泵业集团产品样本说明书编制流程模板范例.doc

《泵业集团产品样本说明书编制流程模板范例.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《泵业集团产品样本说明书编制流程模板范例.doc（42页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、产品样本、说明书编制流程公司领导提出编制新产品样本、说明书及时间要求老产品样本、说明书编制企划部根据老产品样本、说明书库存量向总裁提出再版或再次印刷申请。技术中心负责制定具体的项目计划、规定，所涉及部门工作的内容和完成时间相关事业部技术部/组负责提供产品外形、结构、参数、曲线、总图、安装尺寸设计图样和参数经总裁批准后实施相关制造事业部提供设备、模具、材料等生产制造资料销售中心提供该产品市场信息和同行水平等相关资料再版前企划部负责征求有关部门的意见是否要对样本、说明书更改。否技术中心组织认证会，听取各方意见后，确定设计总体方案是与技术中心及有关技术部沟通，了解产品设计更改的内容和原因。企划部收集

2、原样本、说明书使用中的反映和意见。技术中心根据总体方案编制样本、说明书相关技术部安排人员审核技术中心完成产品样本、说明书编制后交企划部核对、付印印刷厂（初样）企划部提出再版更改的初步方案，与有关部门沟通，确定更改方案。企划部（校对）根据确定的方案对再版样本、说明书进行修改。生产副总审核销售副总审核按原样本、说明书付印总裁审核企划部修改定稿印刷厂（批量印刷）产品图纸、工艺文件设计校对审核批准流程制造事业部技术部/组产品主设计人员按设计任务书完成图纸初步设计任务技术部经理安排人员（一般为该产品设计的项目组成员）进行图纸核查，并满足以下要求：其他特殊要求降低制造成本，提高产品质量。工艺能够保证产品设

3、计要求。设计符合标准化的要求，提高产品零部件的标准件、通用件应用及系列化程度。确保图纸关联尺寸的符合性。设计输出符合并满足输入要求。制造事业部部长组织有关部门按图纸进行产品试制及评审有关技术人员按试制及评审结果完成图纸设计修改工作（包括工艺改进）事业部技术人员按要求完成图纸校审和工艺审查，技术部经理审核并签字。临时图样由各事业部校审，需归档的交技术中心审核。技术中心按程序完成图纸设计的审核标准化员审核并签字图纸复核人员复核签字总工程师审核并在全部图纸和技术文件上签字批准。必要时，由总工程师组织设计评审后签字批准。设计人员对图纸和技术文件进行整理，交资料室归档；资料室按规定发放或领用。技术资料归

4、档流程各制造事业部技术部/组按设计任务书完成设计任务后，将全部技术文件和资料整理后移交技术中心资料室。产品试制阶段形成的图样和设计文件设计输入技术文件及资料产品验证、鉴定文件资料（含记录）设计输出技术文件及资料正式生产用图样和设计文件其他需归档的技术文件和资料外来技术文件和资料（包括引进技术、学术交流、专业会议等提供的技术资料、样本等）统一交资料室管理。所有设计输出技术文件必须经设计人员、标准化员、主管工程师校审签字、总工程师审核批准。技术中心资料室负责所有技术文件和资料的归档、登记和管理。归档技术文件和资料经技术中心审核批准，填写文件归档记录，并由资料员盖受控章。留用需经批准，登记后办理借用

5、手续。资料室按产品和资料类别分区存放，并做好登记和标识。所有技术文件、资料的发放、借用、更改、收回由技术中心资料室统一管理。文件更改文件发放文件收回文件借用作废文件由资料员盖作废章，专柜存放。按设计图样更改工作流程执行。借阅文件需经技术中心批准，办理借阅手续。文件发放需经技术中心批准，确定发放范围、数量及生效日期。使用新版本文件时收回旧版文件。文件使用数量不足、以旧换新需说明理由并填写申请表，经批准后补发。对外发送任何文件资料必须经主管领导审核批准并登记。资料员负责文件资料编号、发放并填写图样资料签收表和文件发放（领用）记录。相关文件使用部门必须有专人负责文件使用登记，专柜存放，妥善保管。 产

