准时制及精益生产课件.ppt

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1、第十章准时制与精益生产,1 TPS JIT LP,TPS： Toyota Production System，丰田生产方式JIT：Just In Time，准时化生产方式LP： Lean Production，精益生产方式,一、丰田生产方式（TPS）的产生,1950年代的日本经济萧条，资金严重短缺。日本丰田汽车公司只是一家规模很小（年产量不到5不到通用、福特的1/20），技术落后、生产率低下（只有美国的1/8）、没有竞争力的小公司。 丰田喜一郎认识到，丰田验证缺乏资金，不能照搬美国的大量流水生产方式。于是，开始了日本式汽车生产的探索与实践，经过二十多年的努力，逐步形成了独特的生产方式，即丰田生

2、产方式（Toyota Production System，TPS）。,1 TPS JIT LP,与大量生产方式相比，丰田生产方式具有如下特征： （1）拉动式生产 拉动式生产就是从市场需求出发，由市场需求信息决定产品装配，再由产品装配拉动零件加工，由零件加工拉动材料采购。每个车间、每道工序都按照当时的需要向前车间、上游工序提出需求，发出工作指令，向前车间、上游工序完全按照这些指令进行生产。整个过程都是从后（后工序、后车间）向前（前工序、前车间）拉动故称为拉动式（Pull)生产。拉动式生产是通过看板系统来实现的。,二、 丰田生产方式的特征,（2）生产自働化 “自働化”是带人字旁的“自动化”。有两个

3、方面的含义：一是传统意义上的机器、设备的“自动化”；二是指生产系统的自律控制。自律控制就是设备或生产线在出现生产错误（如设备出现异常、加工中出现废品等）时会自动停下来，待人将其恢复到正常状态后再继续工作。 （3）生产均衡化 均衡生产要求物流的运动完全与销售周期同步，即从采购、生产到发货各个阶段的每一个环节都要与销售周期同步。这就要求实行混流生产、一个流生产、准时化采购和全面质量管理。,（4）生产柔性化 柔性生产有三方面的含义：一是生产系统具有多品种生产的能力，能够满足顾客的多样化需求；二是生产系统能够根据销售量的变化及时调整生产量；三是生产系统能够根据交货期的变化调整生产周期和出产期。柔性生产

4、的前提是缩短切换时间。 （5）生产流畅化 生产流畅化是指产品一经生产，从原材料投入开始到产品入库为止的整个过程，物料都没有停顿，连续地流经各工作地，工序之间没有在制品，车间之间不设仓库，前一工序加工结束后立即转入下一工序生产（一个一个流动）。,三、 准时化生产方式（JIT）,丰田生产方式实行的是由后面的工序拉动前面的工序进行生产（即拉动式生产），强调准时化（即：每道工序“只是”在后工序需要的时候，“恰好”按照后工序所需要的数量，“及时”生产后工序所需要的质量完美的产品。 丰田生产方式日本的汽车企业中得到了广泛应用，使日本的汽车工业实现了腾飞，并取得了明显的竞争优势。 由于丰田生产方式的独特性和

5、有效性，特别是其强调准时化生产，被越来越多的企业认识、研究和应用，人们为它另起了一个名字（JIT， Just In Time ）。,四、 精益生产方式的提出,1985年，MIT筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）的研究项目，组织53名知名教授，用了5年时间，对14个国家的90个汽车装配厂进行实地考察，对西方的大量流水生产方式与日本的丰田生产方式进行了对比研究，结果发现，日本汽车成功的奥秘就在于它采用了卓越的生产方式丰田生产方式。 研究小组的J Womack 和 D Jones将研究报告整理后，于1990年出版了 The Machine that Changed the Worl

6、d 一书，第一次把丰田生产方式定名为精益生产方式（Lean Production，LP）。,在 The Machine Changed the World 一书中，从5个方面论述了精益生产的特征： 1. 以用户为“上帝”。将用户纳入产品开发的全过程，以多元化和高品质的产品、尽可能短的交货期和优质的服务来满足用户的需求。 2. 以“人”为中心。充分发挥一线员工的积极性和创造性，使员工积极参与改善。 3. 以“精简”为手段。精简机构，简化流程，去掉一切多余的环节和人员，实现零库存。 4. 团队工作和并行工程。 5. 准时供货方式。,五、精益生产方式的发展,精益生产方式是对丰田生产方式的概括和总结，

