八大浪费与IE七大手法ppt课件.ppt

《八大浪费与IE七大手法ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《八大浪费与IE七大手法ppt课件.ppt（54页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、,八大浪费,与,IE,七大手法,kevin,入职培训系列讲义,LOGO,八大浪费,2,IE,七大手法,3,八大浪费与,IE,七大手法的联系,1,目,录,综述与讨论,4,八大浪费与,IE,七大手法的联系,解决问题,分析问题,发现问题,八大浪费与,IE,七大手法的联系,1,、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；,2,、七大手法是指出用哪些手法来改善；,3,、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、,脚痛医脚，因而八大浪费与,IE,七大手法并非一,一对应，而是一对多、多对多的关系。,八大浪费,1,2,3,浪费的种类,浪费的概念,各种浪费详解,何谓浪费：,不产生任何附加价值的动作、方法、行,为

2、和计划就是浪费。,浪费的概念,站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：,使物料变形；,组装；,改变性能；,部分包装。,浪费的概念,第一种，单纯的浪费；,明显的浪费是等待整理物料、处理,并不急切的需要等。,第二种，无附加值的工作；,在现有作业条件下作业虽然是必,须的但却不产生附加价值的作业。,如寻找工具、清除零件包装等。,第三种产生净附加值的作业,.,这种作业是产品产生价值所必须的,即常见的加工作业。此种作业所占比,率越高生产效率越好。,增值,作业,附属,作业,浪费,动作,浪费的种类,?,?,制造过多的浪费,?,?,制造不良的浪费,?,?,加工的浪费,?,?,动作的浪费,?,?,库存的浪费,

3、?,?,搬运的浪费,?,?,等待的浪费,?,?,管理的浪费,制造过多的浪费,定,义,1,、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，,2,、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。,导致的后果,掩盖,等待时间过多、机器稼动率不够的问题；,使先进先出产生困难、造成,库存,空间的浪费；,在制品,积压，现场工作空间变大；,超过需求而造成的拆卸、报废；,出发点：,1,、“保险”,2,、“不忍浪费”,3,、计划错误、需求不,准,WIP=Work In Process,产生原因,消除方法,制造过多的浪费,产能过剩：人员、设备嫁动过剩；,计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅；,前工序过量投入：由于

4、不平衡，前一工序生产过量，,WIP,过,多。,订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计；,生产线平衡；,制订单次传送量标准、一个流；,增强制造过多是浪费的意识。,过量的在产品使工人操作不便,制造不良的浪费,定,义,导致的后果,因,来料不良,、,制程不良,或,保管失当,造成的各种损失。,直接物料,/,成品报废造成的损失，,带来搬运、返工以及后工序的等待等问,题，造成人员、材料、设备的浪费。,更甚质量不稳定客户抱怨顾客满意,库存采购、供应计划紊乱,产品设计不良参数不匹配可制造性差,工艺设计不合理工艺设计缺陷,制造阶段的管理影响品质操作不标准，作业员熟练度不高；,不合格的零部件供货商质量控制不力，来

5、料检验遗漏；,对已发生的不良处理不当处理方法不当，原因追查不彻底。,制造不良的浪费,产生原因,消除方法,实施标准作业，加强对员工的教育训练,加强工艺、制程、夹治具的防呆设计；,实施全面质量管理,(TQM),、品管圈,(QCC),活动。,全员全过程全,企业,领导、技术人员、,员工三结合,加工的浪费,定,义,表现与后果,加工工序或作业流程过多,过长,重复或强度过剩，,使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。,在加工时超过必要的距离、必要的精度；,工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序；,最终导致：,加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧；,生产周期时间加长，影响交货期；,需要更多的辅助设

6、备、辅助材料以及能源消耗。,加工的浪费,产生原因,消除方法,生产流程、,LAYOUT,布局设计不合理；,模具、夹治具设计缺陷；,工艺标准不合理或推行不力；,制订强度标准，明确操作要求；,简化生产流程，增强作业员的浪费意识；,改变工作台面布置摆放方式；,模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用；,VA/VE,的推进。,加工的浪费,动作的浪费,定,义,表现与后果,额外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作，,以及较慢的动作。,表现零件组合时，握持压住的浪费；,动作顺序不当造成动作重复的浪费；,寻找的浪费。,导致操作时间长、生产率低；,因为增加工时导致人工、机器浪费；,工人疲劳度增加。,完成一

7、个目的有许,多种方法，怎样选,择最好的方法呢？,动作的浪费,产生原因,消除方法,操作不经济：动作不精简、动作多余,设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成,不必要的动作但在设计中被增加,物料、工具需要翻找,操作不经济运用动改法进行改进并标准化。,设计不合理按动作经济原则设计、符合人体工效学。,库存的浪费,定,义,表现与后果,不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件,所造成的浪费。,库存作为资产本来是有价值的但过多则会面临以下风险,1降低资金的周转速度、占用大量流动资金,2仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用,3容易变质劣化,4面临过时的市场风险。,库存的浪费,产生原因,消除方

