80万吨冷轧及镀锌项目B区厂房.docx

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1、80万吨冷轧及镀锌项目B区厂房钢结构工程施 工 组 织 设 计浙江省二建钢结构有限公司2010年3月4日目 录1、编制依据 42、工程概况 73、施工目标 94、施工部署10（1）施工部署原则（2）施工部署5、施工计划12（1）工程施工进度计划（2）主要施工机械设备配置计划（3）劳动力计划6、主要施工方法13（1）钢结构制作工程13（2）钢结构焊接工程35（3）钢结构高强螺栓工程41（4）钢结构包装、标识及储运工程52（5）钢结构安装工程56（6）钢结构涂装工程68（7）钢结构围护工程737、施工平面布置818、工程质量保证措施82（1）施工质量保证体系（2）确保工程质量技术措施（3）确保工程

2、质量组织措施9、安全生产保证措施94（1）安全生产保证体系（2）确保安全生产技术措施（3）确保安全生产组织措施10、施工进度保证措施101（1）施工进度安排原则（2）施工进度保证措施11、文明施工保证措施104（1）文明施工管理网络（2）确保文明施工技术措施（3）确保文明施工组织措施12、环境保护保证措施105（1）环境保护管理网络（2）确保环境保护技术措施（3）确保环境保护组织措施13、施工协调保证措施108（1）与业主、监理协调配合措施（2）与有关政府部门协调配合措施 （3）与有关方面协调配合措施14、附件110（1）附图（2）附表1、编制依据（1）工程文件： 1）业主提供的施工招标文件。

3、 2）业主的施工图。（2）企业文件：1）浙江省二建钢结构有限公司质量保证手册、质量体系程序文件。 2）浙江省二建钢结构有限公司企业技术（工艺）标准。（3）国家、行业标准、规范 1）建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012）工程测量规范 GB50026-933）建设工程项目管理规范 GB/T50326-20014）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20015）建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20026）钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范 JGJ82-917）低合金高强度结构钢 GB/T1591-948）厚度方向性能钢板 GB5315-859）碳素结构钢 GB7

4、00-8810）热轧H型钢和部分T型钢 GB/T11263-199811）碳钢焊条 GB/T5117-9512）低合金钢焊条 GB/T5118-9513）熔化焊用钢丝 GB/T14957-199414）气体保护焊用焊丝 GB/T14958-199415）气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 GB/T8110-9516）埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-9917）低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470-9018）钢的化用分析用试样取样法及成品化学成份允许偏差 GB222-8419）钢铁及合金化学分析方法 GB223-8820）钢材力学及工艺性能试验取样规定 GB2975-8221）金属拉伸

5、试验方法 GB6397-8622）金属弯曲试验方法 GB232-8823）钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明的一般规定 GB24724）钢结构焊缝外形尺寸 GB5777-9625）气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB985-8826）埋弧焊缝的基本形式与尺寸 GB986-8827）钢焊缝手工超声波探伤结果分级 GB11345-199128）钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T36223623-9129）结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件 GB/T12281231-9130）六角头螺栓C级 GB/T5780-200031）圆柱头焊钉 GB10433-8932）

6、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-8833）建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-200234）建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50224-9535）腐蚀试样的制备、清洗和评定 JG/T6074-9236）腐蚀试验结果的重量损失测定和腐蚀产物的清除 HB5257-8337）涂装前钢材表面预处理规范 SY/T0407-9738）表面粗糙度参数及其数值 GB/T1031-9539）涂装技术术语 GB/T8264-8740）涂装涂复通用技术条件 SJ2573-8541）涂装质量控制 QJ2057-9142）钢结构防火涂料应用技术规程 CECS24：9043）建筑安装工人安全

7、技术操作规程 建工劳安8024号44）特种作业人员安全技术考核管理规划 GB5306-8545）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-200146）施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-200547）建筑工程施工现场管理规定 建设部91年5号令48）建筑施工高处作业安全技术规程 JGJ80-9149）建筑工程施工现场供用电安全规范 GB50149-9350）建筑施工安全检查标准 JGJ59-9951）涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理 GB7691-8752）涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全 GB7692-8753）涂装作业安全规程涂漆前处理工艺通风净化 GB7693-8754）涂装