6、品规划流程技术中心产品规划室根据公司领导确定的企业发展的方针、目标，负责编制产品开发规划（包括新产品发展规划、产品创优和产品升级换代规划）规划室技术人员通过各种渠道收集国内外产品发展的技术信息和资料销售部门关于顾客需求（品种、规格、价格、市场需求量）等方面信息。国内外同行产品更新和技术发展、质量改进的信息。包括收集国内外产品样品、样本、说明书等。 对外交往和各种行业会、学术会、现场会、专业会获取的技术资料以及赠送的样本、技术资料。收集和了解国家科技方针、政策和技术经济方面的信息。如节能、环保方针、政策及方向。通过其他各种渠道获取的技术发展信息和资料。有针对性的调查研究、访问、考察获取行业技术发

7、展信息和资料。对获取的各种技术信息进行综合分析和整理，作为产品规划的依据之一。根据掌握的信息资料开展深层次的企业产品发展的途径和方向的研究。同行业产品优劣比较和分析，开展产品改进和更新换代，提高市场占有率的研究。产品创优的品牌战略和实现途径研究。根据市场细分化和产品多样性的发展趋势，推出新品，抢先开拓和占领市场。研究并寻找新的目标市场，满足市场需求并填补企业产品的空白。符合国家发展战略的节能、环保等产品的研究。研究专利技术应用的途径和方法，开发具有自主知识产权的专利产品、特色产品。提出产品规划目录草案（包括新产品发展规划、产品创优和产品升级换代规划）及实施进度。编制每个规划产品的可行性分析报告

8、（包括该产品市场预测和发展前景，产品在国内外所处的水平，预计可产生的效益等内容。 每年三季度将产品规划草案和产品的可行性分析报告提交公司高层领导讨论决策。根据公司领导的要求进行规划的修订。 经总裁批准，规划付之实施产品设计标准化审核流程设计中要运用标准化方法原理和标准化技术方法，提高产品三化（系列化、组合化、模块化）程度。制造事业部技术部/组产品设计人员按设计任务书和标准化要求完成产品设计任务技术中心标准情报室将有关技术标准分发到各制造事业部技术部/组，并为技术人员借用、查询有关技术信息标准资料提供条件。有关人员按程序完成设计图纸的复核、校对、审核，签字确认。将经审核的图纸交技术中心标准情报室

9、进行标准化审核。凡是新发布的标准及时通知有关部门，并办理发放、借用手续。标准化审核的主要内容其他标准化相关规定和要求的审核产品图样是否符合相关技术基础标准规定。是否采用已经建立的企业标准，如标准件、通用件选用标准、水泵非管法兰尺寸和新产品设计和老产品升级换代优先采用尺寸等 。 零件、部件、整件的标准化程度（通用性和互换性）采用的标准是否有效。是否采用国家、行业、地方推荐性标准。是否严格执行国家、行业、地方强制性标准。产品设计是否符合标准化要求？提出更改设计建议或要求不符合 设计人员完成更改设计后交标准情报室复核。 符合标准化审核人员在产品设计图上签字确认。 企业产品标准在批准、发布后30天内报

10、送区质量技术监督局备案。设备计划维修工作流程 设备部经理负责校对设备部专员根据生产平衡和设备状况编制设备维修计划将设备维修计划交设备所在的事业部部长审核将设备维修计划报制造中心总监批准设备部按制造中心总监审核意见拟定承修协议和承修价格设备部报核价部核价按核价意见报主管副总裁审批报总裁批准设备部按批准计划组织实施有关事业部车间（工段）按计划将设备交付修理设备部督促承修单位按计划完成承修任务设备部组织设备验收与使用单位共同在设备验收合格单上签字设备部按程序办理大修费用报帐手续设备部将验收合格的设备交付车间工段使用维修记录由设备部归档管理设备维修备件购置工作流程设备维修组填写“申购单”，附设备维修备