8、法,认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险；,空闲时多制造的部分；,设备状态良好时连续生产；,物流混乱，呆滞物品未及时处理。,库存意识的改革；,均衡化生产，看板管理的贯彻；,生产计划安排考虑库存消化；,加强物料管理、设置库存警示。,占用,缓解,存货管理名言,:,库存是必要的恶物,大量,资金,供需,矛盾,搬运的浪费,定,义,导致后果,不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、,强度大造成的浪费。,使工时增加、周期变长、浪费人力和机器折旧；,物料供给不及时导致生产延迟；,劳动强度增加，满意度降低；,物料或成品在搬运中碰撞、磕损。,搬运的浪费,产生原因,消除方法,生产线布置、物流线路不当；

9、,工厂布局有局限性；,未均衡化生产，,WIP,过多。,缩短距离、自动物流；,合理化布局，搬运手段合理化；,避免重新堆积、重新包装。,等待的浪费,定,义,表现与后果,材料、作业、搬运、检查等所有等待，以及宽放和监,视作业造成的浪费。,机器操作中，人员的等待；,作业充实度不够的等待；,设备故障、材料不良的等待；,生产安排不当的人员等待；,上下工程间未衔接好造成的工程间的等待；,生产不平衡造成的等待。,等待的浪费,产生原因,消除方法,生产线布置不当，物流混乱；,设备配置、保养不当；,生产计划安排不当；,工序生产能力不平衡；,材料未及时到位；,均衡化生产、一个流生产；,自动化及设备保养加强；,加强进料

10、控制。,管理的浪费,定,义,表现与后果,基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润,而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。,1,成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。,2,设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。,3,设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。,4,物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。,5,通道不畅，作业不畅，易生危险。,产生原因,管理的浪费,管理浪费是由于,事先管理,不到位而造成的问题，,科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样,就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,IE,七大手法,1,2

11、,3,4,改善四原则,ECRS,为什么要有,IE,七大手法,?,IE,七大手法详解,IE,七大手法综述,为什么要有,IE,七大手法？,评论者：,指责别人这里也不对、,那里也不对，却提不,出改善建议或指导意,见。,建设者：,不仅能够指出对方的问,题，更能够提出中肯的,改善方向、方法，甚至,给出较为实用的方案。,作,建,设,者,而,非,评,论,者,徒然要求改善而不讲求方法、技巧，事倍功半。,不教而战，谓之杀。,给人一条鱼吃，不如传授捕鱼的技术。,要求捕更多的鱼，必须讲求捕鱼技术的传授与使用。,IE,七大手法,(IE 7 TOOLS),就是协助我们改善工作的,技术。,为什么要有,IE,七大手法？,怎

12、么改善呢？我要打坐！,我想！我想！我想想想！,改善四原则,改善四原则（,ECRS,）,原则,目标,例子,取消,Eliminate,是否可以不做，如果不做,会如何：排除不经济的作,业，放弃不必要的作业,取消不必要的作业、检查，,合理安排布局，废除搬运。,合并,Combine,2,个以上的工序是否可以,组合起来：集中作业，组,合作业，同时作业,将,2,个以上的加工同时作业；,将加工和检查同时作业；一,边加工一边检查。,重组,Rearrange,是否可以调换工序：转换,顺序，交换作业方法，用,其他的东西替代,更换加工顺序，提高作业效,率：将检查放到前一个工序，,将手搬改成推车搬。,简化,Simpli

13、fy,是否可以更简单，作业变,得单纯,重新认识作业，自动化；减,少多余功能，零件标准化。,IE,七大手法详解,1.,防错法,如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够,具体实现。,2.,五五法,借着质问的技巧来发掘出改善的构想。,3.,动改法,改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、,更有效率，不要蛮干。,4.,双手法,研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善,之地方。,5.,人机法,研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可,资改善的地方。,6.,抽查法,借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。,7.,流程法,研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可

14、资改善的地方。,防错法,防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人,做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。,右图为将三种物品放入,对应槽中的示意图，相信,每一个人都会做对。想要,做错也不可能，因为不同,形状根本放不进去。,更具体的说”防错法”是,:,1.,具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。,2.,具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验。,3.,具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要高度的技能。,防错法,1,、使作业动作轻松；,2,、使作业不需要直觉与技能；,3,、使作业不会有危险；,4,、使作业不必依赖感官。,防错法十,大应用原,理,防错法四项,基

