求焊接材料严格执行相应的国家标准。焊接工程中使用的进口焊接材料必须符合设计要求和工艺方提交的技术文件的要求。焊接材料均要有制造厂的质量合格证、焊接材料质量证明书。对焊接材料质量有怀疑时，按批号抽查检验，合格后方可使用。3.4.2焊接材料的选用要求3.4.2.1焊接材料严格按照设计要求及焊接工艺评定结果使用。异种钢焊接的标准：两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可

24、选用成分介于二者之间或与合金含量低的一侧相匹配的焊接材料；两侧之一为奥氏体不锈钢时，且其工作温度低于425，可选用与奥氏体不锈钢相应的焊接材料；对于工作温度大于425的耐热合金管子、管体等承压部件进行补焊或在其上焊接管接头，若限于条件焊后无法进行热处理时，可选用镍基焊材。3.4.2.2钨极氩弧焊应使用符合有关规定的电极。3.4.3焊接材料的使用焊条使用前严格按照产品说明书对其进行烘焙，烘焙后的焊条应放置在专用的焊条保温桶内，随用随取。焊丝使用前清除其表面的油、污、锈、垢，直至露出金属光泽。3.5焊接坡口形式及组装要求3.5.1坡口形式及尺寸承压管道部分的坡口形式及尺寸遵照设计方的要求，设计中未

25、要求的，参照火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004的要求进行加工。坡口的形式及尺寸应保证焊口质量，便于焊接操作；在坡口规定允许角度范围内，保证坡口精确度，以减少填充金属量。坡口制作还应力求减少应力、变形和方便无损检验。3.5.2坡口的加工及清理3.5.2.1承压管件坡口的加工，原则上应进行机械加工。如采用热加工方法下料或坡口制备，切口部分应留有机械加工余量，以便除去淬硬层及过热金属并将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。T91/P91等高合金管严禁采用热加工法下料或坡口制备。3.5.2.2在管子上因安装仪表管座、疏水管座等需要开孔，且开孔小于30mm时，不得用热

26、加工方法开孔。3.5.2.3管道（管子）端面应与管道中心线垂直。其偏斜度f应符合下列规定：管子外径60mm，f0.5mm；管子外径60159mm，f1mm；管子外径159219mm，f1.5mm；管子外径219mm，f2mm。3.5.2.4焊件组装前要对坡口进行清理，去除坡口两侧及坡口内、外壁的油、锈、污垢，直至露出金属光泽。并确定坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。3.5.2.5坡口及坡口两侧的清理范围为：对接接头：坡口每侧各为（1015）mm；角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm。3.5.3焊件的组装及定位要求3.5.3.1对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错

27、口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。3.5.3.2管子对口时应平直，焊接角变形在距离接口中心20mm处测量，除特殊要求外，其折口偏差值应符合下列规定：管子公称直径DN100mm时，2mm；公称直径DN100mm时，3mm。3.5.3.3对口间隙要符合火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004的规定，与所用的焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口局部间隙不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20。焊口的局部间隙过大时，要设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。3.5.

28、3.4不同厚度的焊件对口时，其坡口制作按照火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004的有关规定进行，示意图如下：3.5.3.5对口时管子要垫实。管子一旦点固焊好，在焊接过程中不得碰撞和移动管子，防止焊接和热处理过程中产生变形或附加应力。焊接结束后，临时加固的支撑才能去掉（所有需热处理的焊口必须在热处理完成后才能卸载）。3.5.3.6除设计规定的冷拉口外，其余焊口禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防产生附加应力。3.5.4充氩3.5.4.1合金含量较高的耐热钢（含铬量3%或合金总含量5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氩气或混合气体保护，并确保保护有效。a充气的方法大体分为整根管子

29、端部送气，制作送气装置伸入联箱内单根管送气，从坡口根部向管内送气，分段组装送气等，制作拉环装置从管子内部送气；b通常，施工现场制作充氩气室的堵塞材料为生活中使用的卫生纸；商店中出售的可食面包，食堂大师傅制作的可吃面团，科研单位研究特制的可溶纸，马粪纸，施工单位自行设计铁皮和油毛毡等制作的气室拉环装置；c气室的长度根据管段的长短而定，以保护效果、节省气体为原则。一般气室以焊口中心线为准，两侧各300mm为宜，以防预热和焊接中烧损，而失去保护意义。3.6焊接工艺及热处理规范3.6.1焊接工艺3.6.1.1焊条（焊丝）直径、焊接电流、焊接热规范、焊缝层道数、电源种类及极性、焊接线能量、焊接速度等工艺