11、件清单设备部经理审核签字报核价部核价申购单报采购部采购采购部按单采购入库维修组办理领用（出库）手续设备故障修理工作流程设备（含非生产性设施）发生故障 设备部确定维修项目、核价部核价设备部选择维修单位、签订维修合同（协议）维修单位修复设备设备部及设备使用部门验收设备设备部填写验收单设备使用部门签字认可设备使用部门、车间主任、工段长填写“报修单”报修设备部联系外部维修单位修理事业部部长审核不能维修组能否修复设备？设备部经理批准审核部凭合同（协议）、验收单审核维修组长派员维修能主管副总裁、总裁批准设备修复会计部付款设备使用部门在“报修单”上签字确认设备日常点检流程设备部负责设备日常点检的组织和管理工

12、作根据设备点检状况，抓好预防性维修。加强设备点检和“设备点检卡”的日常管理，抓好每天点检信息的收集和处理设备部根据不同类型设备确定点检标准。根据不同类型设备设计“设备点检卡”。编制设备定期点检计划，落实精、大、稀及关键设备的点检。车间（工段）设备操作工负责按要求做好设备的日常点检工作维修人员按照定检计划规定的时间和项目对精、大、稀及关键设备进行点检。设备维修人员按责任分工，负责每天对操作工设备当天点检情况进行检查。 操作工每天作业前按“设备点检卡”所列内容进行检查，（包括设备点检同时对设备润滑点进行润滑），对设备状态好坏作出判断。对重点设备的缺陷和问题加强监测并做好点检记录。根据设备日点检情况

13、，及时解决属于维修人员应排除的设备缺陷问题。点检中发现的问题，属于操作工自己责任范围内可解决的，必须在排除设备缺陷和问题后，方能使用及时排除设备缺陷和问题，保证设备的完好。收集、汇总点检中存在的问题，组织对设备结构性、性能性、先天性问题分析，提出解决的方案和对策。操作工按点检结果如实做好点检记录。对日常点检中发现的自己不能解决的问题，应及时反馈信息，并协助、督促维修人员排除设备缺陷和问题。组织设备预防性维修，确保设备完好。 设备购置工作流程各事业部部长根据生产需要填报设备申购计划设备部会同设备申购部门研究制定设备选型和采购方案设备部经理核对设备采购计划并将采购计划报制造中心总监审核将设备采购计

14、划报总裁批准同核价部一并与供方草拟供货合同主管副总裁审批总裁批准正式签订供货合同合同送审核部、核价部备案、设备部留存设备部按合同实施采购设备验收工作流程外购设备到货设备部组织使用单位、维修组开箱验收使用单位按照装箱单清点随机工具、附件设备部清点“说明书”和技术资料设备部按使用单位反馈的装箱单与不符问题做好善后并配齐工具附件装相单与实物不符、使用单位按点收实物签字并办理实物入库、出库手续装箱单与实物相符、使用单位在“验收单”签字并办理实物入库、出库手续设备部按要求收齐设备技术资料并建立设备档案和台帐设备部组织设备使用部门、维修组进行设备安装调试按合同由设备供货单位负责安装调试设备部、设备使用部门

15、在安装合格的设备验收单上签字设备安装完毕，设备使用部门在安装合格的设备验收单上签字设备部持设备购置合同、发票、设备验收单一并交审核部审核报总裁批准财务报帐借用工具发生遗失或公借私用造成损坏需按价承担赔偿责任借用者按时归还工具并收回“工具借用单”工具室以不影响生产为前提借出工具经本部门领导审核签字持单向工具室借用非生产人员确系工作需要借用工具按要求填写“工具借用单”发现非工作性损坏或遗失工具室按要求上报并负责落实经济赔偿责任工具借、还时发现的工作性损坏可按要求另借工具或归还工具牌工具室按工具牌建立工具借用台帐借用者按要求做好借用工具的使用、保管、送检工具室收回归还工具后退还工具牌工具室收取工具牌

