通用产品开发流程简介课件.ppt

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1、通用产品开发流程简介,全球采购供应商质量改进程序,APQP 17个任务 / 可交付的内容,- 产品定点策略会议 - 检具 / 工 装 / 设 备 审 核 - 技 术 评 审 - GP-11- 风 险 评 估 / 定 点 - 过 程 FMEA - 供 应 商 项 目 评 审 - 控 制 计 划 - 时 间 进 度 表 / 问题清单 - GP-12- 可 行 性 评估 - PPAP - 流 程 图 - 按 节 拍 生 产 (GP-9)- 设 计 FMEA - 经 验 教 训 - 设 计 评 审,APQP的进度表17个项目任务,APQP项目概览,APQP项目概览,APQP项目概览,QS9000要求设

2、计输出应为包括以下内容的过程的结果：QFDDFM/DFAVEDOEGD&T,APQP项目概览,APQP项目概览,APQP项目概览,产品定点策略会议,任 务 号 : 1,任 务 描 述 :其目的在于使所有GM关键方参与先期采购过程,以制定和理解采购定点过程、内容、进度和策略，保证RFQ包含所有报价所需的所有信息。,任务的关键输出 :评审工程SOR（包含一般的功能性要求）/供应商质量要求声明/售后和IPTV要求确定追溯性要求/排序计划评审潜在投标人清单，确保只向符合SGM要求的供应商发出RFQ，以及是否需要PSA/STEP讨论过程、内容、进度与策略并达成一致，使之成为具体的RFQ确定直接采购零件的

3、职责APQP问题清单（GM1927-5）,任务责任人：采购员任务时间：定点前,技术评审,任 务 号 : 2,任 务 描 述:由供应商、SGM关键方及其它有关代表参加。其目的是评审报价文件，以确保供方完全理解RFQ中的所有要求，并有能力生产符合SGM要求的零件。,任务责任人：采购员任务时间：定点前,任务的关键输出：供应商陈述有关进度、设计能力（如适用），设计零件的可制造性，质量过程，包装与运输事宜。供应商陈述所需质量（GM1927-4）中所列的具体质量议题供应商提供小组可行性承诺（GM1927-8）SQE提出经验教训（GM1927-10）SGM关键方完成供应商初始WWP APQP风险评估（GM1

4、927-7）APQP问题清单,风 险 评 估 和 定 点,任 务 号 : 3,任务的关键输出 : 初始评估应在技术评审之后进行作为采购推荐的输入，在采购定点会议上将评审初始评估结果风险评估应在项目评审#3之前至少更新一次关键方和供应商共同确定行动方案以消除/降低评估中识别的风险M对没有定点的外协件，供方向SQE提供详细的采购计划MSQE必须评审外协件及其分供方清单以确定供方是否分派合适的资源级别根据评估结果确定按节拍生产实施级别,任 务 描 述：风险评估是一种工具，用以评估车辆早期开发过程中存在的潜在问题，并确定应对那些零部件和或供应商更多的重视。它旨在对所有新的零部件/供应商进行评估。,任务

5、责任人：关键方任务时间：第1次 作为采购推荐的输入第2次 Prototype/OTS验证期间,供 应 商 项 目 评 审,任 务 号 : 4,任 务 描 述：其目的在于根据APQP项目策划和进度(GM1927-1)评审项目进展，并跟踪/评审APQP问题清单(GM1927-5)，以及识别其它SGM/供应商需解决的问题。同时旨在审核产品和过程开发，并汲取每次制造的经验。,可交付的内容： 经更新的APQP时间进度表 (GM1927-2) 更新的APQP未解决问题清单(GM1927-5) 完成的APQP启动会议检查清单 (GM1927-14) 完成的GM和供应商APQP联系人清单(GM-1927-17

6、) 供应商过程能力(GM1927-20)和RPN减少计划(GM1927-21),任务责任人：SQE启动会议 供应商其余3次任务时间：APQP各项目阶段,进度表和APQP问题清单,任务号: 5,任务描述：在APQP全过程中定期对项目策划/进度表和所关注的事项进行详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。,任务的关键输出：供应商制定项目总进度表和分进度表，并在所有项目评审时评审供应商及时更新APQP问题清单，并在所有项目评审时评审供应商与SQE共同确定并随时交流关键的进度和项目问题M应把模块分部件的节点提前6周完成，以支持SGM项目进度,任务责任人：供应商任务时间：APQP全过程,可行性分析与可制造