7、但同时也丰富和发展了丰田生产方式。 日产柴的“一个流”生产方式和日产汽车公司的日产生产方式（NPS）实际上是丰田生产方式的翻版和改进。 美国在汽车、家电市场被日本企业攻城拔寨，丧失了在制造业的领先地位后，开始导入精益生产方式。 随后，欧洲、亚洲等几十个国家和地区的制造企业纷纷加速了向精益生产方式的转型。,五、精益生产方式的发展,1996年， J P Womack 和 D T Jones又出版了精益思想（ Lean Thinking ）一书，提出精益思想的五大原则。此后，精益思想在许多领域得到了推广应用，产生了精益管理、精益物流、精益营销、精益供应链管理等。,一、JIT的基本思想,2 JIT的基

8、本思想与实现方法,JIT生产方式的基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。 JIT 的实质是：彻底消除一切无效劳动与浪费，持续不断地降低库存和成本，永无止境地进行改进，充分重视人的作用，不断提高企业的竞争力。,二、JIT的目标与方法体系,三、JIT的实现工具与方法,（一）组织同步化生产,同步化生产包括三个方面： 一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超

9、越、不堆积、按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。 同步化是实现准时化的基础。,如何实现同步化生产？ 1. 消除瓶颈，平衡各环节（工序）的生产能力； 2. 实行小批量生产和多品种混流生产； 3. 工序之间实行“一个流”生产； 4. 实行准时化采购与准时化供应； 5. 与供应链的上下游企业实现信息对接； 6. 导入MRP。,三、JIT的实现工具与方法,（二）实行拉动式生产,拉动式生产（Pull System）是相对传统的推动式生产（Push System）而言的。 所谓拉动式生产，就是由客户的需求来拉动企业的生产，由下道工序拉动上道工序的生产。生产什么，生产多

10、少，什么时候生产，都是以正好满足客户（下道工序）的需要为前提。 实行拉动式生产，必须以看板为工具。,拉动式生产计划系统示意图,生 产 计 划,制程1,制程2,制程3,制程N,产出,投入,看板,看板,看板,看板,供 应 商,向 方 流 息 信,物 流 方 向,订单,三、JIT的实现工具与方法,（三）持续地做好5S活动,1. 5S活动的内涵 整理（，Seiri） ：区分要与不要。 整顿（，Seiton） ：合理（定位）摆放。 清扫（，Seison） ：打扫、润滑、点检。 清洁（，Seiketsu）：清洁生产、文明生产 素养（ ，Shitsuke ）：养成良好习惯。,“5S”活动是实行JIT生产方式

11、最基础的工作。,5S定义：整理, 把物品分为“要”与“不要” 明确数量，进行有效的标识,整理的要点 在于制定可行、有效、合理的处理基准(1) “要与不要”的判断基准(2) “明确场所”的基准(3) “废弃处理”的方法,整理的流程 分类 归类 判断要与不要 处理 改善 维持,5S定义：整顿, 把留下来的必要的物品依规定的位置分门别类排列好 明确数量，进行有效的标识,整顿的“3定原则”定点： 物在其位，各得其所定容： 用什么容器、颜色定量： 过目知数，一目了然,整顿的三要素放置场所： 分类分区摆放 所有物品各有所位放置方法： 易取易放 消除寻找物品的时间 标识方法： 场所与物品要标识,5S定义：清

12、扫, 将工作场所的垃圾、油污等清扫干净，保持整洁 消除工作场所的粉尘和噪音污染,清扫的目的 培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅,注意点：要把清扫责任化、制度化,5S定义：清洁, 不断地保持“整理、整顿、清扫”（3S）的成果。 整理、整顿、清扫工作如果不能做到制度化、经常化，很可能过一段时间后又恢复到原先的状态。因此，必须将上面3S实施的做法制度化、规范化、常态化，并坚持做下去。,目的 维持3S的成果 始终保持干净整洁、秩序井然、无污染的工作环境,要点：制度化、标准化，定期检查,5S定义：素养, 素养就是能够长期坚持的、自觉遵守的规范做事的好习惯。 制度建设与文化建