16、后借出相应工具借用人员按“一牌一件”规定凭牌向工具室借、还工具其他生产工人凭发放给班组长的“工具牌”由班组长借用工具金工生产工人凭发放给本人的“工具牌”借用工具工具室每季检查一次存放于借用者处的专用工具并做好记录工具室保管好“借用卡”并按“借用卡”建立“工具借用台帐”工具室按“借用卡”清单出借工具经部门领导审核同意并报生产总监批准生产工人按要求填写“专用工具借用卡”通用工具凭“工具牌”借用非生产人员凭填写“工具借用单”借用因生产工作需要向工具室借用工具工具借用管理工作流程专用工具凭“专用工具借用卡”借用员工调离公司应按要求办妥工具归还手续并经工具室签字确认方可放行模具管理工作流程外协组按模具组

17、开开出的“出库单”，办理模具交接手续，并在“出库单”上签字确认。外协组按毛坯供货布点将出库模具存放于毛坯生产厂外协组按存放地与毛坯生产厂签定“模具移交清单”外协组按“出库单”和“模具移交清单”建立单付“模具卡片”模具调度外协组按“模具卡片”建立“模具综合台帐”与现模具存放厂签定“模具移交清单”与原模具存放厂修订“模具移交清单”模具修理、报废模具组修复合格的模具，外协组按“合格单”填写“模具卡片”记录报废模具由模具组办理报废手续后交外协组填写“模具卡片”存档并做好“模具综合台帐”的调整外协组按要求填报“库存模具综合报表”并达到帐卡物“三一致”模具制作工作流程供应中心按制造事业部技术部设计的“零件

18、图”编制“模 具任务单”将“零件图”及“模具任务单”下达模具组模具组按“零件图”编制模具制作工艺模具组将模具制作工艺图发放模具制作厂家并接受模具制作厂家报价模具组参考模具制作厂家报价拟价并编制模具制作协议书草案模具组报核价部核价并按核定价格报生产副总裁审批模具生产厂家按制作协议完成模具制作任务模具组做好模具验收工作模具厂按要求将完工模具送达模具库并开具“送货单”交模具组验收不合格验收合格模具组开“验收合格单”通知外协组模具组开“入库单”办理入库手续模具厂按要求返修模具组将有关单据送审核部审核（一联入库单、协议书、发票），办理报销手续外协组办理模具出库手续模具修理工作流程供应中心根据生产部门反馈

19、的模具问题开具“模具业务联系单”制造事业部按“模具业务联系单”要求提供相应产品零件图供应中心向模具组下达产品零件图和“模具任务单”模具组按“模具任务单”开具“调模修理单”交外协组模具组按模具现状确定模具修理任务外协组按“调模修理单”将模具从毛坯生产厂调回模具库交模具组。模具组报核价部核价模具组参照模具厂报价拟定修复价格和修复协议公司不能修复的由模具组送模具厂修复公司能修复的由模具组负责修复模具厂按协议完成模具修复任务模具厂持“送货单”按要求将模具送达模具库模具组按核价意见报生产副总裁审批模具组验收一联交外协组领回模具模具组在“模具卡”内做好修复记录验收不合格验收合格模具组开具“验收合格单”模具

20、厂按要求返修一联与协议书、发票一并交财务审核、报销模具验收工作流程模具制作厂持“送货单”按要求将模具送达模具库模具组对交付模具进行验收模具组按模具协议书、模具制作工艺和产品零件图检查模具的符合性及制作质量检查验收的内容包括：模具所使用的材料、外观、尺寸、模具结构等是否符合模具工艺和铸造要求。 是否符合模具制作的质量要求不符合 模具组提出存在问题和返修要求模具组开具“验收合格单” 符合模具组做好登记。一联与协议书、发票一并交财务审核一联交外协组签收模具厂按要求返修外协组负责建立模具管理台帐，记明模具种类（木模、铝模、铜模）规格、型号、数量、单价、金额、使用保管单位。返修后进行复检。模具组办理模具

