FMEA(VDA).docx

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1、作为质量预防方法的系统FMEA应该在产品形成过程的初期阶段得到应用并找出潜在缺陷，以便采取预防措施，避免潜在缺陷的发生。系统FMEA是一种小组工作方法，其目的在于减少开发过程与规划过程中的风险。系统FMEA可以在初期阶段促进各学科、各相关部门之间的合作。此外，系统FMEA记录了企业内各专家的知识。1.3FMEA方法的发展从表面上看，过去在使用FMEA时存在一些缺点：实施设计FMEA时，只考虑各构件的缺陷，而没有系统地考虑所有构件之间的功能关系。实施过程FMEA时，只考虑单个过程潜在的缺陷，没有系统地分析整个生产过程。实施FMEA时只使用FMEA表格，没有关于功能与缺陷功能之间关系的系统的描述。

2、因此，有必要把此方法进一步发展为产品系统FMEA和过程系统FMEA。VDA 86版FMEA表格缺陷模式及影响分析第 页 共 页型号/生产/批号:零件号:更改状态:负责人:公司:部门:日期:构件/特性潜在的缺陷潜在的后杲潜在的缺陷原因V/PABERPZ改进状态V/TABERPZ 进入关于所分析系统结构的系统FMEA阶段VDA 96版FMEA表格缺陷模式及其影响分析 系统FMEA 过程 FMEA编号：共 页第 页型号生产批号：零件号：更改状态：负责人：公司：部门：日期：型号生产批号：功能任务零件号：更改状态：负责人：公司：部门：日期：潜在的缺陷后果B潜在的缺陷潜在的缺陷原因避免措施A 纠正措施ER

3、PZV/TB缺陷严重性；A缺陷发生率；E缺陷发现率；V负责人；T完成日期；风险优先指数RPZB图表1.1：FMEA方法的发展2产品过程的系统FMEA的基础下列章节描述了系统FMEA的基本方法2.1系统FMEA的定义在为产品和过程实施系统FMEA时，必须在设计FMEA与过程FMEA中增加下列步骤：把要研究的系统结构化，把它分成系统元素，并说明这些元素间的功能关系；从已描述的功能中导出每一系统元素可想象的缺陷功能(即潜在的缺陷)；确定不同系统元素缺陷功能间的逻辑关系，以便能在系统FMEA中分析潜在的缺陷、缺陷后果和缺陷原因。系统FMEA使用的对象是产品开发与过程规划。产品系统FMEA把产品系统中的

4、潜在缺陷功能看作为潜在的缺陷。缺陷分析根据需要逐级深入到单个构件的设计缺陷。产品系统FMEA的流程也可以用于对制造过程的分析。过程系统FMEA把生产过程(如：生产、装配、物流或运输)中的潜在缺陷功能看作为潜在的缺陷。2.2产品系统FMEA产品系统FMEA产品考虑了整个产品(如：一个传动器、一套设备)潜在的功能缺陷。需要时，要考虑到构件的故障类型。传统的设计FMEA只考虑单个构件(如齿轮)潜在的故障类型。产品系统FMEA的缺陷分析方法来自于下列传统的设计FMEA(图表2.1)的缺陷分析内容：构件缺陷(F)构件(如传动器中的传动轴)被认为是系统中的一个元素。一种潜在的缺陷是：产品投入使用时的构件物

5、理失效(如轴颈磨损)。缺陷原因(FU)应从基本数据中寻找构件每一个潜在缺陷的原因(如尺寸、表面硬度、材料)缺陷后果(FF)缺陷后果是指，如当推动轴承磨损时导致了传动器的缺陷功能。缺陷模式及影响分析第 页 共 页型号/生产/批号:零件号:更改状态:负责人:公司:部门:日期:构件/特性潜在的缺陷潜在的后杲潜在的缺陷原因V/PABERPZ改进状态V/TABERPZ传动轴轴颈靡损传动嚣功能受到干扰,车抛锚轴颈硬度太低图表2.1根据以前的方法实施的设计FMEA(参照VDA 4，1986)产品系统FMEA(如整车，见图表2.2)的缺陷分析如下： 系统缺陷(F)让我们考虑一个由若干构件组成的有限系统(如一个