7、性承诺,任务号：6,任务描述：项目期间共进行四次，供应商应评估其项目状态，并发出承诺:1、就零部件的可制造性向SGM正式提出并沟通问题。 2、促进供应商组织内部的对话和问题暴露。,任务的关键输出：小组可行性承诺 (GM1927-8)对设计的供应商可制造性评估（ GM1927-19信#2）样件的供应商可制造性评估（ GM1927-19信#3）制造过程能力与生产的供应商可制造性评估(GM1927信#4,并承诺是供应商把责任从工程部门正式移交到制造部门的书面记录）上述承诺必须在供应商项目评审后进行,并由供应商总工程师和制造工厂经理签署,在正式评审时递交组SQE评审M供应商应负责从模块分供方处荼得可制

8、造性承诺,任务责任人：供应商任务时间：各项目评审期间,过程流程图,任务号： 7,任务的关键输出 :供应商制定初始流程图,作为报价资料的一部分供应商及时更新样件/正式生产流程图,并提交SQE评审供应商与SQE共同评审流程图,以确保:明确了关键工序、检验和返工工序等；流程图与过程一致并包含所有接收、存储、生产、检验、返工、包装、标签以及发运等；流程图与PFMEA和控制计划相对应M供应商应提供模块分部件生产的过程流程图,任务描述:目的在于对过程流程进行合理的图形化的描述,该流程可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。,任务责任人：供应商任务时间：定点前: GP-11前 PPAP前,DFMEA,

9、任务号： 8,任务描述：DFMEA 是一份动 态的文件，在概念设计阶段或之前发布，并且随着变化发生或在产品开发的各个阶段中获得更多的附加信息而不断加以更新的。目的在于减少失效风险： 1) 帮助评估设计要求、DFM/DFA； 2) 增加发现潜在失效模式的概率； 3) 明确设计的优先等级。,任务责任人：设计责任工程师任务时间：模仿设计阶段或之前,设计评审,任务号 : 9,任务的关键输出 : 组织KCDS研讨会和GD&T评审，定义可测量的KPCS/PQCS，GD&T以及可制造性方面的问题明确外观规范，性能和材料测试要求确保供应商的制造能力可以持续满足指定的公差要求M相同的程序应用于模块分部件，供应商

10、和SQE必须参加这些评审,描述描述：目的在于确保设计被充分定义，可开始工装和检具的制造,任务责任人：产品工程师任务时间：初始评审Beta样件前持续进行后续评审,检具、工装与设备评审,任务号 : 10,任务描述 : 目的在于确保制造过程按最新图纸更改水平设计、制造和验证，从而生产出符合SGM质量要求的零件,任务责任人：供应商任务时间：概念批准在Beta样件前持续进行后续评审,任务的关键输出：对检具、工装和设备的设计概念的初始评审于APQP启动会议时进行，概念批准在Beta样件前进行；持续进行后续评审，直至PPAP按APQP策划/进度表评审检具、工装、设备和功能试验的计划和进度，并确保按时完成：设

11、计、发放定单、制造和认可确保检具与零件的使用功能一致，符合GD&T，并包括KPC/PQC的测量验证检具能完整检查零件的各配合功能，及其Gage R&R评估CMM测量报告，保证检具的精确性确保工装/设备符合GD&T 的设计、公差要求，能生产出符合过程能力要求的零件M必须对模块分部件进行同等评审,检具认可程序,GP11,任务号 : 11,任务描述：目的在于装配和测试生产用零件、装配系统和整车，以进行设计和装配验证GP-11零件批准将确保零件问题得到识别和纠正，以便将零件波动对设计评估、制造和装配的影响减小到最低程度。GP-11包括供应商分析/开发/认证（ADV)计划,任务的关键输出：根据SGM批准