21、移交手续模具制作、修理付款工作流程模具组根据模具制作、修理任务选择模具生产厂家，签订协议（核价部负责核价），完成模具制作、修理任务。模具组负责模具生产厂家交付（制作或修理）模具的验收，验收合格开具验收合格单。模具组填写报销单，将协议书、验收合格单、入库单、发票等票据交供应中心总监审核。主管副总裁批准签字审核部审核签字财务部付款模具组每月与审核部核对应付帐款。对不能付清的款项，模具组按审核部意见制定月付款计划。报供应中心总监审核模具组按批准意见及付款计划到财务部报销不合格品处理流程生产后的零部件经检验发现实物质量与产品图纸及技术要求不相符时即可判为不合格品。检验员认为需要现场工艺员进行不合格品处

22、置的，由检验员作好标识并隔离，填写“不合格品报告、处置单”，报现场工艺员处理。（一式三联）检验员判定经过返工能符合要求的不合格品，直接要求责任人当场返工。需要由技术部门主管决定的涉及到产品使用性能和可靠性等关键项目的不合格问题，应有现场工艺员负责请示，并按技术部门主管书面答复的意见执行。现场工艺员接单后应深入了解情况，严格按工艺要求提出具体的切实可行的处置方案。现场工艺员将填有处置方案的“不合格品报告、处置单”交检验员。（1、3 联交质检，第2联交工段）质检、工段退回工艺员重新制定处置方案。处置方案是否可操作及质量复检？不可可车间（工段）、检验员按处置方案执行。“不合格品报告、处置单”以及随后

23、所采取任何措施的记录,包括所批准的让步使用、放行和完工检验等记录都必须予以保存。让步接受报废返修（第2联）检验员按要求办理报废手续，并督促做好废品回收处理工作。操作工严格按“不合格品报告、处置单”中制定的方案返修。检验员按处置方案通知放行。检验员进行复检，并签章。“不合格品报告、处置单”质检部经理审核。“不合格品报告、处置单” 、“工序流转卡” 随工件入库或转序。生产急需外购外协件处置工作流程外协外购件按要求采购到厂物资部通知质检员到现场进行质量检验质检员按规定完成质量检验检验判为不合格品合格产品签章放行填写“不合格品报告、处置单”报制造事业部调度。检验员按要求做好不合格标识制造事业部调度对生

24、产急需程度作出判断并将“不合格品报告、处置单”报技术部工艺员技术部经理指派有关产品设计人员深入现场了解情况并在2日内作出处置工艺员将不合格品报告、处置单转交技术部经理处理工艺员判为属于关键性质量问题的急需件工艺员判为属于一般性质量问题的急需件工艺人员制定处置方案和防范措施不可用件由工艺组将意见反馈制造事业部并由制造中心总监进行协调可用件由技术部制定处置方案和防范措施交工艺人员通知质检员放行将处置方案和防范措施下达质检员并通知放行将处置方案和防范措施下达生产工段执行工艺员按协调意见执行生产工段按处置方案和防范措施的要求生产经协调不可用件由工艺组通知质检员按退货处理经协调可用件由技术部制定处置方案

25、和防范措施交工艺员通知质检员放行工艺员按工艺流程全过程监控质检员每道工序100%检验工段长每道工序按工艺员质检员完工签字安排转序生产完工产品由物资部仓库按处置单上每道工序工艺员、质检员、工段长的完整签字办理入库手续加工废品处理流程操作工加工的零件经检验员检验判定为不合格品检验员填写“不合格品报告、处置单”，初步判定不合格原因，检验员和操作工分别签字确认。检验员负责做好不合格品标识，操作工隔离存放将“不合格品报告、处置单”交现场工艺员处置工艺员提出具体的处置方案，车间/工段按要求实施。工艺员判断是否可以回用、返修可以不可 工艺员在“不合格品报告、处置单”上签署报废意见。 统计员对操作工本道工序的

