研磨的作用与研磨课件.pptx

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1、一、研磨的作用与研磨余量二、研磨工具三、研磨剂四、模具零件表面的研磨五、研磨缺陷分析六、模板上下表面的研磨加工一、抛光的作用与抛光余量二、常用抛光方法与抛光工具三、新型抛光方法四、抛光操作要点五、抛光缺陷分析一、专用去毛刺工具,二、利用手电钻或钻床去毛刺一、手工完成燕尾样板锉配二、手工完成正六方凸、凹模锉配三、手工完成手轮凸、凹模锉配四、手工完成台阶对配四方五、手工完成方槽角度对配六、手工完成梯形台对配七、手工完成V形合阶镶配八、手工制作多边凹凸模九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),一、研磨的作用与研磨余量,1.研磨的基本原理2.研磨的作用(1)降低零件表面粗糙度各种不同加

2、工方法所得表面粗糙度的比较见表9-1，经过研磨后的表面粗糙度最小。,表9-1各种不同加工方法能达到的表面粗糙度,一、研磨的作用与研磨余量,(2)提高尺寸精度通过研磨后的模具零件，其尺寸精度可以达到0.0010.005mm。(3)提高几何形状的准确性模具零件在机械加工中产生的形状误差，可以通过研磨的方法校正。(4)延长零件的使用寿命经过研磨后，模具零件的表面粗糙度值很小，所以，模具零件的耐蚀性、抗腐蚀能力和抗疲劳强度等也相应得到提高，从而延长了模具零件的使用寿命。3.研磨余量,表9-2研磨余量(单位：mm),二、研磨工具,1.研具材料(1)灰铸铁灰铸铁润滑性好，磨耗较慢，硬度适中，研磨剂在其表面

3、容易徐布均匀，是一种研磨效果较好、价廉易得的研具材料，因此得到广泛的应用。(2)球墨铸铁球墨铸铁比一般灰铸铁更容易嵌存磨料，且更均匀、牢固、适度，同时还能增加研具的耐用度。,二、研磨工具,图9-1研磨平板a)光滑平板b)有槽平板,二、研磨工具,图9-2研磨环1开口调节圈2外圈3调节螺钉,(3)软钢软钢韧性较好，不容易折断，,二、研磨工具,常用来制作小型的研具，如研磨螺纹和小直径工具、工件等。(4)铜铜的性质较软，表面容易被磨料嵌入，适于制作研磨软钢类工件的研具。2.研具的类型(1)研磨平板研磨平板主要用来研磨平面，如研磨块规、精密量具的平面等，它分有槽的和光滑的两种，如图9-1所示。(2)研磨

4、环研磨环主要用来研磨外圆柱表面。,二、研磨工具,(3)研磨棒研磨棒主要用于圆柱孔的研磨，有固定式和可调式两种，如图9-3所示。,图9-3研磨棒a)固定式光滑研磨棒b)固定式带槽研磨棒c)可调节式研磨棒,三、研磨剂,1.磨料(1)氧化物磨料常用的氧化物磨料有氧化铝(白刚玉)和氧化铬等，有粉状和块状两种。(2)碳化物磨料碳化物磨料呈粉状，常见的有碳化硅、碳化硼，它的硬度高于氧化物磨料，除用于一般钢铁制件的研磨外，主要用来研磨硬质合金、陶瓷和硬铬之类的高硬度工件。(3)金刚石磨料金刚石磨料有人造和天然两种，其切削能力、硬度比氧化物磨料和碳化物磨料都高，研磨质量也好。,三、研磨剂,表9-3磨料系列及其

5、特性、适用范围,三、研磨剂,表9-3磨料系列及其特性、适用范围,三、研磨剂,表9-4磨料的颗粒尺寸,三、研磨剂,2.研磨液,四、模具零件表面的研磨,1.研磨场地的要求1)温度。2)湿度。3)尘埃。4)振动。5)操作者。2.手工研磨,四、模具零件表面的研磨,图9-4手工研磨的运动轨迹a)直线形b)摆动式直线形c)螺旋形d)8字形,(1)直线形研磨运动轨迹图9-4a所示为直线形研磨运动轨迹，由于直线运动的轨迹不会交叉，容易重叠，使工件难以获得较小的表面粗糙度，但可获得较高的几何精度，常用于窄长平面或窄长台阶平面的研磨。,四、模具零件表面的研磨,(2)摆动式直线形研磨运动轨迹图9-4b所示为摆动式直

