卓越的现场管理5S管理推行实务课件.ppt

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2、态维持现状改进现状,现场管理与5S,3. 质量管理 质量:一组固有特性满足要求的程度 质量管理:在质量方面的指挥和控制 组织的协调的活动,现场管理与5S,质量的含义品質,人:顾客众 人:员工 人:供方,斤斤计较,斤-顾客,斤-企业,貝-经济,质 量,6SIGMA,5S,5S,现场管理与5S,4.改善改善（azien）一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和员工的效率（1993 Ner Shorter Oxford）,现场管理与5S,二、改善和现场管理1.主要的改善观念改进可区分为：改善（aizen）创新（Innovation）改善以过程为导向遵循PDCA循环/SDCA循环用数据说话下一过

3、程就是顾客,现场管理与5S,2.现场管理现场：从事直接获取利润的主要活动（开发，生产和销售）,管理层,现场,顾客的期望,顾客的满意,现场管理与5S,3.改善由现场管理实现主要的活动TQC/TQMJITTPM5SQCC,5S,QCC,现场管理与5S,三、现场管理与5S现场管理的两大法宝1. QC小组（Quality Control CircleQCC）有效的推行QC小组，通常可以得到下面的效果：鼓舞士气，造就充满活力的工作氛围。提高发现问题及解决问题的能力。可以激发员工的潜能，从而可以提高工作绩效。培养团队精神。,现场管理与5S,2.5S管理活动,5S现场管理活动,经营目标,质量,成本,交货,服

4、务,技术,管理,课程内容,现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开 5S活动的延伸5S活动程序文件,5S现场管理基本原理,一、加强现场管理的迫切性1.现场管理中常见的不良现象 仪容不整的工作人员机器设备放置位置不合理机器设备保养不当原材料、半成品、成品、不合格品等随意摆放工夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占工作场所脏污,5S现场管理基本原理,不良现象均会造成浪费，这些浪费包括资金浪费。形象浪费。人员浪费。士气浪费。场所浪费。效率浪费。成本浪费。,5S现场管理基本原理,2.解决现场问题的良药5S 5S就是整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SETKETSU

5、）素养（SHITSUKE）,5S现场管理基本原理,3.推行5S的目的,5S现场管理基本原理,.5S管理的作用提升企业形象提升员工归属感浪费减少效率提升安全保障,5S现场管理基本原理,二、“5S”现场管理基础知识1.5S的实现途径5S （要求） 5S（对策） 5C（途径）Seiri （整理） Sort（分类） Clear out（清除）Seiton（整顿） Straighten（定位） Configure（安置）Seiso （清扫） Scrub（刷洗） Check（检查）Seiketsu(清洁）Systematize（制度）Conform（遵守）Shitsuke（素养）Standardize（标

6、准）Custom（习惯）,5S现场管理基本原理,2.5S实施要点2.1整理将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。目的：腾出空间。防止误用、误送。塑造清爽的工作场所,5S现场管理基本原理,注意点要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是5S的第一步。整理的作用增大空间减少碰撞消除混料减少库存员工满意,5S现场管理基本原理,实施要领（1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底等）。（2）制定“要”和“不要”的判别基准（表2-1）。（3）按基准消除不要的物品。（4）重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。

7、（5）制订废弃物处理方法（文件三）。（6）每日自我检查。,5S现场管理基本原理,表2-1 “要”和“不要”的判别基准例,5S现场管理基本原理,消除不要的物品时，应注重以下几个着眼点：棚架、工具箱、抽屉、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套抹布、已损坏的各种器具。是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。办公场所、桌台凳下面、黑板后面、资料柜顶上是否摆放着废纸箱、实验品、样品等杂物。,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,棚架、工具箱、抽屉

8、、橱柜中有没有杂物、书报杂志、空罐、废手套抹布、已损坏的各种器具。,5S现场管理基本原理,是否有长时间不用或已经不能用的设备、台车、原材料、待返品、或一些不明状态的物品。,5S现场管理基本原理,仓库、墙角落、窗台下、货架后面、货架顶上是否摆放着一些生锈、变质的物品，是否有一些多年不动的材料、零件等呆物。,5S现场管理基本原理,整理后,办公场所,整理前,5S现场管理基本原理,整理 Sort（分类） 区分出不需要之物， Clear out（清除） 消除之 Seiri （整理）,5S现场管理基本原理,整理判断参考，将来30天内用不着的任何都可移出现场使用技术，通常是由“红单作战”开始,整理,5S现场