15、本原则,积极,:,排除错误之原因,防止发生,排除化,:,剃除会造成错误的原因,替代化,:,利用更确实的方法代替,容易化,:,使作业变得更容易,消极,:,减少错误,防止波及,异常检出,:,错误已有,但能检出,缓和影响,:,错误已有,但影响不大,?,_,?,-,2,z,?,O,I,-,2,z,|,?,-,2,z,?,?,2,?,-,2,z,?,?,-,2,z,1,j,?,-,2,z,?,?,?,s,-,2,z,?,h,O,-,2,z,?,i,-,2,z,?,w,?,M,-,2,z,防错法,1,、断根原理：将造成错误的原因从根本上排除掉。,例：每天总会忘了带钥匙，将钥匙挂在厂牌上就不用每天特意记着了

16、。,2,、保险原理：用二个以上的动作共同执行才能完成工作。,例：操作冲床人员手容易被夹伤，将冲床设计成必须双手同时按键才,能开动就可以避免。,3,、自动原理：以各种光学、力学等原理来限制某些动作的执行或不执行。,例：电梯超载时，门关不上，电梯不能上下。,4,、相符原理：用检查是否相符合的动作，来防止错误的发生。,例：安装电脑时各种连接线的接口处有不同的形状，按照形状去连接,便不会接错。,5,、顺序原理：避免工作顺序或流程前后颠倒。,例：安装软件时不做完本步骤，“下一步”按钮呈灰色无法按下。,6,、隔离原理：以分隔不同区域的方式，来达到保护目的。,例：家庭中危险的物品放入专门柜子中加锁避免儿童取

17、用后产生危险。,7,、复制原理：同一工作如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成。,例：信用卡卡号是凸出来的，放上复写纸将滚轴辗过即可印在纸上。,8,、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。,例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。,9,、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。,例：如果车门没有关好，汽车就会发出警告。,10,、缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害。,例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以减少搬运途中的损伤。,防错法,五五法,5 why 5W1H,五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的,质问工具。,5 why 5

18、W1H,凡事问五次以上，把问题的根,源发掘出来。,W,here :,何处,在什么地方,-,空间,W,hen :,何时,在什么时候,-,时间,W,hat :,何者,是什么东西,-,生产对象,W,ho :,何人,是什么人做,-,生产主体,W,hy :,为何，为什么如此,-,原因,H,ow :,如何,怎么做的,-,方法,五五法,大野耐一看到在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍,不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：,一问：“为什么机器停了?”,答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”（,1 why,）,二问：“为什么超负荷呢?”,答：“因为轴承的润滑不够。”,（,2 why,）,三问：

19、“为什么润滑不够?”,答：“因为润滑泵吸不上油来。”,（,3 why,）,四问：“为什么吸不上油来?”,答：“因为油泵轴磨损、松动了。”,（,4 why,）,五问：“为什么磨损了呢?”,答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”（,5 why,）,经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和,解决的方法在油泵轴上安装过滤器。,双手法,双手的动作尽可能同时开始、同时结束；除规定休,息时间外，双手不应同时空闲。,步骤：,记录现行操作人员双手或双脚的动作过程；,加以质问,寻求改善的地方（,ECRS,、五五法、动改法等）；,用以比较改善前及改善后差异。,有一个古老的故事说：“上帝造人为何

20、要,给一个嘴巴，二个眼睛，二个耳朵以及二双,手呢？”那是因为上帝希望每一个人能少说，,多看，多听，多做。,移动,握持,等待,操作,双手法,双手法,流程法,流程法以适当的符号来表现,观察及记录一件工作完成,的过程。,步骤：,记载现行工作的过程；,依据记录,加以质问,寻求改善的地方；,用以比较改善前及改善后差异。,D,符号：,流程法,改善效果的评价：,通过改善，取消了原来的等待工序，使生产周期从,2.28h,减少为,2.08h,，缩短了,0.2h,。,简单案,例,流程法,改善案,例,问：为什么选取比需要稍长的橡胶管？有无其他更合适的方法？,答：因为怕将来在柜台上量时不够长，故必选稍长的橡胶管。可能

21、有更适合方法。,问：为什么要在柜台上锯？有无其他更合适的地方？,答：因为柜台上有固定尺，台平面可作锯台之用。如能在铁架处锯，则可节省来回的行走。,问：为什么是在整个发料工作时间的一半时锯的？有无其他更合适的时间来锯？,答：因为要到铁架上取管，又要取锯子，最后才能锯。可在铁架选管子时锯或事先锯好,问：有无其他更合适的人来锯？,答：有一个专门锯切的工作的人最好。,问：为何要用左手握住管子，用拇指压住管子锯切的地方下锯？有无更合适的办法锯？,答：锯切过程中并无任何可以夹持的住管子的东西。能用一个简单的夹具来夹住管子最好,问：为什么找出锯切点来，并用拇指按住？有无其他更好的办法？,答：因为这样可以保证