6、线形研磨运动轨迹，工件在直线往复运动的同时进行左右摆动，常用于研磨直线度要求高的窄长刀口形工件，如刀口形直尺、刀口形直角尺及样板角尺测量刃口等的研磨。(3)螺旋形研磨运动轨迹图9-4c所示为螺旋形研磨运动轨迹，适用于研磨圆片形或圆柱形工件的表面，如研磨千分尺的测量面等，可获得较高的平面度和较小的表面粗糙度值。,四、模具零件表面的研磨,(4)8字形研磨运动轨迹图9-4d所示为8字形研磨运动轨迹，这种运动能使研磨表面保持均匀接触，有利于提高工件的研磨质量，使研具均匀磨损，适于小平面工件的研磨和研磨平板的修整。3.平面的研磨(1)一般平面的研磨一般平面的研磨是在平整的研磨平板上进行的，研磨平板分有槽

7、的和光滑的两种。,四、模具零件表面的研磨,图9-5窄平面的研磨a)使用靠件b)使用C形夹,(2)窄平面的研磨在研磨窄平面时，应采用直线研磨运动轨迹。4.曲面的研磨,四、模具零件表面的研磨,图9-6外圆柱面的研磨1工件2研磨环,四、模具零件表面的研磨,(1)外圆柱面的研磨外圆柱面的研磨一般采用手工和机械相配合的研磨方法进行，即将工件装夹在车床或钻床上，用研磨环进行研磨，如图9-6所示。,图9-7外圈柱面移动速度和网纹线的关系a)太快b)太慢c)适当,(2)内圆柱面的研磨研磨圆柱孔的研具是研磨棒，,四、模具零件表面的研磨,它是将工件套在研磨棒上进行研磨的，研磨棒分为固定式和可调式两种。,图9-8圆

8、锥面的研磨a)右旋b)左旋,(3)圆锥面的研磨圆锥面的研磨包括圆锥孔的研磨和外圆锥面的研磨。,四、模具零件表面的研磨,图9-9圆锥面的研磨,五、研磨缺陷分析,表9-5研磨产生缺陷的原因及预防措施,五、研磨缺陷分析,表9-5研磨产生缺陷的原因及预防措施,六、模板上下表面的研磨加工,图9-10模板零件图,六、模板上下表面的研磨加工,1.研磨前准备1)工具和量具。2)辅助材料。3)备料。2.操作要点1)研磨剂每次上料不宜太多，并要分布均匀。2)研磨时要特别注意清洁工作，不要使杂质混入研磨剂中，以免划伤工件。3)注意控制研磨时的速度和压力，应使工件均匀受压。,六、模板上下表面的研磨加工,4)应使工件的

9、运动轨迹能够均匀地遍布于整个研具表面，以防研具发生局部磨损。5)在由粗研磨工序转入精研磨工序时，要对工件和研具做全面清洗，以清除上道工序留下的较粗磨料。3.操作步骤1)用千分尺检查工件的平行度，观察其表面质量，确定研磨方法。2)准备磨料。3)研磨基准面A。4)研磨另一大平面。,六、模板上下表面的研磨加工,5)用量块全面检测研磨精度，送检。,一、抛光的作用与抛光余量,二、常用抛光方法与抛光工具,1.手工抛光工具(1)平面抛光器平面抛光器的手柄采用硬木制作，在抛光器的研磨面上刻出大小适当的凹槽，面稍高的地方可有用于缠绕布类制品的止动凹槽，如图9-11所示。,图9-11平面抛光器1人造皮革2木制手柄

10、3铁丝或铅丝4尼龙布,二、常用抛光方法与抛光工具,图9-12球面抛光器a)抛光凸形工件b)抛光凹形工件,二、常用抛光方法与抛光工具,图9-13自由曲面抛光器a)大型抛光器b)小型抛光器,(2)球面抛光器球面抛光器与平面抛光器的操作方法基,二、常用抛光方法与抛光工具,本相同。(3)自由曲面抛光器对于自由曲面的抛光应尽量使用小型抛光器，因为抛光器越小越容易模拟自由曲面的形状，如图9-13所示。(4)精密抛光用具精密抛光的研具通常与抛光剂有关，当用混合剂抛光精密表面时，多采用高磷铸铁作研具；用氧化铬抛光精密表面时，则采用玻璃作研具。2.电动抛光工具(1)手动砂轮机利用手动砂轮机进行抛光加工，即将砂轮

