全面设备维护ppt课件.ppt

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1、全面生产维护 Total Productive Maintenance,目 录,TPM基本知识设备的前期管理设备的初期管理自主保全专业保全其他设备维护方法TPM推行的步骤,前 言,1 墨菲定律：凡事只要有可能出错，那就一定会出错。2 海恩法则：每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隐患。事故的发生是量的积累的结果；再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取代人自身的素质和责任心。,3 世界级制造,WCM = LM + TQM + TPM + SCM,前 言,一 设备TPM基本知识,1 设备重要性1.1科学技术的发展促进了设备的发展，使得生产越来越

2、依靠设备智能化的作用。1.2设备的固有质量决定了产品的质量。1.3设备的运行效率决定了生产的效率。1.4设备的使用费用影响了生产的成本。1.5设备的可靠性（MTBFmean time between failures平均故障时间）影响了以上全部。,一 设备TPM基本知识,2设备的生命周期2.1定义 设备从需求产生到最终报废的时间历程。2.2设备生命历程,需求产生,调研、规划,设备设计,制造/采购,设备验收,初期管理,维护规范制定,规范培训,自主保全,专业保全,个别维护,故障维修,数据分析,设备改造,设备报废,设备后期管理,设备前期管理,一 设备TPM基本知识3 TPM的定义,TPM是源于日本现

3、代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期为对象的生产设备维护全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护。,建立对设备整个寿命周期的生产维护,涉及所有部门的活动,全员参与,小组自主活动,设备综合效率最高,一 TPM基本知识4 生产现场管理的目标PQCDSM,P产能：时间运转率、设备维修时间Q品质：不良品与良品率、客诉C成本：设备能源等耗费、备件库存、保养费用D交期：计划达成率 、按时交货率S安全：安全事故件数M士气：个案改善数、 TPM活动参与率,P:Productivity Q:Quali

4、tyC:Cost D:DeliveryS:Safety M:Morale,1 事后维护 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前,3 改良维护 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1960年以后,4 维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1965年前后,5 生产维护（PM: Productive Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1970年前后,6 全面生产维护 (TPM : Total Productiv

5、e Maintenance) 全员参加型的维护 1980年以后,一 TPM基本知识5 TPM的发展历史,2 预防维护 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后,一 TPM基本知识,6 传统设备管理与TPM的区别,一 TPM基本知识7 TPM活动体系图,个别改善,自主保全,专业保全,前期管理,质量改善,环境改善,事务改善,人才培养,八大支柱,两大基石,彻底的5S,岗位职务性的小集团活动,向方进推,7 TPM的3大思想,TPM = PM + ZD + SG活动,预防哲学 (Productive Maintenance)-确立预防的条件(分析问

6、题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命-MP(维护预防)+PM(预防维护)+CM（改善维护） “0”目标 (Zero Defect零缺陷) -追求赚钱的体质（制造成本、产品成本、 现金流改善）-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,一 TPM基本知识,8 应改变的设备管理思想8.1 原有的管理思想无可奈何：问题那么多，这么多年来都没有解决，不可能做好。事不关己：设备管理是设备

7、部门的事情，与我无关。保守怀疑：成本、质量、效率能这么好，不可能！盲目乐观：我们已经做到够好啦，不需要改变了。被动执行：无所谓了，领导让我们做什么，就做什么呗。叶公好龙：TPM确实不错，但我们实际问题特殊，没用。纠结思想：降低设备成本是否会影响产品质量。,一 TPM基本知识,一 TPM基本知识,8 应改变的设备管理思想8.2加强设备管理是共赢不是单赢或共输。 设备管理水平的提高设备的质量高、运转效率高、维护成本低产品的质量高、生产效率高、制造成本低公司受益员工受益（保全人员、操作者及其他员工）共赢。8.3加强设备管理可以实现零故障。 通过全周期的设备管理设备零缺陷是可以实现的。8.4全面设备维