22、锯出所需的长度。,如果仓库储存所需长度的管子，则此动作可取消。,问：为何要在柜台上做？有无其他更合适的地方？,答：因为尺是固定在柜台的边缘上。有，在最后面铁架处。,问：为什么要在在柜台与铁架间行走约,35m,后，于锯前量长度？有无其他更合适的时间做？,答：因为尺在柜台上，所以必须将管子带到柜台处。如果在选择管子时做则不需到柜台前。,问：为什么需发料员做？有无其他更合适的人？,答：找有锯切经验的人来做更好。,问：如何量取、锯切？有无其他更合适的方法？,答：将管放在尺上，移动左手到所需的尺寸即用拇指按住锯切处。如有一专用夹具更好。,问：管子已按其需要的尺寸锯好，现在再来量取其尺寸，是否有必要？,答

23、：无此必要，因为在锯前已量好。而此种锯切精度要求又不高。故本步可取消。,流程法,动改法,动改法含义：分析人在进行各种操作时的细微动作，删,除无效动作，使操作简便有效，使作业能投入最少的动,作，产出最有效率的结果。,动改法原则分类：,1.,有关于人体动用方面之原则,2.,有关于工作场所之布置与环境之原则,3.,有关于工具和设备之设计原则,动改法四项基本原则：,减少动作数量；,追求动作平衡；,缩短动作移动距离；,使动作保持轻松自然的节奏。,动改法,（,1,）双手并用的原则：单手动作是浪费，同时也造成一只手负担过重，动作不平衡。,（,2,）对称反向的原则：双臂动作保持反向对称就会取得平衡，也会变得更

24、有节奏。,（,3,）排除合并的原则：不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。,（,4,）降低动作等级的原则：手指的动作等级最低，全身的动作等级最高，动作等级越低,动作越简单易行。,（,5,）减少动作限制的原则：尽量使作业者的动作没有限制，这样才会心理放松。,（,6,）避免动作突变的原则：如果突然变向必然使动作节奏发生停顿，效率随之降低。,（,7,）保持轻松节奏的原则：让作业者在不需要太多判断的环境下进行作业。,（,8,）利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等资源，自然会减少动作投入。,（,9,）手肢并用的原则：脚力量大，手灵巧。如果能结合使用，对提高效率也大有裨益。,（,

25、10,）利用工具的原则：工具可以使动作难度大为下降。,（,11,）工具万能化的原则：组合经常使用的工具，使工具万能化。,（,12,）易于操纵的原则：工具要依赖人发挥作用，注意工具与人结合的方便程度。,（,13,）适当位置的原则：工作所需的材料、工具、设备等尽量放在伸手可及的地方。,（,14,）安全可靠的原则：如果作业者担心会受到伤害，心理的疲惫会导致生理的疲惫。,（,15,）照明通风的原则：工作现场应保持合适的亮度、温度和湿度。,（,16,）高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业,者处于舒适安稳的状态下进行作业。,动改法,人机法,以图表方式，记录操作人员与一部

26、或多部机器之操作关,系，并借此记录来做进一步分析与改善。,分析对象包括：,一人操作一部或多部机器；,多人操作一部或多部机器。,可以得出：,人的工作时间以及机器的工作时间所占之比例有多少；,一个人最多可操作几部机器或几个人操作一部机台。,人机法,时间/s,人,机器,1,装上工件,被装上工件,1,卸下工件,被卸下工件,利用率,60%,60%,4,空闲,加工,2,完成件放箱内,空闲,2,准备工件,空闲,时间/s,人,机器,1,装上工件,被装上工件,1,卸下工件,被卸下工件,利用率,100%,100%,2,2,加工,完成件放箱内,准备工件,现行方法,改良方法,如果机器加工时间远大于人的时间，可以试行一

27、人多机,抽样法,抽样法指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员、,机器的活动情形，它是了解事实最有效的工具之一，,它可在最短的时间和最低的成本之下获得有用信息。,观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员的状况；,节省观测的人力、体力、物力；,从事观测的人员不需高深的技术；,调查时间长，可去除特例情形，使结果更为客观；,对被观测人员所产生的干扰较少。,抽样法优点：,抽样法,抽样法,-,应用,?,办公室人员工作时间所占百分比,?,机器设备维修或停机百分比,?,现场人员从事生产性工作之百分比,?,决定标准工时之宽放时间,抽样法,-,步骤,?,决定观测目标或事物,?,决定观测数,?,设计观察用表格,?,随机记录与分析,?,建议方案与实施,IE,七大手法综述,1,、,IE,七大手法所包含的内容有多种说法，这只是比较,常见的一种；,2,、,IE,所包含的内容极为广大，绝不只是这七种方法，,但是这七种手法却是最常用的手段；,3,、每种手法之间不是相互孤立的，比如：用防错法时,涉及到动改法的运用、借五五法的质问作流程上的,改善等。,+,=,Any question ?,Thank you!,