9、管理基本原理,整理 不要非必需品 无使用价值：变卖、转移 非必需品 有使用价值：普通、安全、机密,另作他用作为训练工具展示教育,分类弃之,特别处理,5S现场管理基本原理,整理例子：废弃无使用价值的物品 不使用的物品 销售不出去的产品 多余的装配、零件 造成生产不便的物品 占据现场重要位置的闲置设备 不合格品隔离 减少滞留,5S现场管理基本原理,2.2 整顿 整顿：必要的物品分门别类依规定的位置放置，并 摆放整齐，加以标示。 Seiton（整顿） Straighten（定位） Configure（安置）,5S现场管理基本原理,目的消除“寻找“的浪费。工作场所清楚明了。整整齐齐的工作环境。消除过多

10、的积压物品。,5S现场管理基本原理,整顿就是将所有留下来要的物品，如：工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来，明确放置方法及予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。,5S现场管理基本原理,注意点这是提高效率的基础。,5S现场管理基本原理,实施要领 （1）落实“整理”的工作。 （2）明确“3要素”原则：场所、方法、标示。 （3）明确“3定”原则：定点、定容、定量。 （4）大量使用“目视管理”。,3要素,3定,5S现场管理基本原理,整顿优先考虑的场所会出现较好效果的场所。较短时间内可实施的场所。给顾客留下不好印象的场所。,5S现场管理基本原理,进行整顿的基本方法有下面4种：分析情况。明

11、确场所。明确方法。明确标示。,5S现场管理基本原理,（1）分析情况如果工作场所没有划分摆放区域、制定摆放要求，多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题。将常用的物品放置在较近的位置，既可减少许多无效的劳动，同时也能提高效率，减少不满情绪。,5S现场管理基本原理,（2）明确场所将“整理”之后所腾出的棚架、橱柜、场所 等空间进行重新规划使用。将最常用的东西放在最近身边的地方，不 常用的东西可另换位置放置。,5S现场管理基本原理,场所确定表,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,（3）明确方法根据物品的用途、功能、形态、形状、大小、重量、使用频率等因素决定放置的方法。注意要便于取用和放

12、置。,5S现场管理基本原理,（4）明确标示 依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到“一目了然”。 整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力，达到最高的效率、最高的工作质量和最具安全的工作环境。,5S现场管理基本原理,物品名称和存放场所一定要明确地标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。 如果所取的工具物品他人正在使用，应该清楚标明使用者使用场所，以便紧急需要时，能及时找到,5S现场管理基本原理,借助“形迹管理”（即将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来） 任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么，什么东西不见了。,5S现场管理基本原理,“定量”的重要性 在“

13、整顿”的“3定”原则中有“定量”的要求， 即：要明确在每一处有多少数量是合适的。 原则上，在能满足“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好。,5S现场管理基本原理,对于所有零配件、消耗品等物料、备品的在库管理，要尽量明确“最大在库数量”、“安全在库数量”，以便在数量不足时（低于安全在库数量时）及时补充，又不会出现过多的物品占用空间及资金。,安全库存,5S现场管理基本原理,整顿的技术 通常可分为： 标签 定位置表示,5S现场管理基本原理,整顿的技术,显示板区划线等类型,5S现场管理基本原理,如何整顿工夹具等频繁使用的物品 重视并遵守：能“立即取到”，用后能“立即放回”。,5S现场管理基本

14、原理,应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？使用标准件，将螺钉共通化，以便可能使用同一工具。考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰。,5S现场管理基本原理,通常情况是“取用”容易，“归还”较难。因此，在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊桂式，或放置在双手展开的最大极限之内。要使工具准确地归还原位，最好以形迹管理、颜色、特别的记号、嵌入凹型模等方法进行定位,5S现场管理基本原理,切削工具类的整顿 计测用具的整顿半成品的整顿严格制定半成品的存放数量和存放位置半成品整齐摆放，保证“先入先出”半成品存放和移动中，要慎防碰

15、坏刮痕，必要时应有缓冲材料将其间隔。摆放时间稍长的要加盖防尘不合格品（包括载具），放置场地应用红色示明,5S现场管理基本原理,2.3 清扫 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保 持工作场所干净亮丽。Seiso （清扫） Scrub（刷洗） Clean & Check（清洁及检查）,5S现场管理基本原理,目的保持令人心情愉快、干净亮丽的环境。减少脏污对品质的影响。减少工业伤害事故。,5S现场管理基本原理,注意点 责任化、标准化。实施要领 （1）建立清扫责任区（室内、室外） （2）执行例行扫除，清理脏污 （3）调查污染源，予以杜绝或隔离 （4）建立清扫基准，作为作业规范 （5）寻找污染源，实