12、的图纸、模板、车型和其它工程设计记录制造Prototype样件对所有样件做KPC检验：取3个样件做全尺寸检验；进行所有材料测试、产品性能试验。提交上述报告至SGM认证工程师批准如零件不符合设计要求，与SGM工程师共同评审不合格零件，并制定纠正措施，通过SGM认证工程师批准后，才可交样如SOR规定，则要求设备和/或产品认证（ADV-DV和/或ADV-PV），并于交样前获得SGM认证工程师批准必须确保所有分供方运行GP11,任务责任人：供应商任务时间：GP11计划 PR#2之前GP11要求Prototype交样前,过程FMEA,任 务 号 : 12,任务描述：目的在于确保已考虑并记录了过程可能产生

13、的失效模式，通过实施RPN降低策略以减少发生缺陷的风险。这是一个动态的不断更新的文件,任务责任人：供应商任务时间：初稿 定点前 样件/PPAP前更新 PRN持续降低,控制计划,任 务 号 : 13,任务描述：通过至少描述零件的全部KPC/PQC和KCC的控制方法。有助于生产符合顾客要求的产品,交付内容：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划,任务责任人：供应商任务时间：概念批准在Beta样件前与PFMEA同步更新,早期生产遏制GP12,任 务 号 : 14,任务的关键输出 :供应商应在SGM规定的时间段内执行GP-12：使用试生产控制计划，明确遏制过程中负责人员，对（潜在）不合格立即采取遏

14、制措施，在运输标签上使用绿点（高级管理层签署）代表合格性供应商必须记录在SGM生产区域内发现的任何不合格的根本原因以及需要增加的检验项目等纠正措施，并及时更新相关文件供应商应识别任何有关的更改并与SQE沟通满足推出标准时，退出GP-12所有分供方应遵守GP-12程序，并提前节点以保证一级供应商的GP-12进度,任务描述：目的在于建立启动和加速期间的遏制计划，以便任何质量问题得以迅速在供应商处发现，而不被发运至SGM适用于所有在启动和加速阶段需要PPAP的新或更改零件,任务责任人：供应商任务时间：PPAP时评审控制计划SGM指定时间段实施,生产件批准PPAP,任 务 号 : 15,任务的关键输出

15、 :采购员订购PPAP零件SQE确定PPAP提交等级、样品数量和样品要求，并与供应商确定PPAP提交日期供应商在正式生产环境下生产指定数量的零件，并通过SQE的评审根据PPAP提交等级，供应商在PPAP提交日期前完成所有应提交文件以及所有试验要求和结果SQE评审PPAP提交文件并确定批准等级对临时或拒绝批准，供应商应及时制定/采购遏制和纠正措施，并通过SQE评审,任务描述：目的在于确认供应商是否完全理解所有的顾客工程设计记录和规范要求，通过按报价生产速率进行的正式生产，以验证其过程有能力生产出符合以上要求的产品。,任务责任人：SQE任务时间：PPAP提交日期前,按节拍生产,任 务 号 : 16

16、,任务描述：目的在于验证供应商在正常生产环境和满足顾客所有要求的条件下，零件的生产是否能够同时满足下列要求： 1）PPAP列出的SGM对质量的要求 2）一个工作日的合同生产能力 3）SGM的日产量要求(基本产量/最大产量) 同时还验证系统准备的其它要素，确保解决潜在的启动问题,任务责任人：供应商任务时间：顾客正式生产/加速开始前8周,按节拍生产,任务的关键输出：,经验教训,任 务 号 : 17,任务的关键输出 :SQE应搜索经验教训网站，在关键方会议上公布结果，向Buyer提供副本，确保其列入RFQ启动会议时，SQE和供应商共同评审经验教训，将相关未关闭问题列入APQP问题清单供应商在开发DF

17、MEA、PFMEA期间应使用经验教训信息在PR#2，3，4中，供应商应评审APQP问题清单中的新问题解决方案，并更新相关文件,任务描述:应评审“GM全球经验教训数据库”中，和其它项目中学到的经验教训目的在于将以住项目中获取的知识最大化，且不再重复发生相同的质量或设计问题,任务责任人：供应商任务时间：从定点策略会议至生产,样件批准GP11,样件批准GP11,认可流程:,用于OTS的文件,生产件批准-PPAP,生产件批准-PPAP,目的:生产件批准程序(PPAP)规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料。PPAP是用来确定供方是否已经正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行报价生