13、设并重。,目标 培养员工具有良好的习惯和积极主动的精神 培养员工自觉遵守规章、规则和制度 提高文明水准，营造团队精神,三、JIT的实现工具与方法,（四）彻底消除无效劳动与浪费,1. 什么是无效劳动与浪费？ 耗费了资源，增加了成本，但是没有创造价值（或使附加值增加）的一切活动。 虽然创造了价值，但耗费资源过高，所耗高于所得的工作，也是无效劳动与浪费。,三、JIT的实现工具与方法,（四）彻底消除无效劳动与浪费,产品缺陷（废品、返修品、残次品）超量生产（生产量大于需求量）高库存（原材料、在制品、半成品）不必要的工序、工步或作业不必要的搬运（原材料、半成品、成品）员工的等待（因缺料、缺工具、等指令）多

14、余的、无效的动作（因布置不合理等）,2. 无效劳动与浪费的表现,3 精益生产的主要理念与支柱,一、 精益生产的含义,“精”有四个含义：一是“精致、精细”，就是做任何工作都要细致、完美；二是“精品”，就是要为顾客提供高品质的产品和服务；三是“精确”，就是在时间和数量上要做到“准时化”；四是“精简、精干”，就是要减少资源的投入和耗费。 “益”有两个含义：一是“效益”，就是做任何工作都要讲求效益（包括经济效益、社会效益和环境效益）；二是“益发”，是“更加”的意思，就是要越来越好。 “精益”有精益求精的意思，就是要持续改善，追求卓越。,以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使用企业的资源，彻底消除无效

15、劳动与浪费（ ），不断降低成本，提高经济效益和社会效益；以“顾客”为导向，以人为本，需求拉动，持续改进，追求尽善尽美，为社会提供完美的产品和服务，提高客户满意度。 简言之，就是要以越来越少的资源（人、财、物等）投入、越来越短的时间耗费、越来越高的工作质量，获得越来越多的经济效益和社会效益。,二、Lean Production的基本思想,三、精益生产的核心与目标,核心：彻底消除一切无效劳动与浪费！,目标体系：,提高竞争力，获得永续发展,提高效益，提高客户满意度,降低成本、提高品质、加速流程,（终极目标）,（次级目标）,（基础目标）,四、精益生产的六个重要理念,并行工程,高柔性,零理念,QCD改善

16、,全理念,降低成本提高品质加速流程,利润中心论,1.“零”理念,精益生产追求7个 零, 零库存 零缺陷 零浪费 零故障 零等待 零切换时间 零事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”的目标概括起来就是：彻底消除浪费；持续降低成本；不断提高质量；全面加速流程；时刻确保安全。 7个“零”的目标渗透着“持续改进”、“精益求精”的管理思想。,5S活动 现场改善 标准化,实现“七零”目标的工具,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,2. 利润中心论,企业经营的最终目的之一，就是要获取最大的利润。而如何获

17、取最大的利润，却因经营思想不同而导致做法不同。 企业的经营思想可分为：,利润中心论:,价格中心论:,成本中心论:,3. 高柔性,所谓企业柔性，在短期内，是指企业现有的资源和设备有效地适应外部环境变化的能力；在长期，它反映企业使用新资源、新发明、新方法并整合融人到目前生产系统的一种能力。 企业对政策调整和市场变化的快速响应能力； 企业适应需求变化调整产品结构和生产计划的能力； 员工对企业业务调整、规模扩大、岗位变动的适应能力； 公司运行模式和管理机制适应环境变化的能力； 企业整合内外资源并持续改善创新的能力。,（1）企业柔性的概念,3. 高柔性,（2）为什么要提高企业柔性,市场需求：日趋个性化和

18、多样化生产技术：新技术、新工艺、新材料、新能源不断涌现产品特征：新产品层出不穷，生命周期越来越短市场竞争：日益白热化、全球化、复杂化经济政策：产业政策调整，增长方式转变经营环境：贸易壁垒、资源短缺、环境保护,企业处在巨变且难以预测的环境之中：,因此，企业柔性已越来越成为决定企业竞争力乃至兴衰存亡的关键因素，是企业在剧烈变化的环境中获得永续发展的一个非常重要的因素。,3. 高柔性,（3）企业柔性的构成,企业柔性在功能层面的构成,3. 高柔性,（3）企业柔性的构成,企业柔性在要素层面的构成,4. “全”理念,“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，全价值链。 全员：上至总经理，下