6、传动器)。这个系统在工作状况下可能没有完成其功能。这个缺陷功能将在产品系统FMEA中作为一种潜在的缺陷(F)。系统的缺陷原因(FU)潜在的缺陷原因将在系统元素的缺陷功能中寻找(如传动轴失效、齿轮失效、轴承失效)。缺陷在系统中造成的后果(FF)潜在的缺陷后果将导致上一级系统元素的缺陷功能(如传动系统损坏)，或直接导致整个系统的缺陷功能(如整车有缺陷“不能开动”)。统FMEA以前的过程系统FMEA研究过程中每个环节存在的缺陷，并在FMEA表格中描述(类似于以前的设计FMEA，参照1.3节)。然而，在过程系统FMEA中，根据系统元素“人，机，料，环(4M)”使生产过程结构化并对生产过程加以描述(如整

7、个过程见图表2.3)。在这种思考方式中，每一过程被理解为系统元素的任务功能。应根据需要，把功能研究与缺陷研究逐步延伸到生产设备的基本数据中去。这样的思考方式与前面提及的系统FMEA产品的思考方式一致。过程1.2过程2.1过程1过程1.1人整个过程有缺陷机器有缺陷过程2.2有缺陷过程2材料环境过程2.3图表2.3 有缺陷功能的整个过程的系统结构3 实施系统FMEA的五个步骤实施系统FMEA划分为五个步骤：第一步 系统元素与系统结构 功能与 功能结构 第二步第三步 缺陷分析 第四步风险评价 优化第五步 图表3.1 系统FMEA的五个步骤这五个步骤介绍了系统FMEA的基本过程，下面要对这五个步骤作详

8、细解释。3.1系统元素与系统结构(第一步)系统由若干个系统元素(SE)组成：在某一个系统结构(如：硬件设计、组织结构)中这些系统元素按结构设置与排序，用来描述它们在总系统中的结构关系。在确定系统结构时，并没有对结构层次的数量作原则性的规定。总系统的结构图(见图表3.2)确保每一系统元素(SE)只出现一次。在每一系统元素(SE)下设置的结构是独立的分结构。系统在结构化的同时，也产生了一个分结构系统元素到另一个分结构系统元素物理上的交接。例如，这样的交接点是：两个不同的互相接触的系统元素(SE)(滚动面轴密封环轴颈与螺栓螺母)；-个按所选择的系统界限被分解为多个零件的系统元素(SE)。系统要素1.

9、1系统要素1.2系统要素1系统要素2.2.1系统要素2.1系统要素2.2系统要素2.2.2系统要素2系统系统要素2.3交接点系统要素3系统要素3.5图表3.2 系统与系统结构通过功能结构图表(功能树与功能网)描述系统中各系统元素(包括系统中交接点)之间的功能关系。3.2功能与功能结构(第二步)把系统用系统元素SE结构化(结构树)的目的在于，根据需要对每个系统元素功能及缺陷功能进行分析。对此，必须具备广泛的有关系统与系统环境条件的知识，如：热度、冷度、灰尘、喷水、盐、结冰、振动、电干扰等.功能不论它在系统中排列在什么位置，每一系统元素SE在系统中有不同的功能或任务(见图表3).一般来说，每一系统

10、元素为了完成自己的功能还需要其它系统元素的功能。这些功能可分为输出功能、输入功能和内部功能。输出功能是指某一系统元素的功能，是它对该系统元素的上一级元素起的作用或通过交接点对其它分结构的系统元素起的作用。输入功能是指来自下一级系统元素或交接点的功能，是它对所观察的元素起的作用。某一系统元素的内部功能是指其分结构中被观察元素的功能，这些功能不需要经过交接点就能在功能结构中表示出来(与图表3.4比较)。输出功能(上一级系统要素)输出功能(从接口到达系统要素)输入功能(从系统要素到接口)系统要素的内部功能输入功能(下一级系统要素)图表3.3 具有各种功能的系统元素功能结构可以用功能结构图表(功能树功