30、参数依据各类材质的焊接工艺评定报告来确定。3.6.1.2定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等要与正式施焊时间相同外，还须满足下列要求：在对口根部定位焊时，定位焊后要检查各个点焊质量，如有缺陷要立即清除，重新进行定位焊；厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物必须采用同种材料，当除去填加物时，不许损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。3.6.1.3点固焊小径薄壁管点固焊，应点固在焊缝1点和11点位置，横焊焊口的点固焊缝应在无障碍的地方，小径薄壁管吊焊焊口（5G）点固焊示意图所示：大径厚壁管点固焊时，可采用“定位块”法点固在坡口内，点固焊不少于3点，点固焊用的“定位块”应选用含碳

31、量小于0.25%钢材为宜。点固焊示意图如下：大径厚壁管点固焊示意图3.6.1.4点固焊缝长度应为1015mm,厚度不小于3mm。3.6.1.5氩弧打底焊接结束前，应留一处检查孔，焊工用肉眼检查焊缝根部，发现缺陷时及时采取补救措施。检查完毕后及时进行次层焊缝的焊接。3.6.1.6焊接时，要特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。当出现缺陷时要立即清除，重新焊接。3.6.1.7厚壁大径管的焊接采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还要符合下列规定： a.氩弧焊打底的焊层厚度不小于3 mm。b.对于铬含量5%或合金总含量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不超过焊条直径；焊道摆动宽度不超过

32、焊条直径的4倍。c.其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。3.6.1.8承压受监焊口采用单面焊双面成形方法。3.6.1.9为减少焊接变形和接头的缺陷产生，对直径大于194mm的管子和锅炉密集管排（管子间距不大于30mm）的对接焊口宜采用双人对称焊。3.6.2焊接热规范3.6.2.1预热方法及热处理方法预热方法：火焰预热和电加热两种方法。壁厚大于或等于6mm的合金钢管子或管件，焊前应预热；当管子外径大于219mm或壁厚不小于20mm时，采用电加热法预热。焊后热处理方法：电加热法。3.6.2.2测温方法主要的测温方法有：热电偶测温、电子测温计、测温笔

33、等。一般采用电加热方法的采用热电偶测温，对于火焰加热的采用电子测温计或测温笔。3.6.2.3热规范参数的确定热规范参数参照焊接工艺评定确定的参数进行确定。升、降温速度执行火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T819-2002的规定，即：升、降温速度=25025/壁厚（/h）（且不大于300/h）。降温过程中，300以下可以不受控制。对于有特殊要求的焊口，焊后热处理的升降温速度应按工艺评定或供货方提供的工艺卡确定，如T91/P91马氏体钢类的升、降温速度以150/h为宜，降温至300以下时，可不控制，在保温层内冷却至室温。3.6.2.4加热及保温宽度预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍

34、。焊后热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的三倍，且不小于100mm。热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚5倍，以减少温度梯度。管子接头加热宽度应不小于以下范围：20mm宽度70mm4660mm宽度200mm2145mm宽度150mm6180mm宽度200mm81130mm宽度250mm3.6.2.5特殊情况下的预热及热处理要求异种钢焊接时，预热温度要按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择，异种钢焊接接头的焊后热处理按照工艺评定进行。接管座与主管焊接时，以主管规定的预热温度为准。非承压件与承压件焊接时，预热温度按承压件选择。对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后立即进行

35、热处理。焊后不能按规定及时进行热处理的合金钢管道，立即加热到规定温度进行后热（消氢）处理。 3.6.2.6施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度下限。3.6.3焊接施工条件的确定a.焊接场所必须采取防风、防雨、防雾及防潮等措施。b.施焊现场附近及下方不得存放易燃易爆物品。c.在焊接现场要为焊工提供可供操作的焊接空间。d.高空作业时，搭设牢固可靠的脚手架，并有防护栏。3.7焊接接头质量检验3.7.1焊接接头质量的检验内容3.7.1.1依据火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004和火电施工质量检验及评定标准（焊接篇）（1996年版）规定的检验方法有：宏观检查、无损检查、硬度检查、光谱检查和