8、作业安全规程术语 GB/T14441-93（4）地方政府规定、规程（另详）2、工程概况（1）概述 1）工程名称：80万吨冷轧及镀锌项目B区厂房钢结构工程。 2）工程地点：大冶市城安北工业园10#路以东、12#路以西、19#路以南、31#路以北区域。 3）建筑面积：20058。 4）结构类型：钢结构一层。 5）本工程设计基本特征见下表。序号工程名称层数平面尺寸（m）结构型式檐口标高（m）备注长度（L）宽度（B）1A轴至E轴间127624轻钢门式刚架11.10跨度：24m柱距： 6m2E轴至J轴间127624轻钢门式刚架11.10跨度：24m柱距： 6m3J轴至N轴间1276 24 轻钢门式刚架1

9、1.10跨度：24m柱距：6m（2）主要分部分项工程设计 1）基础工程：（非招标范围，略。） 2）主体工程 土建部分：（非招标范围，略。） 钢构部分 A 主结构 a 钢柱H型钢。 b 钢屋面梁：（a）A轴E轴间：H3505501868（边） H35045020068（中）（b）E轴J轴间：H50060020068（边） H50020068（中/边） H50060020068（中） （c）J轴N轴间：H50060020068（边） H50020068（中/边） c 钢吊车梁：H型钢。 B 次结构 a 柱间支撑：（详施工图（略）。 b 屋面水平支撑：（详施工图（略）。 c 屋面系杆：（详施工图（略

10、）。 d 檩条：（详施工图（略）。 e 拉杆：（详施工图（略）。 f 隅撑：（详施工图（略）。 C 围护系统：（详施工图（略）。 4）楼地面工程：（非招标范围，略。） 5）屋面工程：（非招标范围，略。） 6）装饰、装修工程：（非招标范围，略。） 7）建筑电气工程：（非招标范围，略。） 8）给排水工程：（非招标范围，略。） 9）附属工程：（非招标范围，略。）3、施工目标（1）工程质量目标一次性验收合格。（2）工程进度目标59个工作日（4月1日至5月29日）。（3）工程安全目标合格。4、施工部署（1）施工部署原则1）目标管理原则按招标文件所确定的各项要求制定施工目标，据此合理配置生产资源并确保投入

11、生产诸要素，实现预定的施工进度目标、工程质量目标、工程成本目标、文明施工目标、环境保护目标，施工全过程遵循上述目标进行施工部署。 2）程序管理原则尊重工程建设规律和基本程序，单位工程按先基础后主体，穿插地面、竖向工程施工顺序，钢结构工程按先制作后安装穿插涂装施工的顺序，科学、合理、有序、协调地组织平行流水，主体交叉施工。3）过程控制原则钢结构施工全过程始终坚持“五化”，即：“质量管理全面化”，“计划安排网络化”，“技术管理规范化”，“安全文明标准化”，“成本核算经常化”，使工程质量、进度、安全、文明、环保始终处于受控状态。4）均衡施工原则以提高企业综合经济效益为目的，保证工程合理安排，及时配置

12、生产要素，达到均衡施工。流水段划分要满足结构设计要求，明确主导施工区（段）和穿插施工区（段），同时力求体量相近，力争优化排序，减少盲目投入，压缩施工工期。5）强化组织原则我公司若能中标承包本钢结构工程，将组织有丰富工程施工组织能力、工作能力和有类似工程施工经验的管理和技术人员组成制作、安装、涂装管理班子，按项目法组织和管理本工程施工。6）优化资源配置原则我公司将尽全力组织调配资金、人力资源、物资资源、工厂化生产能力和施工设备、工程质量检测检验器械与手段及工具量具和生产场所等技术装备，确保工程按制订的目标和计划，科学组织有效实施，满足业主对本工程质量、进度和安全等要求。组织社会资源和通过市场化招