11、能网)把多个系统元素对某一个输出功能的共同作用表示出来。在确定某一个系统元素的功能结构时必须考虑相关的输入功能与内部功能。把综合起来描述一项功能的各个分功能按其在功能结构中的逻辑层次位置连接起来。SE2.1的功能贡献SE3.5的功能贡献(系统功能3的交接点)SE1的功能贡献SE2.2的功能贡献SE2的功能贡献系统功能1 图表3.4 系统输出功能1的功能结构图表3.4表明，只有在SE1与SE2实现了功能贡献后，才能实现系统功能1。同样，只有在SE2.1、SE2.2及SE3.5实现了功能贡献后，才能实现SE1与SE2的功能贡献。3.3缺陷分析(第三步)可以对系统描述中所观察的所有系统元素(SE)进

12、行缺陷分析。SE的潜在缺陷(F)是指：从已知功能中导出的所描述的缺陷功能，如：没有完成功能或功能受到限制。潜在的缺陷原因是(FU)指：下一级此SE及通过交接点与此SE相关的SE的所有可以想象的缺陷功能。潜在的缺陷后果(FF)是指：给上一级SE及通过交接点所涉及的SE所造成的缺陷功能。缺陷功能结构SE2.1的缺陷功能SE1.2的缺陷功能SE2缺陷功能SE1的缺陷功能SE1.1的缺陷功能系统FMEA的缺陷分析是以已知的功能与功能结构为基础，而导出缺陷功能，并确定缺陷功能结构(缺陷树缺陷功能树缺陷网)，见图表3.5。系统缺陷功能1SE3.5的缺陷功能(与系统功能3的联接点)SE2.2的缺陷功能 图3

13、.5 缺陷功能1的缺陷功能结构把确定的缺陷功能结构分别填入系统FMEA表格中的“潜在的缺陷后果”、“潜在的缺陷”及“潜在的缺陷原因”栏内，见图表3.6。 潜在的缺陷后果 潜在的缺陷 潜在的缺陷原因系统缺陷功能1SE1.1的缺陷功能SE2.1的缺陷功能SE2.2的缺陷功能SE1.2的缺陷功能SE2缺陷功能SE1的缺陷功能SE3.5的缺陷功能(与系统功能3的联接点)图表3.6 作为FMEA表格基础的缺陷功能结构根据缺陷结构的深度，可以在不同的层次制定系统FMEA表格，并把缺陷功能结构的内容填入表格中的三栏。缺陷分析完成之后，就是风险评价。3.4风险评价(第四步)应对每种缺陷原因的风险进行评价。为了

14、能对给定的系统进行风险评价，就要在开发与规划阶段考虑已制定的预防措施与发现缺陷的措施。风险评价的尺度是风险优先指数(RPZ)，它由三个要素组成：B 用来评价缺陷后果的严重性A 用来评价缺陷原因发生的概率E 用来评价缺陷原因、缺陷或缺陷后果发生后被发现的概率对于B、A和E采用了101分的评价值。风险优先指数(RPZ)的计算方法是：RPZ严重性B根据缺陷后果对整个系统及最终消费者(外部顾客)所产生的影响来确定B值的大小。例如，如果存在安全风险、没有满足法律规定或发生的缺陷导致车辆不能行驶，则B值的大小为“10”或“9”。如果缺陷后果对最终消费者只产生微不足道的影响，则B为“1”。此外，可以从内部顾

15、客的观点出发，制定与第11章附录表11.3中表1及表2相类似的标准，来评价B值的大小。例如，在过程系统FMEA中内部顾客是生产链中的接受者(见第7章和8章中的实例)。预防措施与发现缺陷的措施根据已制订的预防措施与发现缺陷的措施的有效性来评价缺陷发生的概率与发现缺陷的概率(A与E)。在系统FMEA中，对缺陷原因分析得越详细，A与B的评价结果的变化就越大。在系统FMEA中，可以根据经验值(如类似系统的可靠性率)来评价A值与E值。如果在一个新系统中包含有已评价的子系统，则必须根据可能改变的边界条件来验证评价结果(见第7章和第8章的实例)。发生率A在评价缺陷原因的发生率时要考虑制定的所有预防措施。如果