18、产节拍的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的能力。,适用性:PPAP适用于所有的内、外部供方的生产件和维修件，包括散装材料。对于散装材料，除非顾客要求，一般不需要PPAP。,总则： 一种新的零件或产品 对以前提交零件不符合的纠正 由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变 使用新工装新工艺新布局新节拍新场地新分包方内部转外部生产工装停止批产12月以上只要顾客要求均要重新PPAP,生产件批准-PPAP,PPAP的生产过程要求：1、PPAP生产过程必须使用正式的过程、工装、量具、原材料、操作者、生产场地、环境以及生产工艺参数2、PPAP的生产数量至少为连续的300件，且该过程必须是1至8

19、 小时的生产；最少需满足过程能力研究；再少需获得SGM供应商质量批准；3、对于采用一个以上型腔、铸模、冲模、工装或加工设备、生产单元、生产线的过程设计，必须安排每一部分进行生产，分别进行产品测量并对代表样件进行试验,生产件批准-PPAP,PPAP需提交的文件：,生产件批准-PPAP,PPAP需提交的文件：,按节拍生产GP9,按节拍生产GP9,目的：为了验证供应商对于该零件的实际生产能力在正常的生产条件以及满足所有客户需求（质量、产能）的情况下，能否满足：1、生产符合PPAP状态的合格零件/系统/模块（参照控制计划审核）2、持续的符合或超越“一个生产日的合同产能”3、满足SGM当前的LCR和MC

20、R（当每日合同产能小于LCR和MCR时）,LCR：是指满足顾客总装厂一天正常工作运转所需的生产能力MCR：是指顾客计划的、可能要求的最大日需求量（如总装厂的最大可能产量+备件）通常，MCR=（1.121.20）*LCRLCR和MCR由SGM根据当前以及今后市场需求进行制定或预测,按节拍生产的监控类型：顾客监控、供应商监控,按节拍生产GP9,什么时候运行GP-9？1、 PPAP正式批准或临时批准后（若为“不可销售”状态，需SGM SQE协商）2、 GM SORP前8周进行，但必须在SGM SOP以前完成GP-9运行。,按节拍生产应持续生产多长时间？1、生产时间必须足够，以验证该工艺过程在满足所有

21、客户需求的前提下是否能够符合合同产能。2、缺省条件下为：每日合同生产工时。在下列条件下，SQE（在SQE经理认可后）可以进行适当的调整：产品复杂度、产品保存期限、存储和包装形式、成本、每日正常生产时间,顾客监控的按节拍生产,按节拍生产GP9,供应商准备：1、供应商必须于正式运行前模拟运行一次，以确保准备就绪。并正确填写B、C、C-1、C-2、C-3表，提交给SQE。2、如正常运行日期发生改变，供应商应至少提前二周通知SQE。客户监控：1、SGM代表通常是SQE，适当时可邀请采购员或产品工程师。2、SQE现场监督整个生产过程。3、除非某个工序/过程能力显著大于合同产能，SQE可以不在现场并且接受

22、这部分运行结果。,供应商监控的按节拍生产,供应商代表一般是质量经理/项目经理供应商代表必须确保遵守SGM按节拍生产程序供应商代表必须现场监控整个生产过程在生产完毕后的24小时内，供应商必须正确填写正式的A、B、C、C-1、C-2、C-3表，并提交SQE（A表必须由供应商高层签字盖章）。,全球采购供应商质量改进程序,早期生产遏制GP-12,目标与目的1、期望的目标:使问题自然暴露,平稳地进入正常生产阶段。2、期望的目的:在早期生产阶段, 实施额外的检验控制手段，以保证在供应商现场发现并解决质量问题。3、确保正在进行早期生产遏制(GP-12)的材料和零部件供应商提供的产品得到有效的控制和标识。,具