8、护是一项战略性管理。 要做到长期规划、全员培训、坚持不懈、持续改进。,员工,设备,效果,设备变化,清扫即点检不合理复原改善,故障不良减少,第二步,观念变化,人生的目的为何要工作为什么要自主管理TPM与自己的关系,要我变,第一步,觉悟变化,故障不良是羞耻积极改善彻底维持,我要变,改善既是成果成果代表实力,第三步,设备变化,故障不良为零,小组活动自我解决问题,第四步,理想员工,理想设备,第五步,理想的现场,浪费为零,第六步,理想的企业,可持续发展,第七步,8 应改变的设备管理思想,二 设备前期管理,1 设备规划 考虑设备寿命周期费用和设备综合效率等因素，对设备的选择、设计、制造/采购、验收进行整体

9、策划的活动，涵盖了设备前期管理的全部内容。 2 设备选择原则 a技术先进性；b 设备的生产效率；c 生产的产品质量； d 耗能水平；e 安全环保性；f 设备的适用性； g 满足生产工艺程度； h 设备的可靠性；i 设备的易维修性； j 人机匹配操作方便性。,二 设备前期管理,3 外购设备选型要求 a 尽量与现有机型统一，减少机型繁杂； b 保留技术先进、可靠性和维修性好的型号； c 有利于设备后期管理、维修工作的标准化、通用化，节约费用（如图纸、备件、修理、技术准备工作等 ）。,二 设备前期管理,4 自制设备设计 按照设计规划要求全面细致地提出设备的设计方案。通常包括以下内容： a设计任务书(

10、其中包括设备的各项技术参数、可靠性、维修性要求、验收标准、完成期等内容。) ；b自制专用设备使用说明书； c 使用、维修用图纸及资料； d配件、附件或专用工具清单； e备件图册； f精度检验单；h试车验证记录；i合格证； 费用结算表。,二 设备前期管理,5 设备验收 5.1设备开箱验收 检查到货数量、设备名称、型号规格。 按设备装箱单逐一清点主机、辅机、随机附件、工具和各种技术文件（包括出厂合格证、精度检验单、使用说明书)。5.2设备试运行验收 依据布局要求对设备进行安装和调试并开机运转，需要产能测试的要进行带负荷连续生产72小时后方可进行验收。,二 设备前期管理,6 与设备一生管理的关系 6

11、.1从设备全过程管理来看，设备的规划对设备一生的综合效益影响较大。维修固然重要，但本质来说是事后补救，而设计制造中的问题，在单纯的维修中往往无法解决。 6.2降低设备成本的关键在于设备的规划、设计与制造阶段。精湛优良的设计会使设备造价和寿命周期费用大为降低，并且性能完全达到要求。 6.3设备前期管理首要的任务就是要把握设备的规划决策和外购设备的选型购置两个关键环节，做好了这一部分工作，就抓住了前期工作的关键，也就基本上做好了设备的前期管理工作。,二 设备前期管理,6 与设备一生管理的关系6.4设备的规划和选择，决定企业的生产规模，生产方式，工艺过程和技术水平。 6.5设备的规划和选择，决定着设

12、备的质量。设备的生产效率，精度性能，可靠程度如何，生产是否适用，维修是否方便，使用是否安全，能源节省或浪费，对环境有无污染等，都决定于规划和选择。 6.6设备的规划和选型，决定着设备全寿命周期的费用，决定着产品的生产成本。设备的寿命周期费用是设置费和维持费的总和。,7 LCC(Life Cycle Cost)寿命周期成本分析,费用,时间,规划,设计,制造,初期管理,稳定使用,老化,设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能地考虑维护预防（MP）和无维护设计。其目标是：在设备投资规划期就争取设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平，减少从设计到稳定运行的时间和费用，让

13、企业以最少的人力进行保全。,设备前期管理,设备后期管理,二 设备前期管理,三 设备初期管理,1 在新设备的初期运转阶段有问题多发现象。为了把这个初期故障尽量短时期内解除实施的管理活动。2 初期管理期间(一般 0.53个月) 每天对象设备的驱动状况, 故障件数, 停止时间, 内容, 生产量, 不良品的波动时间, 点检结果进行记录。3 通过数据整理后在短期内实施改善。改善后的技术资料为下次设备导入做准备。,四 自主保全1 自主保全的定义,自主保全是生产一线操作者基于对设备每天使用的情况非常了解的基础上，按照自己设定的标准，做好设备的日常清扫,润滑,拧紧,调整,防腐等简易工作，以降低设备故障率的一种