16、施改善,颜料厂发生源登记表,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,2.4 清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。,Seiketsu(清洁）Systematize（制度）Conform（遵守）,5S现场管理基本原理,1目的维持上面3S的成果。 2注意点制度化，定期检查评比,5S现场管理基本原理,清扫不充分可能引起的障碍,5S现场管理基本原理,实施要领 （1）落实前面3S工作。 （2）决定5S时间。 （3）制订评比方法。 （4）制订奖惩制度，加强执行。 （5）高阶主管经常带头巡查，带动全员重视,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,应对每个

17、岗位制定岗位5S日常确认表 明确应负责的范围、对象、方法、周期、要求，定期检查实施及记录状况。 厂区内所有的区域、设备都应有十分明确的5S责任人。 制定5S活动竞赛方法，导入竞争制度，有助于5S活动的持续开展下去。,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,2.5 素养 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。,Shitsuke（素养）Standardize（标准）Custom（习惯）,5S现场管理基本原理,目的培养具有好习惯、遵守规则的员工。营造团体精神。,注意点 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。,5S现场管理基本原理,实施要领 （1）制订服装、肩章、工作帽等识别标准。 （2）

18、制订共同遵守的有关规则、规定。 （3）制订礼仪守则。 （4）教育训练。 （5）推动各种精神提升活动 （早会、礼貌运行等）,5S的概念关联,5S现场管理基本原理,5S现场管理基本原理,3.5S活动的实施技巧3.1 红牌作战所谓红牌作战，这是在有问题之处使用红牌提示的工作方法。红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米。将标牌涂上红色。,5S现场管理基本原理,红牌目的 运用醒目的红色标志标明问题的所在，使大家都能一目了然地知道的缺点在哪里。,红牌,5S现场管理基本原理,实施的对象工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。,清理,5S现场管理基本原理,实施要点以冷眼观看事

19、物。不要贴在人身上。贴的时候，要像魔鬼一样严厉。有犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是： 设备、搬运车、踏板、工夹具 刀具、桌、椅、资料、模具 备品、材料、产品、空间等。,5S现场管理基本原理,2.目视管理 目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。 2.1目视管理的要点及水准 目视管理有3个要点： 无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。 能迅速判断，精度高。 判断结果不会因人而异。,5S现场管理基本原理,目视管理有3个水准：初级水准：有表示，能明白现在的状态。 中级水准：谁都能判断正常与否。 高级水准：管理方法（异常处置等） 都能列明,

20、5S现场管理基本原理,2.2目视管理方法 通过公开展示的方式对运作过程中出现的问题、已经确定的质量目标以及作业计划单进行可视化处理，以使每一个员工都能够很方便地看到和了解这些信息。具体方法有： 将绩效评价标准张贴到每个工作场所； 使用有颜色的信号灯来指示加工过程中出现的 停顿状态； 展示统计过程控制图；,5S现场管理基本原理,通过一览表及其他技术提高作业的可视化程度；设立一个单独的展示区，专门陈列自己公司和竞争对手的产品样品，以及合格产品和次品的样品；可视化控制系统（如看板）；开放式的工作场所布置。,5S现场管理基本原理,3.看板管理 看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板揭示出来，

21、使管理状况众人皆知在流水线头的显示屏上，随时显示生产信息（计划台数、实际生产台数、差异数），使各级管理者随时都能把握生产状况。在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。看板经常被当作是“JIT计划与控制”甚至整个JIT系统的代名词。这些看法，尤其是后者，其实都属于对这个词的一种误解。,5S现场管理基本原理,“看板”控制实际上只是在实施拉式计划与控制的过程中所使用的方法之一。看板在日语中的意思是指令卡或者口令。它有时也被称为控制运作系统中不同工序间物料传送过程的“隐身信使”。最简单的看板就是一张卡片，顾客(过程）用它来向顾客（供应商）下达发送更多生产（原料

22、）的指令。 看板也可以采用其他的形式。例如，在某些日本公司中，它们就是一些硬塑料牌，甚至彩色的乒乓球,5S现场管理基本原理,3.1看板类型 搬运/传送看板搬运看板的作用是向前面的某一工序发出信号，告诉它现在将物料从库存中提取出来，并运往某一指定地点。这种看板上面一般都注明了零件的详细信息：名称、数量、取货地点以及交货地点。,5S现场管理基本原理, 生产看板生产看板是运作系统在向加工工序发布生产某一零件（并将其转入库存）的指令时所使用的一种信号。这种看板上标注的信息一般有：零件的名称、数量，加工工序的名称，生产该零件需要的物料，以及这些零件加工完以后需要被送达的地点。,5S现场管理基本原理, 订