16、缺陷原因发生的概率很高，则A值为“10”。如果缺陷原因不可能发生，则A值为“1”(见第7章和第8章的实例)。发现率E在评价已发生缺陷原因的发现率时要考虑制定的所有发现措施。也可以利用发现缺陷与缺后果的措施来评价缺陷原因的发现率E。这样，对已发现的缺陷或已发现的缺陷后果的所有缺陷原因来说，这些发现措施将得出共同的发现率E。一般在原因链/影响链中发现缺陷的可能性越早越好。如果没有计划采取发现措施，如试验措施或检验措施，则评价值E为“10”。如果在开发阶段通过所有的试验措施能完全确定某一缺陷原因或在生产过程中保证能在缺陷发生的地点发现缺陷，则评价值E为“1”。A值与E值评价说明的意义A值的评价结果说

17、明了缺陷产品发生的概率，而E值的大小则说明了已产生的缺陷产品被及时发现的概率。A说明了有缺陷产品流入顾客的概率(见第7章和第8章的实例)。评价标准实例同附录11.3中的表1和表2。表1: 设计FMEA评价标准严重性评价B发生率评价A缺陷率(ppm)发现率评价E验证方法的有效性特别严重缺陷10安全风险，没有满足法律要求9车辆不能运行(抛锚)非常高10缺陷原因发生的频率很高9不能使用或不合适的设计 500.000 100.000非常低10不能发现已发生的缺陷原因9没有或不能验证设计的可靠性，验证方法的不可靠90%严重缺陷8车辆的功能受到强烈的限制7需立即强制性地送到维修站，重要子系统的功能受到限制

18、高8缺陷原因重复发生7有问题的不成熟的设计 50.000 10.000低8已发生缺陷原因的发现率很低7不能验证设计的可靠性，验证方法不可靠98%中等严重缺陷6车辆的功能受到限制5立即送到维修站维修4不需立即强制性地送到维修站，重要的操纵系统与舒适性受到限制中等6缺陷原因偶尔发生5合适的设计4比较成熟 5.000 1.000 500 中等6可以发现已发生的缺陷原因5可以验证设计的可靠性，4验证方法比较不可靠99.7%轻微缺陷3对车辆的功能影响较小2须在下次按计划到维修站维修时排除，操纵系统与舒适性受到限制低3缺陷原因很少发生2可靠的设计 100 50高3已发生的缺陷原因被发现的概率很高2通过了许

19、多互相独立验证方法的验证99.9%非常轻微的缺陷1对车辆的功能几乎没有影响，只有专业人员才能察觉很低1缺陷原因不可能发生 1很高1肯定能发现已发生的缺陷原因99.9%表2: 过程FMEA评价标准严重性评价B发生率评价A缺陷率(ppm)发现率评价E验证方法的有效性特别严重缺陷10安全风险，没有满足法律要求9车辆不能运行(抛锚)非常高10缺陷原因发生的频率很高9不能使用或不合适的过程 500.000 100.000非常低10不能发现已发生的缺陷原因9没有或不能检验缺陷原因.90%严重缺陷8车辆的功能受到强烈的限制7需立即强制性地送到维修站，重要子系统的功能受到限制高8缺陷原因重复发生7有问题的不成

20、熟的过程 50.000 10.000低8已发生缺陷原因的发现率很低7低或者不能被发现,检验不可靠.98%中等严重缺陷6车辆的功能受到限制5立即送到维修站维修4不需立即强制性地送到维修站，重要的操纵系统与舒适性受到限制中等6缺陷原因偶尔发生5过程的问题较少4少 5.000 1.000 500 中等6可以发现已发生的缺陷原因5检验比较可靠，499.7%轻微缺陷3对车辆的功能影响较小2须在下次按计划到维修站维修时排除，操纵系统与舒适性受到限制低3缺陷原因很少发生2可靠的设计 100 50高3已发生的缺陷原因被发现的概率很高2概率很高,检验可靠,如多种互相独立的检验.99.9%非常轻微的缺陷1对车辆的