14、方法。,1）自己的设备自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理2）成为设备坚强的操作者。 - 操作者的专家化3）可以发现异常的现场管理。 - 设备的理想状态 - 目视管理,自主保全 2. 自主保全的目的,“作业者的自主保全”即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。,四 自主保全3 自主保全观念的建立,长时间作业者形成的观念，即 “我是生产的人员, 你是修理的人员”保全是保全部门的事，固有思想根深蒂固。 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的，自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一点的话需要4年时间。 自主保全虽然要花一

15、些时间，但得到的收益是巨大的。,四 自主保全4 自主保全的挑战,TPM管理体系,自主保全,专业保全,预防保养,日常点检,定期点检,设备诊断,改良保全,事后保全,计划保养,预知保养,四 自主保全5 自主保全与专业保全的分工,四 自主保全6 日常保养,6.1清扫 不单纯是把外表打扫干净、消除尘埃和污物，而且能使设备和工装夹具的磨损、松动、划伤、偏斜、变形、泄漏、裂纹以及温度、振动、异常声音的类的潜在缺陷暴露出来。,清扫就是检查！,6.2 润滑 把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到降低和减少磨损的手段。 “五定”（定点、定质、定量、定期、定人）是搞好设备润滑工作

16、的重要保证。,四 自主保全6 日常保养,6.3 紧固 以螺栓、螺母为代表的紧固件的脱落、折断、松动，会造成设备的故障。 了解扭力矩、螺栓、螺母材质、防松弹簧、自锁螺丝、一条线方法等知识。,四 自主保全6 日常保养,6.4 防腐 表面涂漆、喷塑、电镀、外加树脂等。 腐蚀是指材料表面与周围介质发生作用而引起的破坏或变质。据统计，每年由于腐蚀而报废的金属设备和各种材料，约相当于全世界金属年产量的2040%，全世界每年因腐蚀而损耗的金属达1亿吨以上。,四 自主保全6 日常保养,6.5设备调整 设备的调整工作包括：根据机件的磨损程度调整设备的各种机构；工装调整。 企业应当建立健全设备的维护规程，以便对设

17、备的日常维护和保养提出要求和规定。其主要内容包括：设备要达到清洁、紧固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项。,四 自主保全6 日常保养,7.1设备检查的定义 设备检查是对设备的运行情况、工作性能、磨损程度进行检查和校验。它是维修中的一个重要环节，也可以说是预防维修制的精髓。 主要内容： 1）设备点检制； 2）设备的状态监测与诊断技术。,四 自主保全7 设备的检查,7.2 设备点检制目的：为了及早的发现设备故障，借助于人的感观或 仪器，按标准对设备的规定部位（点 ），进行有无异常的检查。分类： 日常点检周期在一个月以内的，由操作人员负责执行的检查；

18、定期点检周期在一个月以上的， 主要由专职维修人员负责的检查。要求：必须做到定点、定项目、定周期、定方法 、定判定标准、定路线、定人。即 “七定”,四 自主保全7 设备的检查,7.3 设备点检标准书和点检卡的编制7.3.1 点检标准书 是用来指导人们开展点检的文件，是设备点检的依据。编制点检书是实施点检的首要程序。7.3.2点检标准书编制依据 设备设计说明书；设备使用说明书；同类型 设备国内外情报资料；设备使用运行经验。7.3.3 设备点检卡 是点检的原始记录。点检卡要列出应作检查的项目和结果。 设备点检标准书和点检卡格式举例见下页。,四 自主保全7 设备的检查,设备点检标准书（例）,磨床日常点

19、检表（例） 检查人：,记录符号 正常： 待修： 异常： 修好：,8.1 老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止);基本条件的整理准备;调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止);保全数据的记录(再发生的防止)。,8.2 测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检；定期点检的一部分。,8.3 恢复老化的活动小整理准备(简单的部品交换,异常时的应急措施);故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络;突发修理的援助;,8 操作部门的职责,四 自主保全,第 7STEP(自主管理),第 5STEP(自主点检),第 4STEP(总点检),第 3STEP(清扫加油基准书制作),第 2STEP(发生源困难