23、货看板它们的目的是通知某一供应商将物料或零件送交某一过程。从这个意义上讲，它与搬运看板非常相似。不过，它通常用于外部供应商，而不是内部的供应过程。,5S现场管理基本原理,“看板方格”它们是一些画在车间地面或工作台上的有标记的空格，可以容纳一个或一个以上的零件或容器。每当有一个格出现空缺时，为该方格供应零件的过程就必须马上开始生产。而如何所有的空格都已经占满了，紧前过程就必须停止生产。看板的其他类型容器式看板（空容器相当于一个指令）语言（简单地喊“再送一些过来”）彩色编码标志（例如红色=最高优先权，橘黄色=中度优先权，绿色=普通优先权）。,5S现场管理基本原理,3.2看板的使用模式单卡系统和双卡

24、系统。单卡系统操作起来最为简单，因此使用得也最多。它仅使用搬运看板（在需要从外部供应商那里获取物料时偶尔也会使用订货看板）。双卡系统则同时使用搬运看板和生产看板。,5S现场管理基本原理,图给出了一个单卡系统的运作过程图中显示了两个工序，每道工序都有一个工作中心和一个放置库存零件的地方。所有的生产出来的零件和库存零件都装在标准容器中（所谓标准是指每个容器可以盛放的零件的数量都是一模一样的）。首先，当工序B需要更多的零件进行加工时，就会从工序A的输出品存放区拿走一个标准容器。等它把该容器中的零件全部用完以后，就会将搬运看板放到一个存放箱，并将空容器送到工序A的工作中心。,5S现场管理基本原理,而该

25、容器的到达就是一个要求工序A的工作中心开始生产的信号。接着，搬运看板又会被从存放箱中取出并拿到工序A的输出品存放区。而这一移动就相当于下达了一个将另一个装满零件的容器运送到工序B的工作中心的指令。,5S现场管理基本原理,3.3 看板的使用原则：每一个容器内都必须有一个看板卡片，上面要标明零件的号码、名称，使用者和生产者的位置，以及数量。零件始终都是由紧后工序（顾客或使用者）来拉动的。任何零件的生产都必须在收到看板卡片之后才能进行。每一个容器所盛放的零件的数量都必须与其额定值完全相符。,5S现场管理基本原理,3.3 看板的使用原则：送到紧后工序的零件中不能有任何的不合格品。生产者（供应商工段）制

26、造的零件的数量必须与被取走部分的数量正好相等看板数量应该逐渐减少。循环周期应该逐渐缩短（由数月到数周、数日甚至数小时）。,5S现场管理基本原理,使用中的看板卡片数是一个很重要的变量。理想的看板卡片数可由下述公式得出：,5S现场管理基本原理,N容器总数（每个容器1张卡片）； D在用工作中心的计划使用量； T补充零部件的平均等候时间加一容 器零部件的平均生产时间； 管理者设置的政策变量，反映系统潜在的 无效性（越接近0，系统越有效）； C 一个标准容器的容量（应该不超过日使 用量的10%）,5S现场管理基本原理,某加工中心的日耗用量为300个零件，每个标准容器装有25个零件。每个容器从收到看板卡片

27、开始在再次变空，平均需要0.12天。如果 =0.20，问所需看板卡片数？,5S现场管理基本原理,解： N=？D=300个零件/天T=0.12天C =25个零件/容器 =0.20 N=2（舍入为2个容器） 注意：向上取整会令系统变得松散，向下取整则使系统变紧。通常都用向上取整。,课程内容,现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开 5S活动的延伸5S活动程序文件,课程内容,现场管理与5S5S现场管理基本原理5S现场管理的展开 5S活动的延伸5S活动程序文件,5S活动的延伸,5S活动的延伸TPM1.推行TPM可期待的效果1.1 有形效果设备综合效率的提高。劳动生产率的提高。市场投诉的减少

28、。各种损耗的降减。生产周期的缩短。间接部门效率的提高,5S活动的延伸,1.2 无形效果企业体质的革新。全员意识的革新。充满活力的企业。有成就感、满足感、能实现自我的企业。有信心、能让客户信赖的企业。,5S活动的延伸,2.TPM的定义TPM是英文Total Productive Management 词组每个单词第一个字母的缩短语。TPM的中文译名叫全面生产管理。其具体含义有下面四个方面。以追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标。从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：“0”灾害、“0”不良、“0”浪费的体系）。从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有部门。从最高领导到第一线作业者全员参与。,5S活动的延伸,3.TPM组成“设备保养”“品质保证”“个别改善”“事务改善”“环境保全”“人才培育”,5S活动,T P M,TPM,设备保养,品质保证,个别改善,事务改善,环境保全,人才培育,