23、体实施1、供应商执行生产件批准程序（PPAP）。2、供应商质量工程师批准供应商的生产件生产，并发布GP-4。如供应商质量工程师选择“是”则进入本流程。3、新供应商、新开发设计的零件必须做GP-12。4、供应商质量工程师按GP-12的要求与供应商确定早期生产遏制数量（包括PPAP和RunRate生产的数量），一般不得低于1200台/套。5、发运零件4，供应商向本公司仓库管理人员出示GP-4。仓库管理人员按GP-4上有关GP-12的选项，确认发运标签上的绿色圆形标贴。,供应商职责1、确定GP12的负责人，制定GP-12控制计划。包括：（增加频率/样品数量、分供方遏制、附加检验/控制项目、增加对标识

24、的检查、加强过程控制，例如防错、通过对已知缺陷的分析确认防错、加强高层管理的参与性与透明度）2、对于GP-12过程中发现的不合格问题应及时遏制并采取永久纠正措施；3、识别和确认所需的测量设备及相关的数据收集方法；4、保存实施并验证控制计划的书面证据，并提交SQE，包括：相关遏制数据、纠正方案等。5、供应商在执行早期生产遏制的产品标签上贴上由高级管理者代表签名的绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，并粘贴于产品包装箱的产品标签旁。,早期生产遏制GP-12,退出原则1、在GP12期间在SGM现场无质量问题发生。2、在SGM现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。3、同时，供应

25、商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足SGM要求。4、SQE批准退出程序1、当供应商生产数量满足要求，并符合退出GP12原则的，由供应商填写“GP-12退出确认报告”(见附件)，附GP12期间所有问题清单（SGM及供应商内部）及解决措施，相关质量数据统计，并由SGM的供应商质量工程师确认，经主管的供应商质量经理批准。2、供应商在退出GP-12控制的产品标签上不再增贴绿色圆形标贴。3、供应商在发运退出GP-12的产品时，向SGM/RDC/LOC仓库管理人员出示GP-4和GP-12退出确认报告。,早期生产遏制GP-12,供应商质量过程和测量GP5,供应商质量过程和测量GP

26、5,什么是PRR ？,1、PRR是沟通解决供应商质量问题的一种手段2、PRR是一种学习经验教训的过程3、质量PRR：适用于已确认是由供应商引起的不合格问题的报告和解决。可导致质量PRR的不合格情况包括：外形、尺寸、焊接、外观、涂装、标签、机加工等等。采购部供应商开发与质量科为质量PRR的发布者，并负责将质量部和SQE在现场发现的质量问题汇总后向供应商发出：问题报告及解决通知“及纠正措施的跟踪和验证。,质量PRR责任的验证：发布前应判定为供方责任数量的记录1、准确记录三个数量：可疑数、检查数、已发现不合格数2、估算出总的不合格数：（已发现不合格数/检查数）*可疑数,质量PRR-对供方的要求1、供

27、方在可疑产品发运后，要及时通知顾客（供方发布PRR）2、供方在接到通知后应提供最初答复（国产件1个工作日内、进口件2个工作日内完成）3、供方在接到通知后应提供最终答复。（15天内完成）质量PRR-问题解决：对于每个PRR，在解决问题、寻找造成质量问题的根本原因时，应针对每一个问题进行35个为什么分析直至找到根本原因。PRR-索赔1、供方需赔偿由于供方的责任造成的损失2、SGM出具足够的支持材料包括工时、延误时间、对整车或部件的影响等。3、计算间接损失。,供应商质量过程和测量GP5,受控发运,CS受控发运受控发运是针对高风险零件，在供应商原有的控制手段基础上，增加附加的控制措施，并促进质量问题的

28、及时解决，防止不合格品流向SGM和最终用户。CS分为两级1、一级受控发运：由供应商实施的不合格品遏制。（由供方自己在供方处解决所有问题）2、二级受控发运：在一级受控发运的基础上由第三方追加实施的不合格品遏制。（第三方由SGM指定，一切费用由供方负责。）,一级受控发运,进入条件1、SGM发布PRR报告后，由供应商采取短期或长期措施后仍无法遏制问题的发生。2、对发生重大售后质量问题的供应商实施一级受控发运。3、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生。4、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）5、对SGM造成重大影响或损失6、 GP12期间，在SGM发生质量缺陷7、同一零件