21、功能几乎没有影响，只有专业人员才能察觉很低1缺陷原因不可能发生 1很高1肯定能发现已发生的缺陷原因99.9%3.5优化(第五步)RPZ值与单个的B、A、E值清楚地说明了系统风险。当RPZ值或单个的B、A、E值很大时，必须采取改进措施。按下列顺序采取优化措施：1. 设计更改、消除缺陷原因或降低缺陷后果的严重性；2. 提高设计的可靠性，减少缺陷原因的发生率；3. 采取有效的发现缺陷原因的措施(尽可能避免附加的检验)。对于所制定的优化措施必须在FMEA表格中指定负责人与完成日期。在确定提高可靠性或发现率的措施后，需重新进行临时的风险评价。当实施完规定的措施并验证其有效性后，应进行最终的风险评价，并确

22、定RPZ值。当设计发生重大更改时，要按上述五个步骤对其涉及的零件重新进行系统FMEA。风险优先指数RPZ的分析在很多数情况下，RPZ的绝对值并不能足以说明是否需要采取优化措施。同样，把某一“确定的”RPZ值作为企业控制界限是不合理的，因为各个系统FMEA的评价标准可能不同。4系统FMEA的搭接本部分将描述搭接点的一种形式。这些搭接点不仅在被研究的系统内部才能存在，而且在不同的系统FMEA之间也可能存在。4.1系统内部在系统不同的层次上确定系统FMEA之间的搭接点是处理复杂系统(如传动器)的前提条件。借助于这样的确定，在处理复杂的系统FMEA时就可以实现有条理的分工。对于零部件(如球轴承)的生产

23、厂家来说，这就意味着他的系统FMEA是从一个确定的范围开始，比如：传动器壳体孔内的球轴承外环座处。为了确定搭接点，需要选择SE来描述系统。不同研究层次上的系统FMEA之间的界限与联系可以通过确定搭接点来实现. 搭接点SEFFFFU系统FMEA 层次1FFFFU系统FMEA 层次2FFFFU系统FMEA 层次3 系统 图表4.1 不同的系统FMEA的搭接图表4.1表明了系统FMEA的搭接，某一确定SE的缺陷功能分析体现在3个不同深度的系统FMEA中。在层次1的系统FMEA中，在搭接点被研究的SE的缺陷功能是缺陷原因(FU)。在层次2的系统FMEA中，该SE的缺陷功能被认为是缺陷(F)。在层次3的

24、系统FMEA中，该SE的缺陷功能是缺陷后果(FF)。4.2不同的系统之间在产品系统FMEA与过程系统FMEA之间也存在着系统FMEA的搭接。这样的搭接支持了开发部门与生产部门之间的合作。如图表4.2所表示的那样，可以根据系统的复杂性来采用不同程度的搭接。SE搭接点（产品/过程）FFFFU产品系统FMEA 层次1FFFFU产品系统FMEA 层次2FFFFU产品系统FMEA 层次3（设计FMEA）FFFFU 过程系统FMEA 层次1FFFFU 过程系统FMEA 层次2（过程FMEA） 图4.2 过程FMEA与设计FMEA的搭接点5系统FMEA的表格图表5.1所示的系统的FMEA表格是根据第三章中阐

25、述的缺陷分析与风险评价重新设计的。缺陷模式及其影响分析 产品系统FMEA 过程系统FMEA编号：1共 页第 页型号生产批号：1零件号：1更改状态：负责人：1公司：部门：1日期：型号生产批号：2功能任务零件号：2更改状态：负责人：2公司：部门：2日期：潜在的缺陷后果B潜在的缺陷潜在的缺陷原因避免措施A 纠正措施ERPZV/T5614347128121491210121411121513B严重性评价；发生率评价；E发现率评价；负责人；落实日期；风险优先指数图表5.1 VDA96版系统FMEA表格5.1VDA96版系统FMEA表格的内容 (1) 基本数据要根据各产品和过程的要求，把数据填入表头或系统