20、减少对策),第 1STEP(初期清扫),第 6STEP(工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷能力的培养,改善能力的培养,产生防止老化的能力,培养知道设备构造的能力,产生判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,设备和现场管理体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己制作,-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 STEP 的体制化,

21、习惯化,第 0STEP(整理整顿),不用品的清除已发现浪费的清除,-. 清除不必要的物品-. 必要品要定物, 定量, 定位置,三 自主保全9 自主保全 7步骤活动的展开,动机,更换设备,效果减少不良，故障,换人,思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱,活动的变化维持对改善的积极迈进管理的彻底,效果0不良,0故障的事例,现场不同了,第 0 STEP(事前准备),第 1 STEP第 2 STEP第 3 STEP,第 4 STEP第 5 STEP,第 6 STEP第 7 STEP,行动,活动的过程是动机的源泉.,思考为什么会发生强制不良, 理解为什么现在要进行自主保修.,改正不合理,清扫就是检查.检查

22、就是发现不合理.不合理需要改善,清除,提高发现不合理设定改善的方向的能力.,清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.,从小集团开始 彻底提高自我解决必要问题.,10 开展自主保修步骤的思考方式,四 自主保全,1.1 本来业务的保全活动： 1）定期保全,预知保全； 2）改良保全等技能要求较高领域的主力。,1.2 对运转部门的自主保全活动支援： 1）设备的机能、构造、部品名称的重点指导； 2）螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导； 3）润滑,油料种类的统一,加油基准的指导 (油种,周期)； 4）点检技能的指导(点检点,周期)； 5）老化,缺陷等不合理工程的迅速处理； 6）发生源,困难，效率化等改善活动

23、的技术援助； 7）日日活动(对于现场现物会议,保全等邀请事项的听取)实践。,五 专业保全1 保全部门的职责,1.3 保全技术的研究、开发和保全标准的设定。1.4 保全结果的汇总、数据分析和保全情报系统的构筑。1.5 重大故障的复发防止活动的实践。1.6 协助设备开发部门进行设备设计。1.7 备品、工具、技术资料的管理。,五 专业保全1. 保全部门的职责,五 专业保全2 设备综合效率 OEE(Overall Equipment Effectiveness) 设备综合效率=时间开动率 X 性能开动率 X 合格品率 时间开动率=运行时间/负荷时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合

24、格品数/总投料数,五 专业保全3 设备总效率OEE-时间分析,五 专业保全4 阻碍设备综合效率的损失及关系,五 专业保全 设备综合效率OEE计算举例,5 设备故障统计分析5.1平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是衡量设备可靠性的尺度。,分析平均故障间隔期的作用-把发生的时间、现象、原因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析表。通过分析可获得下列信息： -选择改进维修作业的对象； -估计零件的寿命； -预估某一期间的故障机率； -备件标准的确定。,MTBF=运行时间/故障停机次数,五 专业保

25、全,5 设备故障统计分析 MTBF练习,下表为某设备在25-28日的运行时间和故障次数，求此设备的MTBF：,五 专业保全,注：结果表明此设备在25-28日每运行4.417小时停机一次。,5 设备故障统计分析5.2平均故障维修时间 （ MTTRmean time to restoration）,即维修时间的平均值，反映保全部门工作效率的一个指标。,五 专业保全,MTTR=故障总时数/故障停机次数,5 设备故障统计分析 MTTR练习,假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平均资料如下，试计算MTTR，并略作说明。,五 专业保全,注：该公司近两年MTTR值呈下降趋势，说明维修效率在提高。,五 专业