13、标，优选工程所需合格承包家（钢材、焊接材料、高强螺栓、防腐和防火涂料等供应厂家、运输单位、涂装施工单位），严格按公司三大体系有关文件，如综合管理手册、程序文件等，共同完成本工程施工任务。（2）施工部署 1）第1施工段：A轴E轴/1轴47轴间。第2施工段：E轴J轴/1轴47轴间。第3施工段：J轴N轴/1轴47轴间。 2）施工程序部署 第一程序：施工准备。 第二程序：各施工段钢结构制作。 第三程序：各施工段钢结构安装。 第四程序：各施工段施工扫尾，技术资料归集、整理、归档。 3）施工组织部署：常规（略）。 4）施工技术部署：常规（略）。 5）施工现场部署：常规（略）。 6）施工要素部署：详有关章节

14、内容。5、施工计划（1）工程施工进度计划：详见附表。（2）主要施工机械设备配置加护：详见附表。（3）劳动力配置计划：详见附表。6、主要施工方法（1）钢结构制作工程1）钢结构制作工艺流程图进料图纸会审技术交底抛丸除锈、底漆施工组织放样二次设计下料型钢矫正工程部审核钻孔质安部、工程部检查焊接拼装焊接 端面修整矫正 预拼装局部除锈 堆放油漆编号2）制作工艺要点 放样、号料A 熟悉施工图，认真阅读技术要求及设计说明，逐个核对图纸上各零部件的尺寸和方向等，以及各部件之间的安装尺寸和孔距，特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应及时与有关技术部门联系解决。B 制作样板和

15、样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。样板、样杆材料可采用薄钢板、小扁钢。样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应保持平直和光滑圆顺。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼成花架以减轻样板的重量，便于使用。样板、样杆应妥善保存，直至工程结束验收通过后方可销毁。C 放样号料用的工具及设备有：划针、划规、样冲、手锤、粉线、石笔、铁皮剪、钢板尺、钢卷尺、钢盘尺、铝合金靠尺、剪板机、折弯机。钢盘尺应经有资质的计量单位校验复核，合格后方可使用。D 放样平台应平整，允许偏差为5mm，平台表面不得有焊瘤和污物。放样在测平的钢平台上以1：1的比例弹出，当大样尺寸过大时可分段弹出。尺寸的划法应先量全长后分尺寸，不

16、得分段丈量相加，以避免偏差积累。如图纸要求桁架起拱，放样时上下弦应同时起拱，垂直杆应垂直于水平线，而不与下弦杆垂直。放样所画的石笔和粉线的粗细不应超过1mm。E 型钢杆件接长时,接长长度不宜1m。杆件长度12m时，接头不宜多于一处；杆件长度12m时，接头不宜多于两处，且接头位置与节点边缘焊缝的距离不应500mm。杆件接头应避开孔眼位置。F 放样工作完成后，应经质量检验部门检查，合格后方可制样板。样板、样杆上用记号笔标明工号、构件编号、规格、数量及加工边、孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。制作的样板除自检外，应经质量检查部门复验确认，方可号料。G 号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出

17、切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打上样冲标记；标出零件编号。号料应有利于切割和保证零件质量，零件尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割。H 号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量，如材料上有裂纹、夹层、厚度不足，及较大变形，应及时处理。不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料，相同规格的零件经统计归纳后同时运用集中号料法、套裁法来最大限度地提高材料利用率并提高生产效率。I 主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲眼和伤痕缺陷。J 根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成

18、废品。K 弯曲构件的号料或孔眼划线，应在构件弯曲加工后完成，经检查合格后进行。L 管形腹杆号料时两端马鞍形断面沿周向的相对扭转不应3mm。M 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，及切割、刨边、铣平等加工余量。N 焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。O 铣端余量：剪切后加工的每边一般加34mm，气割后加工的每边加45mm。P 气割余量按下表：气割余量表(mm)材料厚度101020204040割缝宽度留量122.53.04.0Q 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表： 放样及样板（样杆）的允许偏差(mm)项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5对角线差(L1)1.0宽度、长

19、度(B、L)0.5孔距（A）0.5加工样板的角度（C）12图 放样和样板、样杆允许偏差R 号料后允许偏差应符合下表： 号料后允许偏差（mm）项目允许偏差零件的外形尺寸1.0孔距0.5 切割常用的切割方法有：气割(手工气割、半自动气割、仿形气割、多头直条气割、数控气割和光电跟踪气割)、机械切割(剪切机、锯割机、砂轮切割机等)、等离子切割。气割操作时应注意以下工艺要点：A 气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：a 气压稳定，不漏气。b 压力表、速度计等正常无损。c 机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d 割嘴气流畅通，无污损。e 割炬的角度