11、机上柔性布轮(或用砂布叶轮)直接进行抛光。,二、常用抛光方法与抛光工具,(2)手持角式旋转研抛头或手持直身式旋转研抛头加工面为平面或曲率半径较大的规则面时，采用手持角式旋转研抛头或手持直身式旋转研抛头配用铜环，抛光膏涂在工件上进行抛光加工，如图9-14所示。,图9-14手持旋转气动抛光研磨器a)直身式旋转研抛头b)角式旋转研抛头,二、常用抛光方法与抛光工具,图9-15手持往复式研抛工具,二、常用抛光方法与抛光工具,(3)新型抛光磨削头新型抛光磨削头是采用高分子弹性多孔性材料制成的一种新型磨削头，这种磨削头具有微孔海绵状结构，磨料均匀、弹性好，可以直接进行镜面加工。,三、新型抛光方法,1.磁力抛

12、光,图9-16磁力抛光a)平面抛光b)曲面抛光1、6磁性磨粒2工件3电磁头4磁化铁心5线圈,三、新型抛光方法,2.超声波抛光3.挤压珩磨抛光,三、新型抛光方法,图9-17超声波抛光,三、新型抛光方法,图9-18挤压珩磨抛光1粘性磨料介质2夹具3上部磨料室4工件5下部磨料室6液压操纵活塞,三、新型抛光方法,图9-19挤压珩磨抛光a)通孔型腔加工b)阶梯型腔加工c)不通孔型腔加工d)凸模或型芯加工,四、抛光操作要点,1.抛光操作要点1)抛光与研磨的基本原理相同，因此对研磨的工艺要求同样也适用于抛光。2)在制订抛光的工艺步骤时，应根据操作者的经验、所使用的工艺装备及材料性能等来确定工艺规范。3)在抛

13、光时，应先用硬的抛光工具进行研抛，然后再使用软质抛光工具进行精抛。4)严格保持工作场地清洁，操作者要注意环境卫生，以防不同粒度的磨料相互混淆，污染和影响抛光现场的卫生。,四、抛光操作要点,5)在研抛时，应注意抛光工序间的清洗工作，要求每更换一次不同粒度的磨料时，就要进行一次煤油清洗，不能把上道工序使用的磨料带入到下道工序中。6)要根据抛光工具的硬度和抛光膏的粒度来施加压力。7)抛光用的润滑剂和稀释剂有煤油、汽油、10号和20号机油、无水乙醇及工业透平油等。8)使用抛光毡轮、海面抛光轮、牛皮抛光轮等柔性抛光工具时，一定要经常检查这些柔性物质的研磨状态，以防因研磨过量而露出与其粘接的金属铁杆，造成

14、抛光面的损伤。,四、抛光操作要点,2.确定抛光是否完成的方法1)仔细观察抛光运动方向交叉变化的情况，当上道工序留下的抛光痕迹看不到时，结束本道工序。2)本道工序的抛光痕迹随着抛光方向的转变会迅速跟随转移，即痕迹纹路取向一边倒；转一个方向抛研，其痕迹马上又朝此方向一边倒，见不到与研磨方向垂直的任何痕迹，说明本道工序选用的研磨剂粒度已经达到极限效应了。,五、抛光缺陷分析,1.“橘皮状”缺陷及处理办法解决方法是通过渗氮或其他热处理方式增加材料的表面粗糙度。对于较软的材料，应采用软质抛光工具。2.“针孔状”缺陷及处理办法解决方法是避免用氧化铝抛光膏进行机抛，在适当的压力下作最短时间的抛光。另外，可采用

15、优质合金钢材。,一、专用去毛刺工具,1.角棱工件去毛刺工具,图9-20角棱工件去毛刺工具和使用a)去毛刺工具b)工具使用,一、专用去毛刺工具,图9-21较大工件去毛刺工具,2.孔口去毛刺工具,一、专用去毛刺工具,图9-22孔口去毛刺工具(短钻头),一、专用去毛刺工具,3.键槽去毛刺工具,A.tif,一、专用去毛刺工具,图9-23孔口去毛刺工具(锥齿刀具),一、专用去毛刺工具,图9-24键槽去毛刺工具1键槽2硬质合金刀片3圆杆4手柄,一、专用去毛刺工具,图9-25去除孔内毛刺工具1导柱体2导向平键3螺钉4高速钢刀体,二、利用手电钻或钻床去毛刺,1.利用手电钻去毛刺,图9-26利用手电钻去毛刺a)