26、保全 5 设备故障统计分析 5.3分析MTTR/MTBF的用途,1）为故障频率高的零件采取重点对策及延长零件寿命的技术改造提供依据。 2）用于零件寿命的推算及最合适的维修计划。 3）用于点检项目选择与点检基准设定和完善。 4）作为优化维修作业分配的重要参考。 5）用于设定备件库存标准。 6）作为优化维修改造方案的重点参考。,7）用于维护预估时间标准的设定及保养作业的选定。 8）用于操作标准的制定、修改及决定设备保养业务的责任分担。 9）提供设备的可靠性、可维修性设计的技术资料，以便设计部门在设计设备时参考。,五 专业保全 5 设备故障统计分析 5.3分析MTTR/MTBF的用途,慢性不良,突发

27、不良,极限值,由于原来水平下降，需要复原对策,由于极限状态下降需要革新对策,损失率,时间,四 专业保全6 突发损失与慢性损失,灰尘、污垢、原料粘着磨耗、松动、松弛、漏腐蚀、变形、刮伤、龟裂过热、振动、噪音等,故障只是冰山的一角。,慢性损失的来源,故障,使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！,五 专业保全6 突发损失与慢性损失,突发损失的来源,上图所见是量变到质变的演化过程，水面之下正是因为我们忽略日常保养、防护细节所致的损失。,振动监测：不同故障引起的振动现象都有其特点。因此，分析各种振动信号，可能找出故障的类型、性质和发生的部位。 声音探测：利用材料在变形时迅速释放能量所发出声的原理进行监测

28、。 温度监测：利用当机械设备润滑不良或是严重磨损时的过度发热现象，发现设备的故障。 油样分析：通过检测润滑油中微粒元素及其含量来判断磨损的部位及磨损的性质。,五 专业保全7 设备的检查,8 定期维修 大修、中修(项修)、小修 8.1 大修 拆卸和清洗全部零部件、修复或更换不合用的零部 件；整修设备基础和翻新外观，即恢复设备的规定精度 和性能。 8.2 中修（项修） 工作量介于大修与小修之间的一种定期修理，针对 设备关键部位进行拆卸、清洗、修复或更换。 8.3 小修 更换或修复部分在下次计划修理前可能损坏的 易损零部件，并清洗换油、调整间隙和检查与 紧固全部连接件等。,五 专业保全,10.4 修

29、理周期结构 实行定期修理的设备，在一个修理周期内，各类定期修理的次数与排列顺序。 例：重量在10吨以下的轻型和中型的金属切削机床的修理周期结构如下图。,四 专业保全 10 定期维修 大修、中修(项修)、小修,1 TPM的前提-推行5S活动,1.1 5S与TPM的关系 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护管理）的前提。 5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。,六 其他设备维护方法,1.2 5S的定义与目的,

30、1S-整理 定义：区分要与不要的东西，除了要用的东西外，一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来活用。 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放，明确数量、标识。目的：不浪费“时间”找东西 。3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果 。5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 。目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人 。,六 其他设备维护方法,1 TPM的前提-推行5S活动,2.1基本条件的准备,

31、清扫发生源防止对策；锁定防止松动对策；加油保持加油处所的干净，改善加油方式；设定清扫 、加油基准。,六 其他设备维护方法2 设备故障对策,2.2 针对设备弱点的对策,2.2.1为延长寿命，提升强度的对策： 改变结构、构造、材质、形状、尺寸精密度、组合精密度、组合强度、耐磨耗性、耐腐蚀性、表面精糙度、容量等。 2.2.2运动应力的减轻对策。2.2.3缓冲超过应力的设计。,六 其他设备维护方法2 设备故障对策,2.3防止操作失误的对策,操作失误的原因分析；操作盘的设计改善；采用“防错法”的对策；目视管理的实施；操作、调整方法的基准化。,2.4防止维修失误的对策,维修失误的原因分析；容易导致误用的零

32、件形状及组合方法的改善；设备备品、备件的保管方法；维修刀具、工具的改善；故障排除的程序化、容易化对策（自动监测）。,六 其他设备维护方法2 设备故障对策,六 其他设备维护方法,3 重要设备评估方法,六 其他设备维护方法,3 重要设备评估方法,4 目视管理4.1定义 通过看板、标识、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，来管理人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等。,六 其他设备维护方法,4 目视管理4.2 目视管理的特点,1）用眼睛看得见的管理；2）从远处就能看得很清楚；3）“好”与“不好”立即可分晓,谁都能指出；4）谁都能遵守,并能立刻矫正；5）简单易行，谁都能使用。,不能发现问题，就不可