20、和位置准确。B 气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数选择主要根据气割机械类型和钢板厚度确定。C 切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。D 气割前应将钢材切割区域表面的浮锈、污垢、油污等去除干净，并在下面留出一定空间以利熔渣砍出。气割时割炬移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。气割后应清除熔渣和飞溅物。E 为防止气割变形，在气割操作中应遵循下列程序：a 大型工件的切割，应先从短边开始。b 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件。c 在钢板上切割不同形状的工件时，

21、应先较复杂的，后割较简单的。d 窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待长边割完后再割断，或采用多割矩两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯（马刀弯）。F 气割的允许偏差应符合下表的规定。气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度2.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。G 气割时必须防止回火。2）机械切割操作时应注意以下工艺要点： 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。 剪切机械操作时应注意以下工艺要点：A 剪刀口必须锋利,剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。B 上下刀刃

22、的间隙必须根据板厚调整适当。C 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。D 剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃的长度。E 材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙带有毛刺，必须修修磨光洁。F 剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。G 碳素结构钢在环境温度低于-20、低合金结构钢在环境温度低于-15时，不得进行剪切、冲孔。H 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。机械剪切的允许偏差（mm

23、）项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 锯切机械操作中应注意以下工艺要点：A 型钢应经过校直后方可进行锯切。B 所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。C 单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。D 加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。E 锯切时应注意切割断面的垂直度的控制。3）矫正和成型 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 冷矫正和冷弯曲的最

24、小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm） 钢材类别图例对应轴矫正弯曲rfrf钢板扁钢x-x50t25ty-y100b50b 角钢x-x90b45b槽钢x-x50h25hy-y90b45b工字钢x-x50h25hy-y50b25b注：r为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度。 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 矫正和吊运设备都有可能对表面产生影响，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 钢材矫

25、正后的允许偏差应符合下表的规定。 钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差图例钢板的局部平面度6t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/1000,且4.0角钢肢的垂直度b/100,双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100,且2.0 当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前，低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长1500mm时，样板弦长不应小于1500

26、mm。成形部位与样板的间隙2.0mm。4）边缘加工 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm，以消除切割对钢材造成的冷作硬化和热影响区的不利影响。 焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。 边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的垂直度和表面粗糙度。 边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。 边缘加工的允许偏差 项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000，且2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且0.5mm加工面粗糙度（B）505）制孔 采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻模，

27、以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。 A、B级螺栓孔（类孔）应先钻小孔、组装后铰孔或铣孔，制成后应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m。其孔径的允许偏差应符合下表的要求。 A、B级螺栓孔（类孔）孔径的允许偏差（mm） 序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00 C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其允许偏差应符合下表的规定。C级螺栓孔（类

28、孔）孔径的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00圆度1.0垂直度0.03t，且单层板不应大于2.0,多层板不应大于3.0 螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的要求。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔距范围5005011200120130003000同一组内相邻两孔间距离0.7同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.21.52.02.5注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.超差孔处理：螺

29、栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，可扩钻或堆焊堵孔后重新钻孔,但应经技术负责人同意，扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2mm。堵孔应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，堆焊工艺宜与正式焊接相同。堆焊堵孔表面磨平并经超声波探伤（UT）合格后，方可重新制孔。扩孔和堵孔应记入交工技术文件。 螺栓孔边缘不应有裂纹、毛刺和大于1mm的缺棱。7）摩擦面加工 采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。 高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）。 经处理的摩擦面应采取防

30、油污和损伤保护措施。 制造厂和安装队应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。 抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。 试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。 制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出

31、具报告。试验报告应写明试验方法和结果。 应根据国家标准钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。8）端部加工 构件的端部加工应在矫正合格后进行。 应根据构件的形式采用必要的措施，保证铣平端面与轴线垂直。 端部铣平的允许偏差，应符合下表的要求。端部铣平的允许偏差（mm）项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15009）构件组装 钢结构构件组装的一般规定：A 熟悉构件施工图及其有关技术要求：B 了解产品的用途和结构特点，提出装配支承与夹紧等措施