26、计件工资不予统计；损失总额（材料费及前道工序的计件工资）少于100元，按损失额的70扣款，超过100元按损失额的50扣款。统计员按照计件工资的50计算操作工本道工序的工资。料废工废车间将废品放到指定区域，并及时进行处理不锈钢、铜等材质的废品交材料库回收，其它材质的废品转入废品库装配废品处理流程各制造事业部装配工段/组按配料单或领料单领取产品装配所需零、部件。装配前装配工对装配所用的零、部件、组件进行外观检查、核对质量检验合格标识，确保文物相符。装配后的成品进行性能测试装配工按产品装配图装配车间/工段开领料单补料测试不合格装配中是否有报废件？检验员开具报废单测试工开具返工单，附测试报告。 有有关

27、技术人员分析处理，在“不合格品报告、处置单”上签署处理意见。检验员按图进行复检确认。 有否需要更换零、部件？质保部、质检部进行质量追溯、分析和处理（考核）。 需要装配工段/组按要求进行返工。库存废品处理流程库存废品由于设计更改等原因不能使用的库存物资用户退货后拆旧报废的物资生产过程中退库的供方不合格品及特殊材质的废品。超出保质期，不能保证产品质量的库存物资。各制造事业部技术部/组提出产品设计更改后确实不能使用的库存报废物资的明细。物资部仓库根据库存废品情况提出报废申请，说明报废的原因、品名、规格、数量、单价、金额等，报物资部经理。技术中心总监审核。质检部对报废物资进行确认。仓库保管员和记帐员根

28、据技术部门提出的报废物资明细核实实际库存量，报物资部经理。物资部经理审核并将报废明细报审核部。供应中心联系供货商，协商退回报废物资是否可退回供货商可不可核价部负责洽谈处理价格及方法生产副总裁审核批准仓库根据处理物资明细及装车单冲帐（ERP）。核价部、审核部负责废品处理（装车、收款、开收据、出门证等）泵产品性能抽检流程泵产品性能抽检根据技术部门、生产部门、质检部门或客户的要求安排。泵性能检测前应按规程认真做好各项准备工作按试验要求核查水泵进出口径、流量、扬程等参数，选择合适的台架、管路、阀门、工装等，安装必须符合测试要求。检查检测所需仪器、仪表，确认示值清楚准确，且有检定合格证明。核对检测产品型

29、号、编号是否与“水泵装配任务、追溯单”的内容相符，确认相符且装配合格，有检验人员签章才能进行产品性能试验。检查测试电气设备，按规定进行电机的接线，保证接线符合要求、牢靠，转向正确。泵性能试验按水泵试验大纲和GB/T3216-2005回转动力泵水力性能试验1级和2级泵水力性能试验标准执行。 启动试验前手动盘车，确保叶轮在泵体内转动灵活，并排空泵腔及管路内的气体。检测中必须严格遵守安全操作规程。 泵启动平稳运行三十分钟后才能进行各种数据的采集。测试过程中应对泵的运转情况进行监视，检查泵运行的平稳性、是否渗漏、功率变化情况，出现异常应立即终止试验，查出原因后才能继续进行。泵性能测试必须连续测试不少于

30、13个点，根据流量、扬程、电流、输入功率计算泵效率，绘制性能曲线图。除对泵的各项性能参数测试外，还必须对泵的轴封、轴承温升状况进行检查。泵性能测试至少要进行两次重复校核，两次测试数据相符才能认为试验数据准确。开据不合格报告、处置单，附试验报告退装配工段返工（修）。试验人员出具试验报告并就性能试验结果作出结论，签字确认数据有效。测试结果？合格 不合格有关事业部技术员分析原因并提出处置方案。 经质检部经理审核批准后，提供给有关部门。装配工段按要求返工（修）并注明返工（修）结果。质检部将试验报告存档，每月汇总报质保部。 检验员复检合格后，再重新试验。 首检作业流程有形位公差要求的，检验员、工艺员应对