33、能解决问题！,六 其他设备维护方法,喷嘴点检工具的定置化,清扫工具的定置化,阀门的开关,经常开：绿,经常关：红,半开：花斑,辅料的定置化,温度计的正常范围,压力计的正常范围,目视管理举例,4 目视管理4.3 现场里应该“看得见”,1）趋势图；2）生产进度；3) 质量改善目标；4) 生产力改进；5) 换模时间缩短；6）安全事故的降低。,六 其他设备维护方法,活动板,工作小组名,工作小组人员表,照,片,方针,公司方针目标目的目标大日程表,部门方针目标目的目标自主保全大日程表,工作小组活动EX.排除不良故障灾害创造温馨明快的工作氛围工作小组活动日程,工作小组职责分工图,分工区域,工厂布局图中在自己负

34、责的区域上做上标记,3个月的活动计划,活动进程,活动时间推移,时间,清扫,每个人的活动时间,活动参加率,改善,教育,集会,挂牌取牌的推移,年月,年月,次数,红色问题牌的合计次数,白色问题牌的合计次数,活动开始前的注意点说明制作推移,年月,次数,創意工夫提案件数推移一人当件数,年月,累计次数的曲线图,一人当月次件数,件数,步骤活动,第步活动计划,第步活动的目的目标,第步挂牌管理图,微小缺陷的改善计划,改善案例,改善前,改善后,照片,照片,注释,注释,活动成果,个别改善案例,案例名称案例选定理由,确认效果控制今后的课题,把握现状目标制定,分析原因对策方案制定,步骤进展,第步,第步,第步,第-1步,

35、第-2步,第-3步,第-4步,第步,5.1定义 防错法又称防呆法，连不懂的人也不会做错事的设计方法。 使错误绝不会发生。 使错误发生的机会减至最低。,5 防错法,六 其他设备维护方法,5 防错法5.2防错法的特点1）即使有人为疏忽也不会发生错误； 不需要注意力。声音报警2）外行人来做也不会错； 不需要经验与直觉。傻瓜相机3）不管是谁或在何时工作都不会出差错。 不需要专门知识、高度的技能。手写输入法,六 其他设备维护方法,FMEA是一种用于潜在问题予以考虑和阐述的分析方法学。它最直观的结果是跨功能小组、的集体知识的文件化。,7 FMEA方法（Potential Failure Mode Effe

36、cts Analysis）,六 其他设备维护方法,潜在失效模式及后果分析图表,QC小组活动指的是由同一个工作场所，工作性质相近的基层人员(5人左右)，为了要解决工作问题，突破工作绩效，自动自发的合成一个小团体，然后分工合作，应用品管的简易统计手法当工具，进行分析，解决工作场所的障碍问题以达到业绩加强及改善的目标.,8 TPM的基础小集团活动,六 其他设备维护方法,区 分,阶 段,要 点,导入实施阶段,导入准备阶段,开始导入,1. 最高经营者的TPM导入决议宣言,全公司会议中宣誓、刊登在内刊,2. TPM导入教育和实践活动,阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组),3. 成立TPM 推进组织,

37、委员会,专门分部委员会,项目组, 小集团,4. TPM的基本方针和目标设定,学习交流和预测目标效果,5. 制作TPM 推进计划,从导入准备至落实阶段,6. TPM 开始（KICK-OFF）,邀请关系单位，协助单位,7. 构筑生产部门效率化体制,追求生产部门效率化极限,8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制,开发容易制造的产品，制作容易使用的设备,9. 构筑品质保全体制,不出现不良的条件设定及其维持管理,10. 构筑管理间接部门的效率化体制,生产支援、本部门的效率化、设备的效率化,11. 构筑安全、卫生和环境管理体制,构筑 灾害“0”、公害“0”体制,12. TPM 完全实施和提高水准,挑战 World Best 水平,7.1 个别改善,7.2 自主保全,7.3 计划保全,7.4 教育训练,落实阶段,七 TPM推行的步骤,谢谢！,