32、。C 了解各零件的相互配合关系、使用材料及其特性，确定装配方法。D 了解装配工艺规程和技术要求，确定控制程序基准数值。E 拼装必须按工艺要求顺序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可覆盖；当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别先后拼装和施焊。F 布置拼装胎具时，其定位必须预放焊接收缩量及各种加工余量。G 尽量采取小件组焊经矫正后再大件组装，以减少变形。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可进行大批量装配。H 组装前，零件部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。I 组装点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜500600mm，高度宜不超过

33、设计焊缝高度的2/3。J 组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以减少构件焊接残余应力，保证制作质量。K 隐蔽部位应提前涂装。L 桁架结构杆件装配应控制轴线交点，其允许偏差不得大于3.0mm。M 要求磨光顶紧部位的接触面应有75%以上的紧贴面积，用0.3mm塞尺检查，塞入面积25%，边缘间隙0.8mm。N 组装顺序应根据构件结构型式、焊接方法、焊接顺序等因素确定，结合制造单位的加工能力、机械设备配置等情况，选择有效控制组装质量和组装效率的方法进行。O 夹具组装在拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。P 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 组装方法

34、：A 地样法：适用桁架、构件等小批量结构组装。 B 仿形复制装配法：适用于横断面互为对称的桁架结构。C 立装法：适用于放置平稳，高度不大的结构或大直径圆筒。D 卧装法：适用于断面不大，长度较大的细长构件。E 胎模装配法：适用于批量大，精度高的构件。 装配胎和工作平台以及铁凳：A 装配胎要求：a 有足够强度和刚度；b 方便工件的装卸、定位等操作；c 画出中心线、位置线、边缘线等基准线，便于找正和检验；d 大尺寸装配胎应安置在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。B 工作平台要求：a 面必须达到相应平直度和水平度；b 他参照装配胎要求。C 铁凳要求：a 应坚固、稳定；b 不宜过高。 焊接结构

35、拼装A 焊接结构拼装常用工具a 卡兰或铁楔子夹具；b 槽钢夹紧器；c 矫正夹具及拉紧器；d 正反丝扣推撑器；e 液压油缸及手动千斤顶。B 焊接结构拼装允许偏差，见下表 焊接结构拼装允许偏差项目允许偏差（mm）图例对口错边（）t/10且不大于3.0间隙（a）1.0搭接长度（a）5.0缝隙（）1.5高度（h）2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0型钢错位（）连接处1.0其他处2.0桁架结构杆件轴线交点偏差（）3.0 栓接结构拼装注意事项：A 各部件在拼装前应清除表面的杂质和毛刺。B 拼装胎应使构件下表面离地面800mm以上，以便零件和螺栓装卸。C 原则上应每隔一个孔眼把紧一个

36、螺栓，螺栓密集时，其总数不得少于总眼数的2535%，间距300mm。D 螺栓把握后，应保证垫板之间的间隙小于0.3mm（0.3mm塞尺插入深度不超过20mm）。磨光顶紧面的间隙亦不得超过0.3mm。E 扩孔应在装配后经检验后格方可进行，以消除板束各层孔位的偏移并铣去冲制孔边的冷作硬化区及微裂等缺陷。F 当垫板与翼缘厚度偏差超过0.5mm时，加劲角钢即不能密合，此时应配用适当厚度的垫板，必要时垫板用较厚材料刨削加工配作。 典型结构组装A H型钢允许偏差,见下表 焊接H型钢的允许偏差 项目允许偏差图例截面高度hh5002.0500h10003.0h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼

37、缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)l/1000,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0B 二次下料确定构件基本尺寸及构件截面的垂直度，作为制孔、装焊其他零件的基准。当H型钢截面小于750mm520mm时，可采用锯切下料，当H型钢截面大于750mm520mm时，可采用铣端来确定构件长度。设计要求接头铣平顶紧时，端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。注意：二次下料时根据工艺要求加焊接收缩余量。 端部铣平的允许偏差项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500C 装焊其他零件a 牛腿、加劲板、连接孔与对接焊缝的间距应符合设计要求。设计无要