31、首件零件加工是否符合工艺要求进行监督和检查。操作工接受两个以上零件加工任务，完成首个零件加工后必须进行自检。操作工核查零件的全部尺寸，确认加工的零件符合图纸要求后做好首检标识。操作工通知检验员对首检后的零件是否合格进行确认。检验员按照工序流转卡核对工艺图纸及技术文件，确认相符后，对零件进行检查。包括加工尺寸及可能影响到下道工序加工的尺寸，（含形位公差）。检验员将首检实测尺寸记录在首、巡检记录表中，并判定零件合格与否。检验员判定首检不合格，做好不合格标识，并将零件隔离存放。检验员判定首检合格，做好首检合格标识。操作工暂停该批零件的加工。操作工按图纸和工艺继续进行该批零件的加工，直至完成全部零件的

32、加工任务。检验员初步判断不合格的原因，（工废还是料废），填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。检验员对首检不合格处置后的零件进行复检。操作工和工段按处置意见执行。巡检作业流程质检部检验员按分管区域履行巡检职能，每4小时不得少于2次。巡检的主要内容制止和纠正违反工艺纪律和操作规程的行为。关注工件加工中的关键公差尺寸、重要结构尺寸、关联尺寸对加工过程中的任何完工工件进行符合性检测检验员按要求做好巡检记录。检验员巡检中发现零件不合格，做好不合格标识，并将零件隔离存放。检验员判定巡检的零件合格，做好合格标识。操作工暂停该批零件的加工。操作工按图纸和工艺继续进行该批零件的加工，直至完成全部零件的加

33、工任务。检验员对已加工完的零件逐个进行检查，以确定加工的零件的符合性检验员初步判断不合格的原因，（工废还是料废），填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。巡检中零件不合格处置后，操作工重新加工后的第一个零件必须交检验员检测，并做好检验记录。操作工和工段按处置意见执行。终检作业流程零件加工完毕需转序或入库前必须对该批加工零件的质量进行终检（完工检）终检的主要内容操作工是否对该批加工的工件进行自检、自分。操作工是否按规定在工件的相应位置做好材质、产品标识，并与工序流转卡表明的材质、产品相同。对该批加工的工件的所有公差尺寸、重要结构尺寸、关键尺寸进行符合性检验。工件的毛刺、砂气孔等是否按要求处理

34、完毕。终检中发现有不合格品，填写“不合格报告、处置单”，报现场工艺员处置。不合格经返工能达到质量要求的责令操作工立即返工。将不合格件做上标识并隔离存放。合格件做好标识并标上检验工号。不合格品有明确处理结果后，检验员及时按要求办理返修、回用、报废手续。不合格品处置后检验员必须按处置的要求进行复检。超差的回用件在工件上做好回用标识，并标明超差尺寸。终检完毕，检验员在工序流转卡上标明合格、回用、工废、料废的数量及检验日期后签章。车间/工段凭工序流转卡安排零件转序或入库。试压检验工序作业流程操作工接受零件试压任务后要认真做好试压前的准备工作。对试压件进行组装，给予试压件和工装结合处足够的预紧力。检查检

35、测装置（空压机、压力表等）是否完好。清理待检零部件，选用合适的工装夹具和配件。按图纸明确零件试压的要求（压力、保压时间、试压介质等）。全部准备工作完毕，严格按照工艺规程和指导书进行检测（加压）。检验员抽检，每批抽检比例不少于20。操作工加压时仔细观察零部件和工装结合处有无泄漏，如有泄漏，要采取措施，确保试压在无泄漏的情况下进行。抽检采用操作工试压时，检验员现场监控的方式。在加压的情况下察看压力表的读数。承压零部件在达到作业指导书规定的工作压力和时间的情况下无泄漏“冒汗”现象。检验员将监控结果记录在零件试压专检记录上（同操作工同一表单），并填写试压日期、检验工号。检测结果是否符合要求？进行补焊及

