失效模式与影响分析第五版概述ppt课件.ppt
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1、失效模式与影响分析,FMEA第五版Failure Mode and Effects Analysis,2019-06-27,概念解读1,失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”,或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。,概念解读2,事前的预防措施”,并“由下至上。其中的关键词:潜在的 失效还没有发生,它可能会发生但不一定会发生。“核心”集中于预防 处理预计的失效,其原因及后果/影响。主要工作:风险评估
2、 潜在失效模式的后果影响。FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前,并指导贯穿实施于整个产品周期。分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。,主要内容,风险管理的基本知识六步法FMEAFMEA的评分标准FMEA的优先级改进FMEA-MSR(监测及系统响应 ),第一节 风险管理的基本知识,药品质量风险管理,在整个产品生命周期中就药品的质量风险进行评估、控制、沟通和审核的系统过程。与质量体系相结合,是一项指导科学性和实践性决策用以维护产品质量的过程。,GMP的要求,第四节 质量风险管
3、理第十六条 质量风险管理是对整个产品生命周期进行质量风险的识别、评估、控制、沟通、回顾的系统过程,运用时可采用前瞻或回顾的方式。第十七条 应根据科学知识及经验对质量风险进行评估,并将质量风险与保护患者的最终目标相关联,以保证产品质量。第十八条 质量风险管理应与存在风险的级别相适应,确定相应的方法、措施、形式和文件。,相关定义,危害:对健康造成的损害,包括由产品质量(安全性、有效性、质量)损失或可用性问题所导致的危害。风险:危害发生的可能性及危害的严重性的集合体。风险的可能性:危害的可能性/频率。风险的严重性:危害的后果的严重程度。风险评估:质量风险管理过程中,对用于支持风险决策的信息进行组织的
4、过程:包含危害的确认、以及这些危害相关风险的分析和评估。,可能性,高,中,低,风险,严重性,阶段 1: 风险要素,阶段 2: 风险及可测性的相关性,High riskLow detectability,Low riskHigh detectability,低可测性高风险,高可测性低风险,可能性、严重性、可测性 (PSD),质量风险管理程序,启动质量风险管理程序,风险评估,风险控制,质量风险管理程序的输出/结果,风险回顾,风险管理工具,风险确认,风险分析,风险评价 Evaluation,风险降低,风险接受,风险事件,不可接受,风险沟通,风险评估,风险确认,风险分析,风险评价,预估已确认危害的风险
5、,系统的利用信息确认潜在的危害来源,用定量或定性的方法,比较估计的风险与已知的风险标准,以确定风险的级别。,风险评估,风险控制,风险降低,风险接受,为降低危害发生的可能性和严重性所采取的措施,接受风险的决定,风险控制:执行风险管理决定的措施,风险控制,风险沟通,风险回顾,风险事件,回顾并监控风险管理程序的输出/结果。总结关于风险的新的认知及经验。,风险回顾,风险回顾,风险事件,质量风险管理程序,对产品过程控制及变更控制等的审核,对偏差等调查得出的根本原因;召回等,计划内,计划外,风险回顾,基本的风险管理促进方法(流程图、 检查表、 过程映射、因果图、 鱼骨图)故障模式与影响分析 (FMEA)故
6、障模式、影响及严重性分析(FMECA)故障树分析 (FTA)危害分析及关键控制点 (HACCP)危害可操作性分析 (HAZOP)初步危害分析 (PHA)风险分级和过滤其他统计支持工具,风险管理工具,19,质量风险管理工具:流程图,用图表现一个过程在选择步骤断开,流程图,20,质量风险管理工具:过程图,21,片剂硬度因果关系图, Alastair Coupe, Pfizer Inc.,取样,其它,料斗e,质量风险管理工具:因果关系图(鱼骨图),第二节 六步法FMEA,六步法分为两大部分;步骤1-3为系统分析部分,主要是为FMEA分析做好前期准备;步骤4-6为失效分析和风险降低部分,主要是进行失效
7、分析并进行改进活动。,分步骤图示,六步法FMEA,第一步:范围定义 项目识别项目计划分析边界经验教训结构分析步骤的基础第二步:结构分析产品或过程的系统结构分析范围的可视性界面和交互的识别功能分析步骤的基础,第三步:功能分析产品或过程的功能概述分析范围的可视性界面和交互的识别失效分析步骤的基础,六步法FMEA,第四步:失效分析 对买个产品或过程步骤建立失效链(影响,故障模式和原因)失效关系的可视化创建失效结构变化来源的识别需在FMEA表格中记录的失效的依据,六步法FMEA,第五步:风险分析给失效原因进行水平分配(现有的或计划)预防/探测控制的分配严重度、频度和探测度的评级客户和供应商之间的协作(
8、严重性)优化步骤的基础,六步法FMEA,第六步:优化改进确定降低风险所需的行动责任分配记录行动实施行动确认行动的有效性产品和过程的不断完善细化控制的基础,第一步:范围定义,该步骤主要利用边界图等工具确定FMEA分析的范围FMEA小组:哪些人需要包含在小组中?FMEA时机:什么时间需完成?FMEA意图:我们为什么做?FMEA工具:我们如何分析?FMEA任务:要完成哪些工作?,范围定义的主要目标是:项目确定一哪些过程/过程的一部分将包括在分析中项目计划确定分析边界一哪些应包括/哪些不应包括确定相关的经验教训和信息,辅助信息,以下所列可能有助于团队定义FMEA范围:法规要求技术要求客户需求/期望(外
9、部和内部客户)要求规范功能模型框(边界)图参数(P)图界面矩阵Focus矩阵原理图物料清单(BoM)以前类似产品的FMEA危害分析与风险评估(HARA)威胁分析与风险评估(TARA)可制造性和装配设计(DFM/A)以往质量问题(场内故障,现场故障,类似产品的保修和保单索赔)QFD质量功能展开,第二步:结构分析,该步骤的目的是利用结构树分析等工具展示设计或过程之间的相互关系和作用。新版FMEA要求分析3个层级:即直接上一层级( Higher Level ) 聚焦分析层级( Focus Level ) 直接下一层级( Lower Level )。常用的分析工具为结构树,结构树图示例一:,结构树图示
10、例二:,第三步:功能分析,功能分析的目的是识别功能与要求,并分配给系统结构元素,然后向下分配到下层级元素。进行功能分析时,需明确区分产品的基本功能、详细要求和设计约束条件和假设,可使用Function Worksheet功能分析表的工具进行。也可以使用P图及接口矩阵等工具进行功能分析。,功能分析示例,功能分析示例二,功能树示例,第四步:失效分析,将失效影响FF、失效模式FM和失效起因FC的逻辑关系以“瀑布模型的方式”进行了有效的展示,即上一层级的失效模式即为下一层级的失效影响,而下一层的失效模式即为上一层级的失效起因。在进行失效分析时,需同时进行三个层级的分析,并在FMEA表中体现出三者的逻辑
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