HACCP体系实施培训课程课件.ppt

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1、第五章 食品安全保障体系,HACCP体系实施培训课程,食品安全卫生控制手段的发展,HACCP（动态）,凭样：样品 （外观控制）,抽样检验：标准 （样品代表性问题）,GMP 加工规范 （静态）,HACCP发展,60年代末始创于美国宇航食品,93年EU委员会HACCP决议/指令,95年美国相继颁布HACCP法规,96年中国商检参加FDA和海产联盟培训,97年FDA水产品HACCP法规生效、CAC HACCP指南,2000年美国禽肉HACCP法规生效,2001年颁布果蔬汁HACCP法规,2003 ,什么是HACCP?,Hazard Analysis and Critical Control Poin

2、t 危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系,HACCP不是零风险体系，是用来将食品安全危害降低到可接受水平，并持续改进!,实施HACCP认证的益处,通过对相关法规的实施，提高声誉，避免认证企业违反相关法规；当市场把认证作为的准入要求时，增加出口和进入市场的机会；提高消费者的信心；与非认证的企业相比，有更大的竞争优势；改善公司形象。,HACCP实施的前提条件：GMP,GMP：良好操作规范（Good Manufacturing Practice） ，是政府强制性的有关食品生产、加工、包装贮存、运输和销售的卫生要求。我国的GMP法规包括： 食品企业通用卫生规范、罐头厂卫生规范、

3、白酒厂卫生规范等。,HACCP实施的前提条件：GMP,CAC制定的食品卫生总则是世界各国政府制定本国食品GMP法规的主要依据。食品卫生总则正文部分的主要内容如下：1初级生产： 环境卫生；食品原料的卫生生产； 搬运、储藏和运输； 初级生产中的清洁、养护和个人卫生。2加工厂的设计和设施： 选址； 厂房和车间； 设备； 设施；,HACCP实施的前提条件：GMP,3生产控制： 食品危害控制； 卫生控制体系的关键；外购材料的要求； 包装； 水； 管理与监督； 文件与记录；产品召回程序。4养护与卫生： 养护与清洁； 清洁计划； 虫害控制；废弃物管理； 储存场所的清洁。5个人卫生： 健康状况；疾病或受伤；

4、个人清洁； 个人行为举止； 参观者。6运输7产品信息和消费者意识8培训,HACCP实施的前提条件：SSOP,卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedures，简称SSOP）：是食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的因素，使其所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。,SSOP的具体内容,与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全；与食品接触的表面（包括设备、手套、工作服）的清洁度；防止发生交叉污染；手的清洗与消毒，厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污

5、染物污染；有毒化学物质的标记、储存和使用；雇员的健康与卫生控制；虫害的防治。,洗手的重要性,对手部细菌进行取样，培养,未洗前 只用清水洗 使用皂液清洗后 使用消毒剂后 细菌成片生长 仍有成片生长 仍有菌落生长 未见菌落生长,标准洗手程序,（一）在水笼头下先用水(最好是温水)把双手弄湿。（二）双手涂上洗涤剂。（三）双手互相搓擦20秒(必要时，以干净卫生的指甲刷清洁指甲)。（四）用自来水彻底冲洗双手，工作服为短袖的应洗到肘部。（五）用清洁纸巾、卷轴式清洁抹手布或干手机弄干双手。（六）关闭水笼头（手动式水笼头应用肘部或以纸巾包裹水龙头关闭）。,标准洗手方法,掌心对掌心搓擦 手指交错掌心对手背搓擦 手

6、指交错掌心对掌心搓擦,两手互握互搓指背 拇指在掌中转动搓擦 指尖在掌心中搓擦,HACCP与GMP、SSOP,HACCP七个原理,1. 进行危害分析(HA)2. 确定关键控制点(CCP)3. 建立所确定的关键控制点极限值(CL)4. 对关键控制点进行监控(M)5. 建立纠偏程序(CA)6. 建立验证程序(V)7. 建立有效的记录及保存系统(R),HACCP七个原理,危害分析（HA）确定关键控制点（CCP）建立关键限值（CL）监控关键控制点（M）纠正措施（CA）验证程序（V）记录保持（R）,进行危害分析（原理一）,危害的定义：食品中产生的潜在的、有健康危害的生物、化学或物理的因子或状态。危害分析:

7、 收集信息和评估危害及导致其存在的条件的过程，以便决定哪些对食品安全有显著意义，从而应被列入HACCP计划中。危害分析一般由企业成立的HACCP工作小组来完成。如果企业没有相应的技术力量，也可以向社会求助。危害分析一般分为两个阶段，即危害识别和危害评估。,危害识别,与原料自身有关的,与加工过程有关的,生物危害,危 害,物理危害,化学危害,危害评估,在GMP/SSOP控制基础上，评估潜在危害的显著性 (Significant）。极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康损伤。 风险(Risk)：是极有可能发生,如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒。要请教专家，结合经验、

8、流行病学资料以及其它科学技术资料来判断。 严重性(Severity):危害的严重程度到消费者不可接受,如食品添加剂在规定的限量之内，相对的危害程度要小，而致病菌则危害程度就大。,潜在危害显著性的三个例子,大肠杆菌O157:H7失控则产生玻璃发生的几率低，但后果严重棒曲霉毒素慢性中毒，但发生的频率高,危害分析的工具,思维风暴多角度风险评估,依据：美国FDA法规英国食品安全管理规范BRC产品风险分类为三级第一级 - 低度风险，主要包括原材料第二级 - 中度风险，包括半成品和货架食品第三级 - 高度风险，即食食品,食品风险分类 Product Risk Rating,控制措施,生物危害的控制措施明确

9、对细菌、病毒和寄生虫的控制方法。化学危害的控制措施对来源、加工过程和标识进行控制。物理危害的控制措施对来源和生产过程进行控制,控制措施,与产品、工艺有关 显著危害 CCP HACCP 计划与人员、环境有关 SCP控制 SSOP 计划,危害分析表,确定关键控制点(CCP)（原理二）,关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。,CCP判断树,C C P,不是CCP,1、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？,是,修改工艺,否,是否必须在本步进行控制？,是,2、此步是否为将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平而设

10、定的？,是,3、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？,4、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？,是,是,否,否,否,否,关于判断树,产生危害的步骤未必是CCP；选择最适合的步骤作为CCP。是专为控制危害而设定的步骤吗？如果无法控制，必须修改工艺。,关于判断树,判断树： 是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。,关键控制点的作用,对食品加工过程中的某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或其减少到可接受水平。这里所指的食品安全危害是指显著危害，每个显著危害都必须通过一

11、个或多个CCPS来控制。关键控制点（CCP）能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序。有效的控制是指防止危害发生、消除危害、或降低到可接受水平。,有效的控制的含义,防止发生：如改变食品的PH值到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长。添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。改进食品的原料配方,以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。消除： 加热、烹调杀死所有的致病性细菌在-38下冷冻可以杀死寄生虫金属检测器可消除物理的危害减少到一定水平：有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。,设定关键控制点应注意的问题,CCP或HACCP是产品、加工过程特异性的，对于已确定的关键

12、点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP 都有可能发生改变。有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制可以控制多种危害。另外，一个CCP 可能可以控制多个危害。如加热可以消灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）。,危害分析表,设置关键限值（原理三）,关键限值： 设置在关键控制点上的，具有生物的、化学的或物理的特征的最大值或最小值，这些值将确保危害被消除或控制、降低

13、到可接受的水平。 区分食品安全可接受与不可接受之间的界限。关键限值的选择 1 科学性 2 可操作性,巴氏杀菌温度时间表,例1 监控致病菌危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-不得检出致病菌,例2 控制内部温度 危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-内部最低温度66,控制影响内部温度的因素例3危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-油炸机最低温度177关键限-鱼饼最厚不超过0.635厘米关键限-油炸时间最少1分钟,操作限值（）,操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的限值，是操作人员用以降低偏离关键限值风险的标准。确定操作限值：设置操作限