36、补焊后的再加工、再试压等处理。不符合符合操作工做好零件清洁、防锈处理等工作并填写零件试压专检记录。合格零部件入库动平衡作业流程操作工接受动平衡任务后按工艺要求做好动平衡前的准备工作。操作工了解图纸上的要求，即图纸标明的零件允许的不平衡量和操作要领。检查零件在动平衡机上转动部位清洁无杂物，零件重量在动平衡机允许的范围内。检查平衡机是否完好， 处于正常的工作状态，各种显示清晰稳定，运行平稳，无振动。检验员抽检，每批抽检比例不少于20。每天抽检不少于1次。准备工作完毕，操作工按照动平衡机安全操作规程和作业指导书进行检测。抽检采用检验员随机拿取操作工已完成的零件进行复检，也可以在操作工工作时现场监测，

37、记录动不平衡量。操作工首先检查芯轴与工件配合部位对两端支撑面的跳动状况，（应不超过0.01mm）。开动动平衡机，监测实测不平衡量是否在允许不平衡量范围内。（允许不平衡量以图样或下发的技术文件为依据。）检验员将抽检结果记录在动平衡试验记录表上用配重或去重的方法进行平衡。无法通过配重或去重的方法进行平衡的，做好不合格标识，并隔离存放。不符合检测结果是否符合要求？ 符合检验员填写“不合格报告、处置单”，交有关人员处置。操作工做好零件自检合格标识，并在动平衡试验记录表记录实测数据。合格零件入库静平衡作业流程操作工接受零件静平衡任务后按工艺要求做好静平衡前的准备工作。清洁叶轮，去出毛刺；选择合适的心轴，

38、并涂少量的机油。检查平衡轴的圆柱度、直线度和径向跳动量应分别小于0.02、0.03、0.02mm。表面无磕碰划伤。（每月不少于1次）。检查静平衡机两平行平衡轨的水平精度，平衡轨的轴向、横向两端均处于水平状态。（每周检查2次）。准备工作完毕，操作工按照工艺规程和指导书进行检测。检验员抽检，每批抽检比例不少于20。每天抽检不少于1次。操作工首先手动检查芯轴与平衡接触点配合部位对两端支撑面的跳动状况，应不超过0.01mm.抽检采用检验员随机拿取操作工已完成的零件进行复检，也可以在操作工工作时现场监测，记录不平衡量。不平衡量超过允许范围时，采用粘贴橡胶泥或磁铁的方法进行平衡。根据平衡结果找到偏重处和偏

39、重量。在偏重处用偏铣（车）去重的方法处理。铣（车）厚度不得超过盖板厚度的1/3，偏重较大时从盖板两边去重。将抽检结果记录在叶轮静平衡试验记录上。再次进行平衡检测。检测结果是否符合要求？不符合 符合操作工做好零件自检合格标识，并在静平衡试验记录上记录实测数据。合格零件入库统计员计件工资统计工作流程计件工资各生产工段、班组下达零星工件生产任务的责任人按适用范围开具零星工件任务单下达有关生产工段零星工件计件工资生产班组按“生产制令单”进行集体作业直至工件完工合格入库生产工人按“生产制令单”进行工序生产直至工件完工合格入库工段长做好作业安排并将“生产制令单”下达到首道工序装配、包装、成套、电气等集体作业的“生产制令单”下达到班组长本工段需要在本工段加工的工件按“零星工件加工单”核算因质量问题引起的返工（修）按质检员开具“返工（修）单”核算外单位委托本工段加工的工件按外单位（工段）开具“