29、发生不同质量问题3次或以上,对供方的要求1、立刻针对具体的质量问题，建立与现生产、检查区域独立的遏制区域。2、通知其他使用相同零件的顾客，告知该不合格情况，并且根据需要采用遏制行动。3、跟踪不合格零件的断点。4、在产品或产品标签上（与SQE确认）贴上绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，并在其上加印“一级受控发运“字样，由供应商主管质量的最高领导签字。5、提供执行一级受控发运所需的工厂布局、作业指导书，空间和工装。6、开始发运前100%检验行动，并在遏制区域公布检验结果。7、每日组织会议来评审相关质量数据和结果，确认纠正行为有效。8、寻找问题的根本原因，制定、执行长期纠正措施。9、更新相关的质量

30、文件（如过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书等）10、满足退出的标准，提出退出申请，并提供相关的支持文件。,一级受控发运,CS1进入、退出程序 1、SQE提出（各生产基地SQE均可提出），总部SQE经理确认，SQ&D高级经理批准,采购部确认盖章.2、通知SGM质量部、收料部门、生产采购。3、退出一级受控发运时，由供应商质保部提出申请并说明理由，由SQE确认，总部SQE经理确认，并经SQD高级经理批准，通知SGM质量部、收料部门、生产采购及供应商。CS1退出准则1、对PRR问题及批量性质量问题，受控发运开始后至少30天内临时措施有效且未再发生相同问题，永久性的纠正措施得到SQE的认可。2

31、、对售后问题，受控发运开始后3个月内售后90天IPTV有明显下将。3、对违反PPAP流程，立即恢复PPAP原状态，受控发运开始，至少30天。4、控制计划审核，审核结果在70分以上，并制定有不合格项进一步的整改计划，供应商方能退出控制发运。,一级受控发运,二级受控发运,CS2进入条件1、处于一级受控发运的供应商，仍无法遏制问题的发生。2、相同的问题重复发生PRR的供应商严重影响SGM生产线的运转。3、对发生特别重大售后质量问题的供应商实施二级受控发运。4、违反PPAP流程并造成质量问题（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）5、实施一级发运控制后，同样的质量问题重复发生或90天内不能关闭。

32、CS2程序1、由SQE提出，总部SQE经理确认，SQD经理同意，报采购部总监批准。2、适用时，通报供应商主管上级部门。3、通知SGM质量部、收料部门、生产采购。4、退出二级受控发运时，由供应商质量部提出申请，并经SQE、SQD高级经理及采购部总监批准，通知SGM质量部、收料部门、生产采购及第三方。,CS2对供方的要求1、参照一级受控发运对供应商的要求2、由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由SGM指定的第三方实施发运前100%检查，费用由供应商承担。3、实施检查的第三方在产品或产品标签上贴上绿色圆形（直径3.2-5CM）标贴，由第三方检查人员签名，并印有“二级受控发运”字样。,二级受

33、控发运,CS2第三方职责1、执行二次100%检查并记录结果。2、为二次检验提供适当布局和指导书3、为供方和SQE提供二次检验的进展报告。,CS2进入、退出程序1、由SQE提出，总部SQE经理确认，SQD经理同意，报采购部总监批准。2、适用时，通报供应商主管上级部门。3、通知SGM质量部、收料部门、生产采购。4、退出二级受控发运时，由供应商质量部提出申请，并经SQE、SQD高级经理及采购部总监批准，通知SGM质量部、收料部门、生产采购及第三方。,二级受控发运,CS2退出准则1、对PRR问题，受控发运开始后至少60天内临时措施有效且未再发生相同问题。永久性的纠正措施得到SQE的认可。2、对售后问题，受控发运开始后3个月内售后90天的IPTV有 明显下降。3、违反PPAP的立即恢复PPAP状态，受控发运开始至少60天。4、控制计划审核，审核结果在70分以上，并制定有不合格项进一步的整改计划，供应商能退出控制发运。5、退出二级后进入一级发运控制。,受控发运,CS1、CS2退出条件1供应商提出书面申请报告给SQE。2提供更新的质量文件。包括整改措施计划、PFMEA、控制计划等。3发运控制期间内的质量数据。4经SQD经理批准有效。CS1、CS2停止新业务：凡受到一、二级受控发运的供应商在受控发运期间，停止新业务。,