26、FMEA首页。这些数据必须能表明被评价的系统。 (2) 系统元素功能任务描述被研究的系统元素及其功能任务。 (3) 潜在的缺陷填入(2)中SE可能存在的缺陷(缺陷功能)。 (4) 潜在的缺陷原因分析各种缺陷的潜在原因，并填入本栏。对此，可能用到：质量记录、售后市场经验、寿命数据、可靠性数据、使用条件(如热度、冷度、清洁度、电流供应的波动)等。 (5) 潜在的缺陷后果描述缺陷或缺陷功能对整个系统或对最终消费者可能造成的影响。 (6) 严重性评价 (B)根据缺陷后果对整个系统所造成的影响程度来确定严重性B值的大小(见第3章中的表1与表2) (7) 预防措施对于每个潜在的缺陷原因来说，那些在研究时间

27、点已落实的预防措施应作为风险评价的基础；只有在进行完风险评价之后才能确定在将来要实施的预防措施。产品系统FMEA的预防措施是设计措施，这些设计措施能在设计阶段减少缺陷原因的发生率或达到技术上的可靠性。(8) 发生率评价(A)确定每一缺陷原因的发生率时，应考虑所有有效的预防措施(见第3章中的表1与表2)(9) 发现措施发现措施是指那些能发现缺陷原因、缺陷和缺陷后果的措施，那些在研究时间点时已有效的发现措施对风险评价很重要。(10) 发现率评价(E)确定每一缺陷原因的发现率时，应考虑所有有效的发现措施(见第3章中的表1与表2)(11) 风险优先指数 (RPZ)风险优先指数是B、A和E的乘积。它向系

28、统的使用者表明了系统风险的大小，并作为是否需要对系统采取优化措施的决定标准(RPZ)(12) 优化当RPZ值或单个的A、B和E值较大时必须采取优化措施。A、B、E及RPZ值说明了系统风险，并表明了系统优化的切入点。(13) 需确定落实措施的负责人(V)与完成日期(T)。(14) 优化后的风险评价按(6)、(8)和(10)条进行。(15) 重点确定风险优先指数按(11)条进行。5.2VDA96版FMEA表格的优点(1) 适合于产品系统FMEA与过程系统FMEA过程；(2) 每个系统元素的基本数据均可填入表头(更改状态、零件号、)成为一个FMEA表；(3) 能在表头中以行的形式填入功能任务而不需另

29、外增加栏；(4) 通过增加表头的行能反应出是否采取了设计更改措施；(5) 改变了排序：潜在的缺陷后果潜在的缺陷潜在的缺陷原因；(6) 分开描述预防措施与发现措施；(7) 在评价栏旁增加了相应的分析栏；(8) 增加了栏的宽度，可以把优化措施填入栏中；(9) 适合于计算机的格式(A4纸)；(10) VT栏中的记录表明了FMEA已完成的与未完成的关键项目(快速浏览)；(11) 对更改状态的数量没有限制(竖排列)按VDA86版表格实施的FMEA也有效。当基本内容不变时，其它的格式也同样有效。6系统FMEA的组织流程6.1在小组中制定系统FMEA必须由有组织工作小组(图表6.1)实施系统FMEA，该工作

30、小组由各负责的职能部门系统专家和方法专家组成。其原因是：可以利用许多人的知识和经验；增加系统FMEA结果的认可度；促进跨部门的联系与合作；通过方法专家的支持，保证了系统的有效的工作。系统FMEA小组的组成FF:专业部门 (发起人)项目总负责V:系统FMEA项目负责人(开发员、设计员、规划员、营销员)E:专家(开发员、设计员、实验工程师、规划员、生产人员、实验员、工装规划员、检验规划员、工长、工人及其它有专长的人员)M：系统FMEA的方法专家(可以同时是专家或负责人)VME图6.1 系统FMEA小组的组成系统FMEA小组任务描述小组成员应根据需要进行以下工作：F：专业部门(项目总负责)决定实施；