19、至清扫工，人人参与 全局：局部服从全局，整体优化 全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售 后服务的全过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所 有的生产要素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费,4. “全”理念,“全”理念的运用,全面质量管理,全面设备管理,全面成本管理,全面预算管理,全面绩效管理,全面风险管理,全面责任管理,全员改善活动,5. QCD改善,（1）QCD的含义,Q（Quality）,C（Cost）,D（Delivery）,QCD改善是精益生产方式的一个核心理念一个管理思维,Q：质量,

20、C：成本,D：同期生产,QCD的思维模式是站在用户的角度思考问题，真实反应了用户至上的观念。,QCD这三项指标高度地概括了用户对企业所提供的产品、服务的全部要求。,QCD改善强调发挥全体员工的聪明才智、积极性和创造性。注重全员改善、全过程改善。,QCD改善关注细节，着重挖潜，树立4个意识，按照PDCA循环进行，持续改善。,5. QCD改善,（2）QCD改善的理念,设计、制造、销售,人员,生产要素,生产目标,物料,设备,资金,5. QCD改善,（3）QCD改善的基本思想与行为准则,6. 并行工程,并行工程（Concurrent Engineering，CE）是集成地、并行地设计产品及其相关过程(

21、包括制造过程和支持过程)的系统方法。这种方法要求产品开发人员在一开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括功能、制造、装配、质量、成本、维护与用户需求等。 并行工程的目标是：提高质量、降低成本、缩短产品开发周期和产品上市时间。,（1）并行工程的概念,6. 并行工程,（2）并行工程的本质特征, 强调并行交叉,需求分析,产品构思,结构设计,工艺设计,试制试验,生产准备,加工装配,图1 传统的串行方法,传统的串行方法是把一个项目的全部工作细分为若干个阶段，每个部门只做其中的一部分工作，而且是相对独立进行的，工作做完以后把结果交给下一部门。,修改设计,需求分析,产品构思,结构设计

22、,工艺设计,试制试验,生产准备,加工装配,6. 并行工程,（2）并行工程的本质特征, 强调并行交叉,并行工程强调各部门的工作并行交叉地进行。,图2 并行工程的方法,6. 并行工程,（2）并行工程的本质特征, 强调面向过程和面向对象,传统的串行方法是以职能和分工任务为中心的，不一定存在完整的、统一的产品概念。而并行工程则强调设计要面向整个过程或产品对象，因此它特别强调设计人员在设计时不仅要考虑设计，还要考虑这种设计的工艺性、可制造性、可生产性、可维修性等等，工艺部门的人也要同样考虑其他过程，设计某个部件时要考虑与其他部件之间的配合。 从串行到并行，是观念上的很大转变。,6. 并行工程,（2）并行

23、工程的本质特征, 强调系统集成与整体优化,在传统串行工程中，对各部门工作的评价往往是看交给它的那一份工作任务完成是否出色。 而并行工程则强调系统集成与整体优化，它并不完全追求单个部门、局部过程和单个部件的最优，而是追求全局优化，追求产品整体的竞争能力（包括产品的开发速度和研制周期、质量、成本、服务等）。,1. 各环节的工作并行交叉进行，大大缩短产品开发周期；2. 及早发现结构设计和工艺设计中存在的问题，设计改动 量小。3. 克服了设计与制造脱节的现象，使产品在设计阶段便具 有良好的可制造性、可装配性、可维护性。4. 增强了各部门对其他部门的需求和能力的理解，提高了 产品整体开发过程的效率和质量