16、带毛刺工件b)去毛刺使用的砂轮,2.利用钻床去除毛刺,二、利用手电钻或钻床去毛刺,图9-27去除工件钻孔后的毛刺1钻头2工件3橡胶板4钢板,二、利用手电钻或钻床去毛刺,图9-28钻床去除六角螺杆毛刺a)去除毛刺b)去除毛刺使用的锉刀1钻床主轴2六角螺栓3六角胎具4锉刀,二、利用手电钻或钻床去毛刺,图9-29去除环状冲压板毛刺工具1刀杆2楔铁3大刀盘4小刀盘5压簧6锁圈,A.tif,3.使用振动去毛刺机去毛刺,二、利用手电钻或钻床去毛刺,图9-30振动去毛刺机1盖子2容器3衬布4螺钉5螺母6垫圈7弹簧8螺母9电动机10扇形偏心轮11底座,二、利用手电钻或钻床去毛刺,1.简述研磨在模具加工中的作用

17、。2.抛光常用于何种零件加工？3.简述球面抛光器的曲率半径和工件曲率半径的关系。4.简述挤压珩磨抛光加工对象。5.简述挤压布磨抛光的加工方法。1)看懂较复杂的模具零件图和模具部件装配图，绘制较复杂零件图和简单零件装配图。2)能完成模具零件的划线、锯削、锉削、錾削、钻孔、铰孔、研磨、抛光和去毛刺等手工加工，并达到模具零件图样的技术要求。,二、利用手电钻或钻床去毛刺,3)能制作曲线样板和凸轮等复杂模具零件，表面粗糙度Ra0.81.6m。4)按图样要求刻字，做到整齐、清晰、大小一致。5)根据模具零件与部件的技术要求，编制加工工艺和装配顺序。6)按照工件的工艺技术要求组装复杂的组合夹具；装配、修理较复

18、杂的中型或大型模具。7)能自制和修磨完成模具零件手工制作所需的切削刀具和专用工具。8)正确分析废品产生的原因和防止方法。,一、手工完成燕尾样板锉配,1.锉配技术要求1)钳工锯割下料，錾切、锉配加工。2)工件正反向配合间隙不大于 0.05mm。3)锐角倒钝。,一、手工完成燕尾样板锉配,图10-1件1、件2的配合图(燕尾样板锉配),一、手工完成燕尾样板锉配,2.考核内容1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。2)图样中未注公差按IT12IT14规定。3)不准使用砂布打光加工面。3.安全文明生产1)正确执行安全技术操作规程。2)按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐

19、。,二、手工完成正六方凸、凹模锉配,图10-2凸模零件图,二、手工完成正六方凸、凹模锉配,图10-3凹模零件图,二、手工完成正六方凸、凹模锉配,1.正六方凸模技术要求2.正六方凹模技术要求1)锯割板料尺寸为72mm72mm10mm；两平面用平面磨床磨削，四个侧面钳工锉削加工。2)钳工画线、钻孔、铰孔、攻螺纹、锉配凹模型孔，保证与凸模双面间隙0.02mm。3)凸模与凹模换向后各边间隙均匀。3.考核内容1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。2)图样中未注公差按IT12IT14规定。,二、手工完成正六方凸、凹模锉配,3)不准使用砂布打光加工面。4.安全文明生产1)正确执行安全技术操作规

20、程。2)按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。,三、手工完成手轮凸、凹模锉配,图10-4手轮凸模零件图,三、手工完成手轮凸、凹模锉配,图10-5手轮凹模零件图,三、手工完成手轮凸、凹模锉配,1.凸模技术要求2.正六方凹模技术要求1)锯割板料尺寸为72mm72mm10mm；两平面用平面磨床磨削，四个侧面钳工锉削加工。2)钳工画线、钻孔、铰孔、攻螺纹、锉配凹模型孔，保证与凸模双面间隙0.02mm。3)凸模与凹模换向后各边间隙均匀。3.考核内容1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。2)图样中未注公差按IT12IT14规定。,三、手工完成手轮凸、凹模锉配,3)不准