31、信息支持的收集；决定采取措施；批准系统FMEA；系统FMEA介绍与讲评；验证采取的措施。V：系统FMEA项目负责人参与系统FMEA的准备(限定题目、定义定接点、组建小组)；参加系统描述、缺陷分析及确定优化措施；提供现有过程的经验值；参与措施的选择；系统FMEA的介绍与讲评。E：专家在系统FMEA小组中说明开发规划状态；提供现有过程的经验值；参加系统描述、缺陷分析及确定优化措施；把已决定的优化措施进一步转化为规划状态。 M：方法专家(可以同时是专家或负责人)搜集所需的数据材料；准备系统FMEA(限定题目、定义搭接点、组建小组)；引导实施系统描述、缺陷分析风险评价及确定优化措施；需要时，准备系统F

32、MEA会议并处理善后工作；主持系统FMEA小组工作；评价系统FMEA，建议采取措施；保证FMEA工作的记录存档；在企业内协调工作。6.2系统FMEA的时间流程应尽可能早地实施系统FMEA，在项目流程规划中规定了实施系统FMEA的起始结束时间点。通过定期更新，系统FMEA成为一个“活文件”。6.3实施中的合作6.3.1产品系统FMEA过程系统FMEA要确定上、下系统层次之间的搭接点，由此来确定系统FMEA中许多合作者的任务分工。在搭接点上，由上、下系统层次的系统专家与方法专家对共同感兴趣的系统元素实施系统FMEA。在系统FMEA中，下一系统层次必须考虑上一系统层次中缺陷后果的严重性评价。原则上说

33、，由供方实施的关于联接区域以外的系统FMEA不交给顾客。当顾客咨询时可以提供关键性的结论，特殊情况下，如果在合同中有规定时，可以把系统FMEA交给顾客。6.3.2设计FMEA过程FMEA从保护知识产权的观点出发，由供方实施的设计FMEA与过程FMEA绝不能交给顾客。如果在任务书中有详细的顾客特殊要求，且在合同中对处理办法作了规定，则供方可以例外地把设计FMEA中的有关内容交给顾客。顾客通过检查可确定供方是否为他进行了有效的FMEA。处理方法与质量保证文件相似。6.4系统FMEA的重新应用可以在分析新项目时使用现有的关于已知产品与过程的系统FMEA，以减少费用。但必须根据各种使用的具体情况检查采

34、用的程度，特别是对于评价。6.5在制定系统FMEA时使用计算机通过计算机可以更加有效地实施系统FMEA：支持系统处理；可以引导使用者使用，可以提供帮助；可以减化必要的准备工作与分析工作；支持如下编辑工作，如增补、消除、复制等；通过联网(把单个的工位联起来，系统地确定使用权限)可以把已进行的FMEA调出来；用数据库的形式管理进行过的FMEA。6.6在企业中引入系统FMEA必须让参加系统FMEA会议的人员了解系统FMEA的方法和系统FMEA的流程。根据经验，在首次系统FMEA会议上介绍这些知识需要12个小时。方法专家介绍FMEA方法的概况，而且作为主持人，他要保证在实施系统FMEA期间采用正确的工

35、作方法。如果要在企业内广泛应用系统FMEA，则必须让方法专家培训其它员工。7实例分析：产品系统FMEA本章以汽车为例说明实施产品系统FMEA的方法，所选择的内容仅仅用于说明工作流程。由于系统的复杂性，本章的说明只限于原则性的内容。本章描述汽车系统及其不同的系统元素(SE)传动器与传动轴总成。在下一级产品系统FMEA中分析系统元素传动器(与第4章比较)，其中把构件“滚动面轴密封环”的FMEA称为设计FMEA。7.1系统元素与系统结构(第一步)图表7.1表示了整车的系统结构。该结构没有深化到分系统，整车系统最高一级的SE是系统元素“汽车”。传动器壳体传动器从动轴第5档齿轮传动轴总成中间轴球轴承-传