36、见证件（割/代样）检查。其中满足下述情况可以免做硬度检验和割/代样检查：a.经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线图的焊接接头及A类钢焊接接头可免做硬度检验。b.经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊的锅炉受热面管焊接接头可免做割/代样检查。3.7.2焊接接头质量无损检测检验范围、焊接接头质量检验评定标准射线探伤或超声波检验范围及比例：受检焊口无损检验100%，锅炉受热面焊口按100%射线检验(遇到位置无法进行射线检验时,应及时与业主、监理沟通,达成共识,采用其他的检验方法)。外观质量、硬度质量检验评定标准：执行火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004中相关检验标准。

37、3.7.3焊缝硬度评定标准3.7.3.1经焊后热处理的焊口，焊缝均要做硬度检验，经检验不合格的应重做热处理。3.7.3.2同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100 HB，且不超过下列规定：合金总含量10%时,布氏硬度值350HB。3.7.3.3异种钢焊接接头焊缝硬度检验要符合（DL/T752-2001）火力发电厂异种钢焊接技术规程的规定。3.7.4光谱分析耐热钢部件焊后按照火力发电厂金属光谱分析导则，对焊缝金属进行光谱分析复查，高合金部件焊口进行光谱分析后必须磨去弧光灼烧点；3.8不合格焊口处理3.8.1焊接完毕焊工认真自检，清理焊渣、飞溅，检查焊缝外观成型。3.8.

38、2焊后经无损探伤，如有不合格焊口，试验站检验人员将不合格焊口，按部件填写焊口返工通知单，并报焊接专责工程师。焊接专责工程师会同项目部焊接质检人员、焊接专业质检人员负责对不合格焊口的评审、处置和验收。不合格焊口返修时，焊接工艺和正式施焊相同，但同一部位的挖补次数一般不超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列有关规定： 3.8.2.1彻底清除缺陷；3.8.2.2制定具体的返修措施并按照工艺要求实施；3.8.2.3返修后重做无损探伤；3.8.2.4需进行热处理的焊接接头，要重新热处理后再做无损探伤。3.8.3凡是返修口均用机械方法清除缺陷，并进行坡口制备。4.焊接力能供应及机械设备管理4.1焊接用

39、气体的供应及布置4.1.1所用氩气纯度不得低于99.95%，且必须有出厂质量合格证。4.1.2施工现场供应氩气采用瓶装分散式供应方法。4.2焊机电源及焊机集装箱布置 4.2.1电焊机：114台，其中ZX7-400逆变焊机约110台，手提式小型逆变焊机2台；铝母线焊机ESAB-LAN-500型3台。焊机为初步估算，实际根据工作量大小相应调整。4.2.2焊接设备为集装箱式布置每个集装箱内放置10台焊机。内置风扇，可保证焊机散热效果良好、防潮湿。具体焊机集装箱布置按锅炉焊口分布情况，在炉左炉右74.6m、49m、14.7m各布置一个焊机集装箱，整台炉共布置6个集装箱；汽机房分别在0m和13m两层各布

40、置一个焊机集装箱。另外施工组合场布置1个焊机集装箱，到时可视现场具体情况灵活安排。焊机及热处理房布置见下图。锅炉焊机集装箱及热处理机房布置图4.2.3焊机电源为专用电源。4.2.4接线方式采用集中布线模式。4.3热处理机电源及热处理机布置4.3.1热处理机：DWK-360远红外自动温控仪3台；热处理自动记录仪18台。4.3.2根据焊口分布及热处理焊口集中情况分析，在锅炉61.6m，汽机房13m各放一台热处理机，锅炉布置见上图所示，另留一台根据工程进展情况灵活布置。4.3.3热处理电源线必须为专用线。保证每台热处理机械设备在焊口热处理工作中正常运行，不受其它用电的干扰。4.4焊接材料烘干机电源及

41、布置4.4.1焊条烘干箱2台,布置于焊条库内，其容量需满足日烘焙量不少于450公斤。4.4.2远红外线灯14盏，布置于焊接材料库四角，保证焊接材料库内的温湿度。4.4.3焊条保温筒约需80个，实现焊工在施工过程中对焊条的保温要求。4.4.4焊材库电源线必须为专用线，以保证焊接材料的烘焙正常进行。4.5焊接机械设备管理4.5.1定期对机械设备维护与保养,保证机械设备保持正常完好状态。4.5.2做好焊接计量设备的定期校验（如电流表、电压表、流量计、热电偶等），保证计量的准确性。4.5.3有故障的设备不得使用。4.6劳动力分布根据设备到货情况及现场施工工作量进行焊接人员的灵活派遣，具体分布如下图所示