24、。,6. 并行工程,（3）并行工程的好处,5S 活 动,标 准 化,准 时 化,自 働 化,少 人 化,活 性 化,精益生产方式,五、精益生产方式的四大支柱,一、精益生产方式的四大支柱,所谓准时化，就是“正好”在顾客需要的时间，“恰好”按顾客需要的数量，生产顾客所需要的质量完美的产品。（即“不多不少不早不晚地满足顾客需求”） 这里的顾客是广义的顾客，下道工序是上道工序的顾客,（一）准时化,如何实现准时化？ 1. 实现同步化生产 2. 由顾客的需求拉动生产 3. 实行看板管理,一、精益生产方式的四大支柱,（二）自働化,自働化包括四个方面： 一是自动辩错。即系统（设备）要能自动判断异常、自动识别错

25、误； 二是自动报警。系统（设备）一旦出现异常，如误操作、出现废品等，要能自动提醒或报警（声、光）； 三是自动防错。系统（设备）要具有防止出现误操作的功能； 四是自动纠错。系统（设备）一旦出现异常，要能够自动停机。,一、精益生产方式的四大支柱,所谓少人化，就是要通过提高工作效率和作业充实度，尽可能少用人。 如何实现少人化？ 1. 工人的配备实行弹性制； 2. 根据预定的作业充实度和节拍进行作业组合； 3. 培养工人成为多面手； 4. 设备按U型布置。,（三）少人化,一、精益生产方式的四大支柱,所谓活性化，就是充分发挥员工的聪明才智，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，全员参与改善。 如何做到活

26、性化？ 1. 以人为本 2. 合理授权 3. 目标导向 4. 有效激励,（四）活性化,怎样才是做到了“以人为本”？,1. 要尊重和关爱每一个员工； 2. 要满足员工的合理需求； 3. 要改善员工的工作环境与条件； 4. 要用人所长，容人所短； 5. 要鼓励员工的创新精神与改善意识； 6. 要善于激发员工的工作热情和积极性。,授权是指上级将部分权力授予下属，使下属在一定的范围内，有一定的作出决定、处理事务的自主权。 授权的要点：,合理授权的要点,授权的前提：1. 上级对下级要信任，并有控制力 2. 下级要具备与权力匹配的能力授权只是授予权力，而不是推卸责任只是授予有限的权力（小事授权，大权在握）

27、授权后下级要勤反馈，上级要实时控制,设定目标的SMART原则,S（specific）：设定的目标必须具体明确，而不应该抽象模糊。M（measurable）：目标要可衡量，要量化。A（attainable）：设定的目标要具有挑战性，但一定 要是可达成或经过努力可以实现的。R（relevant）：设定的目标要和岗位职责相关联。T（time-bounding）：对设定的目标要规定具体的达成时间。,与企业的目标一致 以绩效考核为依据激励要满足员工的需求 物质激励与精神激励相结合 外激和内激相结合 正激与负激相结合,有效激励的原则,4 看板控制系统,一、 看板的含义,看板（）：又称为传票卡，是传递信息的

28、工具。它可以是一种卡片，也可以是一种传票或一种告示牌。通过看板组织生产、传递工件，就构成了看板控制系统。 看板控制系统是JIT生产方式最显著的特点，是实现JIT生产方式的重要工具。,二、 看板的作用,1. 生产以及运送的工作指令 各工序生产什么、生产多少、何时生产以及到什么地方领取领取什么材料、领取多少、何时领取、零件运往何处、何时运送等 ，都通过看板来控制。 2. 防止过量生产和过量运送 通过控制看板的数量，就可以做到自动防止过量生产和过量运送。 3. 进行“目视管理”的工具 看板一般与工位器具（料箱、货箱）相连。看到看板，就知道应该生产什么、生产多少。,三、 看板的种类,生产看板包含的信息：工件号、工件名、看板号、工序号、容器容量、所需物料等。 运送看板包含的信息：工件号、工件名、看板号、前工序号（名）、后工序号（名）、容器名及容量等。,四、 看板的运行规则,1. 无论是生产看板还是传送看板，使用时都必须附在装有零件的容器上。 2. 需方（下道工序）必须凭看板才能到供方（上道工序）提取零件，供方不见看板不发货。 3. 看板要与标准容器配合使用。 4. 当按生产看板加工零件时，只生产一个标准容器所容纳数量的零件。当容器装满时，一定要将看板附在标准容器上。 5. 不合格的零件绝对不容许挂看板，没有挂看板的容器绝对不容许运走。,