36、动轴（*）轴密封环（*）润滑材料（*）发动机离合器车身传动器壳体轴承盖（驱动侧） 传动系统汽车 图7.1： 汽车系统结构(部分)图表7.2对系统元素“传动器”及其所属元素“传动轴总成”进行了详细的系统描述。图表7.3描述了传动轴的装配位置与相关的传动器部分。轴密封环-轴密封环-轴密封滚动面 滚动面 滚动面特性 的设计数据传动器壳体轴承盖（驱动侧）啮合齿体花键轴截面形状常数齿轮(第五档) 轴承座-曲轴润滑材料（*）轴密封环（*）球轴承-传动轴（*）中间轴传动轴总成第5档齿轮从动轴传动器壳体轴承座-主轴球轴承座-轴承座-轴承座的特性 设计数据(*)传动器 设计FMEA（*）产品系统FMEA（外协零

37、件） （*）与过程系统FMEA的搭接点 图表7.2 传动器的系统结构提示：不同的描述方法可以有不同的观察深度。可以用系统元素来描述层次特性与设计数据。 7.3 传动轴总成剖面图7.2功能与功能结构(第二步)在“汽车”与“传动器”的系统结构描述的SE中加入功能(见图表7.4和7.5)，可以用功能结构(功能树)描述所选择的功能。在功能结构中，相关SE的功能互相联系，形成了一个相应的功能结构(图表7.6)。作为功能结构的例子，对“传动器”这一系统元素选择了“有利于环境并保证正常传动”的功能。传动嚣壳体油箱密封保证传动嚣稳定运转传动嚣壳体轴承盖安装轴密封环从动轴第5档齿轮传动轴总成密封中间轴球轴承传动

38、轴（）轴密封环（）密封油箱；无渗漏润滑材料（）与各种材料有化学相窜性车身离合嚣保证传动切断发动机与传动嚣之间的驱动功率；发动机产生驱动功率；传动系统保证车辆的驱动；汽车 保证无故障经济行驶，要求符合任务书；传动器有利于环境并保证正常传动；保证在五个挡上的扭矩变换转速变换 (*) 产品系统FMEA(外协零件) 图表7.4 汽车系统功能结构（*）产品系统FMEA（外协件）（*）与过程系统FMEA的搭接点 啮合 轴承座/主轴 齿体 轴承座-曲柄轴轴密封环滚动面（） 设计数据直径；硬度；圆度公差；滚动面宽度；耐化学品性；无加工螺旋线轴密封环滚动面 确保轴密封环上的油膜结构轴密封环滚动面 保证磨损率轴承

39、座球轴承把力从齿轮啮合（常数齿轮）传到球轴承内环上 传动器有利于环境并保证正常传动；保证在五个挡上的扭矩变换转速变换传动嚣壳体油箱密封保证传动嚣稳定运转传动嚣壳体轴承盖安装轴密封环从动轴第5档齿轮传动轴总成密封中间轴球轴承传动轴（）轴密封环（）密封油箱；无渗漏润滑材料（）与各种材料有化学相窜性 常数齿轮（第5挡）图表7.5 传动器系统功能结构功能搭接点图表7.6反映了所选结构中产生的搭接点。要分析传动器的密封功能，就须对系统结构中“传动轴总成”、“传动器壳体轴承盖”及“轴密封环”这三个系统元素(图表7.2)共同观察。轴密封环的滚动面设计数据（*）滚动面宽高轴密封环的滚动面设计数据（*）直径轴密封环的滚动面设计数据（*）3传动器壳体轴承盖安装轴密封环传动器有利于环境并保证正常驱动轴滚动密封环特性符合磨损率密封环滚动面保证轴承密封环上的油膜结构传动器总成与轴密封环起密封作用轴密封环密封油箱无渗 （*）过程与FMEA系统搭接点图表7.6 传动器的功能结构