42、：16人24人100120人数热处理工焊工02010年11月2011年2月8人8人8040人60人202011年3月热处理人员日期8人焊工2010年3月2010年7月10月2010年5月6月5.焊接材料管理5.1焊接材料管理制度5.1.1焊材库是电站工程施工重地，质量的核心。非相关工作人员禁止入内。5.1.2焊材库应指定一名副处长或专责工程师负责，每天深入库内检查、监督、处理和督促焊接材料的发放，回收和原始资料的整理工作，从技术管理、质量管理和制度管理的角度上协助库房人员搞好库房的管理工作。5.1.3焊材库应防水、防潮、防漏、防火和防盗，确保焊材库的安全。5.1.4焊材库严禁明火，禁止吸烟和乱

43、扔烟头。5.1.5下班时，工作人员应检查火灾隐患，拉闸停电后方可离去。5.1.6焊材库工作人员应遵守劳动纪律，按时上下班，有事办理请假手续，交接班制度，决不允许擅自离开工作岗位，以防影响正常施工。5.1.7焊材库应每天清扫、整理，应保持焊材库内整齐，美观和干净，保证库内无环境污染。5.1.8焊材库必须通风良好，并安装通风设施，如轴流风机等，确保焊材库的干燥。5.1.9焊材库工作人员必须经过专业培训，考核上岗。5.1.10焊材库的电源应架设专用线，烤箱及除湿，调温设备应经常维修，使所有设备应处于良好状态，并保证100%的投入使用。5.1.11工程处的行政技术领导应每月对焊材库进行一次大检查，实行

44、奖惩，优质优价与月奖挂钩兑现。5.2焊接材料检验制度5.2.1焊接材料的质量应符合国家标准的规定，焊接工程中使用的进口焊接材料应符合设计要求和工艺提供方提供的技术文件的要求。5.2.2焊接材料均应有制造厂家质量合格证。如对其质量产生怀疑时，应进行鉴定，符合质量要求时方可使用。5.3焊接材料复查检验5.3.1施焊检验通过实际模似试焊来检查焊条、焊丝质量好坏。质量良好的焊条，施焊时电弧燃烧极为稳定，焊芯和药皮熔化均匀，飞溅极小，焊缝成型光滑和均匀，脱渣容易。对电焊条的施焊应特别仔细观察以下几个质量指标：如熔渣的透气性，熔渣的比重性，熔渣的流动性，熔渣的粘度性和熔渣的强度性等。5.3.2药皮的强度检

45、验将电焊条平举一米的高度，自由下落到光滑的厚钢板上，而药皮无脱落现象，即证明药皮强度合乎质量标准要求。5.3.3外观表面检验药皮表面应光滑细腻，薄厚均匀，药皮不偏心，涂料无裂缝及孔洞，光焊丝与焊芯无锈蚀现象。焊条焊丝的端头是否有明显的标记。同时，药皮表面无机械损伤。5.3.4抗裂性检查抗裂性检查主要是检查焊芯材料的抗裂现象，目的在于鉴定焊条大概属于哪一种类型以及焊芯材料成分如何，检查的简易方法是用徒手弯曲焊条，如感觉很硬，则说明焊芯的碳当量偏高，焊接时易产生裂纹，焊工要采取措施，特别小心。反之，抗裂性较好。5.3.5鉴别焊条干燥程度和变质的检验5.3.5.1数根电焊条放在两只手掌内相互滚动，并

46、发出清脆的金属声响，表示为干燥的电焊条，如听不见的是低沉沙沙声或表面起白粉变色则表明为受潮的电焊条。5.3.5.2将焊条在焊接回路中短路数秒钟后，如药皮表面出现颗粒状斑点，则为受潮电焊条，受潮焊条焊芯两端常有锈痕。5.3.5.3对于厚药皮焊条，缓慢弯曲120度，如有大块涂料脱落或涂料表面毫无裂纹，都为受潮焊条，干燥的焊条在轻弯后，有小的脆裂声，继续弯曲120度，在药皮受张力一面有小裂口出现，则表示该焊条没有受潮。5.3.5.4焊接时，电弧周围产生较多的水蒸气，且伴随有爆竹声，或有成块药皮脱落，说明焊条受潮。焊条受潮后严重影响焊接电流的建立和稳定性，焊接过程中容易在焊缝中造成密集气孔，而减少焊接的截面积，特别是氢气孔和氢的含量会导致氢白点或氢致裂纹，其危害性极大。因此对于不同程度的受潮情况应即时进行处理，如再次烘干，降级使用或者报废处理。5.4焊接材料保管制度焊条生产后和出