14、值可以避免关键限值的偏离，最大限度地避免损失，确保产品的安全。严格的操作限值，可以最大限度地减少偏离关键限值的风险，同时需考虑对食品品质的影响和设备误差。,制定操作限值（OL）的优点,从质量方面考虑如油的温度提高以后既可以改进风味又可以控制微生物避免生产过程中超过CL考虑正常误差有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠正措施。,关于CL的建立,合理、适宜、实用、可操作性强如果过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施；如果过松,又会产生不安全的产品。确定需要科学依据和参考资料危害分析及控制技术指南、模式和范例有关法规、标准规定的限量

15、 咨询专家,好的关键限值,直观 (objective) 易于监测 仅基于食品安全通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施不能打破常规方式不是GMP或SSOP措施不能违背法规,HACCP 计划表,关键控制点的监控（原理四）,监控：执行计划好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时使用。,CCP的监控： 按照制定的计划进行观察或测量，判断某一个CCP是否处于受控之下，而且应准确真实进行地记录，用于以后的验证。,监控计划或程序： What HowFrequency Who,关于如何监控,多采用物理的和化学的方法进行监控，进而起到控制显

16、著危害的效果。但要有科学依据、实验结果、专家评审等支持性文件。一般常用的方法和设备有：温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度计、传感器以及分析仪器。测量仪器的精度、相应的环境条件以及校验，都必须符合相应的要求或被监控的要求，对于监控测量仪器的误差，在制定CL值时应加以充分考虑。,监测的频率,监控可以是连续的与可以是非连续的。当然连续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可能出现的CL值或 OL值偏离。,HA

17、CCP 计划表,纠偏行动（原理五）,纠正措施 是针对关键限发生偏离时采取的 步骤和方法。当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。,纠正措施应考虑以下两个方面：,更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并避免偏离再次发生；隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。,如何采取纠正措施？,1）隔离相关的产品2）审查这些产品是否可以接受（专业人员）3）对这些产品采取措施4）纠正产生偏离的原因5）验证以决定是否修改HACCP计划(HACCP专业技术人员）,HACCP 计划表,原理六 建立验证程序,“验证才足以置信

18、” 验证提高了置信水平。HACCP计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。,验证要素,确认 -获取能表明HACCP方案诸要素之 有效的证据CCP验证活动 -监控设备的校正 -针对性的取样和检测 -CCP记录的复查HACCP系统的验证 -内核 -外审,确认（Validation) - HACCP计划正确适当地运行时是否有效地控制了所有可能发生的危害？,HACCP计划启用前产品、加工发生变化原料、原料来源产品配方加工方法或系统（计算机软件等）包装最终产品的配送系统预期用途或消费者每年至少一次对危害分析的确认,HACCP体系的验证,H

19、ACCP计划的适宜性,1. 危害分析是否充分2. 关键控制点设置是否合理3. CL和OL之设定是否科学4. 监控程序设置是否合理5. 支持性文件是否科学有效,HACCP的一致性,1. 监控仪器的校准2. 监控程序是否被有效地执行3. 纠正程序是否被有效地执行4. 所有操作记录是否真实可靠5. 验证程序是否被有效地执行,HACCP的有效性,1. 半成品、成品的检验和消费者反馈2. 第一方审核: (内部审核)3. 第二方审核: (客户)4. 第三方审核: (独立的审核机构或官方审核),HACCP 计划表,体系验证,建立记录保持程序（原理七）,SSOP实施的记录书面的危害分析书面的HACCP计划HACCP实施的记录CCP点监测记录纠正措施记录验证和确认记录,记录的要求,CCP监测控制记录采取纠正措施记录验证记录，包括监测设备的校验记录，最终产品和中间产品的检验记录等。HACCP计划以及支持性材料（HACCP小组成员以及其责任，建立HACCP的基础工作，如有关科学研究、实验报告以及必要的前提条件GMP/SSOP)。有关GMP/SSOP监测和必要时采取纠正措施的记录。,HACCP体系的建立和实施,一、组成HACCP小组二、产品描述三、确定预期用途和消费者四、绘制流程图五、验证流程图六、根据HACCP的7个原理建立HACCP计划,预先步骤,