21、使用砂布打光加工面。4.安全文明生产1)能正确执行安全技术操作规程。2)能按企业有关文明生产的规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。,四、手工完成台阶对配四方,1.考核要求(1)考核内容1)件1、件2的(600.06)mm，Ra1.6m 达到公差要求。2)尺寸14.14+0043mm两处，符合公差要求。3)件2的15+0048mm；5+0048mm及Ra3.2m都符合要求。4)其他尺寸公差和形位公差都应在图样要求的范围之内。5)配合面间隙0.08mm。6)外形错位0.05mm。(2)工时定额工时定额6h。(3)安全文明生产。,四、手工完成台阶对配四方,1)能正确执行安全技术操作规程。2)能

22、按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,四、手工完成台阶对配四方,图10-6件1、件2的配合图(台阶对配四方),四、手工完成台阶对配四方,3.考核标准,表10-1考核标准(台阶对配四方),五、手工完成方槽角度对配,1.考核要求(1)考核内容1)符合图样要求的所有尺寸公差和形位公差。2)符合图样要求的各处的表面粗糙度。3)组合尺寸(650.02)mm,Ra1.6m要达到要求。4)配合间隙为0.05mm。5)外形错位为0.03mm。6)图样标注的3个尺寸a的误差为0.25mm。(2)工时定额工时定额5h。(3)安全文明生产,五、手工完成方槽角度对配,1)正确执

23、行安全技术操作规程。2)按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,五、手工完成方槽角度对配,图10-7件1、件2的配合图(方槽角度对配),五、手工完成方槽角度对配,A.tif,3.考核标准,五、手工完成方槽角度对配,表10-2考核标准(台方槽角度对配),六、手工完成梯形台对配,1.考核要求(1)考核内容1)应符合图样要求的各项尺寸公差。2)各处的表面粗糙度应符合图样要求。3)对于A的平行度误差和对于B的对称度误差应符合图样要求。4)件1和件2的配合间隙为0.05mm(包括翻转180)。(2)工时定额工时定额为5h。(3)安全文明生产1)正确执行安全技术操作规

24、程。,六、手工完成梯形台对配,2)按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,六、手工完成梯形台对配,图10-8件1、件2的配合图(梯形台对配),六、手工完成梯形台对配,3.考核标准,表10-3考核标准(梯形台对配),七、手工完成V形合阶镶配,1.考核要求(1)考核内容,七、手工完成V形合阶镶配,图10-9件1、件2的配合图(V形合阶镶配),七、手工完成V形合阶镶配,1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。2)图样中未注公差按GB/T 18042000标准公差IT12IT14规定。3)不准使用砂布或风磨机打光加工面。(2)工时定额工时定额为7.5h

25、。(3)安全文明生产1)能正确执行安全技术操作规程。2)能按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,七、手工完成V形合阶镶配,3.考核标准,表10-4考核标准(V形合阶镶配),七、手工完成V形合阶镶配,A.tif,七、手工完成V形合阶镶配,图10-10件1、件2的零件图a)件1零件图b)件2零件图,八、手工制作多边凹凸模,1.考核要求(1)考核内容1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。2)图样中未注公差按GB/T 18042000标准公差 IT12IT14规定。3)不准使用砂布或风磨机打光加工面。(2)工时定额工时定额为8h。(3)安全文明生产

26、1)正确执行安全技术操作规程。,八、手工制作多边凹凸模,2)按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,八、手工制作多边凹凸模,图10-11件1、件2的配合图(多边凹凸模),八、手工制作多边凹凸模,3.考核标准,九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),1.考核要求(1)考核内容1)尺寸公差、形位公差、表面粗糙度值应达到图样要求。,表10-5考核标准(多边凹凸模),2)图样中未注公差按GB/T 18042000标准公差 IT12IT14规定。,九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),3)不准使用砂布或风磨机打光加工面。(2)工时定额工时定额为7.5h。(3)安全文明生产1)正确执行安全技术操作规程。2)按企业有关文明生产的规定，做到工作场地整洁，工件、工具摆放整齐。2.考核图样,九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),图10-12件1、件2的配合图(角度变位配),九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),图10-13件1、件2的零件图,九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),图10-14件3、件4的零件图,A.tif,3.考核标准,九、手工完成件1、件2、件3、件4的制作(角度变位配),表10-6考核标准(V形合阶镶配),