粉末性能及其测定课件.ppt

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1、第三章粉末性能及其测定,第一节 粉末及粉末性能,一、粉末体,通常把固态物质按分散程度不同分成致密体、粉末体和胶体三类大小在1毫米以上的称为致密体或常说的固体，0.1微米以下的称为胶体微粒， 而介于二者的称为粉末体。,粉末冶金用的原料粉末基本上在粉末体的范围内，但在特殊情况下，也用毫米级以上的粗颗粒，称为颗粒冶金；同时，0.1微米以下的超细粉末的应用也日渐增加,粉末体简称粉末,粉末是由大量的粉末颗粒组成的一种分散体系，其中的颗粒彼此可分离。,粉末是由大量的颗粒及颗粒之间的空隙所构成的集合体。,普通的固体或致密体则是一种晶粒的集合体。,粉末与致密体的区别,致密固体内，晶粒之间没有宏观的孔隙， 靠原

2、子间的键力联结。,粉末体内，颗粒之间有许多的小孔隙，而且联结面很小，面上的原子间不能形成强的键力。,粉末不像致密体那样具有固定的形状，而表现为与液体相似的流动性。然而由于颗粒间相对移动时存在摩擦，粉末的流动性又是有限的。,1颗粒聚集状态,粉末中能分开，并独立存在的最小实体称为单颗粒。单颗粒如果以某种方式聚集，就构成所谓的二次颗粒，其中的原始颗粒就称为一次颗,2颗粒结晶构造,金属及多数非金属颗粒都是结晶体，但颗粒的外形却不总与其特定的晶型相一致。制粉工艺对颗粒的晶体结构起着主要的作用。一般说，颗粒具有多晶结构，而晶粒大小取决于工艺特点和条件；对于极细的粉末，可能出现单晶颗粒，纳米粉末一般为单晶。

3、,粉末颗粒晶体的严重不完整性,粉末颗粒实际结构的复杂性还表现为：存在许多结晶缺陷，如空隙、畸变、夹杂等。从更微观的角度看，粉末晶体由于严重的点阵畸变，有较高的空位浓度和位错密度。粉末总是贮存了较高的晶格畸变能，具有较高的活性。,3表面状态,粉末颗粒细，有发达的外表面；同时粉末颗粒的缺陷多，内表面也相当大。,粉末发达的表面积贮藏着高的表面能，对于气体、液体或微粒表现出极强的吸附能力。超细粉末容易自发地聚集成二次颗粒并在空气中极易氧化或自燃。,可以看到的明显表面，包括颗粒表面所有宏观的凸起和凹进的部分以及宽度大于深度的裂隙 。,外表面:,内表面：,包括深度超过宽度的裂隙、微缝以及与颗粒外表面连通的

4、孔隙、空腔等的壁面，但不包括封闭在颗粒内的潜孔。,三. 粉未性能,粉末是颗粒与颗粒间的空隙所组成的分散体系 研究粉末体时，应分别研究属于单颗粒、粉末体以及粉末体的孔隙等的一切性质。,(1)单颗粒的性质,1)由粉末材料所决定的性质：点阵构造、理论密度、熔点、塑性、 弹性、 电磁性质，化学成分。,2)由粉末生产方法所决定的性质：粒度、颗粒形状、密度、表面状态、晶粒结构、点阵缺陷、颗粒内气体含量、表面吸附的气体与氧化物、活性。,（2）粉末体的性质,除了单颗粒的性质以外，还有：平均粒度粒度组成比表面松装密度、摇实密度、流动性。颗粒间的摩擦状态 。,(3)粉末的孔隙性质,总孔隙体积P、颗粒间的孔隙体积P

5、1颗粒内孔隙的体积P2PP1颗粒间的孔隙数量n平均孔隙大小P1n孔隙大小的分布、孔隙形状,第二节 粉末性能及其检测,粉末性能包括： 粉末的化学性能 粉末的物理性能 粉末的工艺性能,1化学成分粉末的化学成分应包括主要金属的含量和杂质的含量,杂质主要指： (1) 与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的Si, Mn，C，P，O等； (2)从原料和从粉末生产过程中带进的机械夹杂，如SiO2 Al2O3、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不溶物； (3)粉末表面吸附的氧、水和共它气体(N2, CO2) 制粉工艺带进的杂质有：水溶液电解粉末中的氢，气体还原粉末中溶解的碳、氮或氢 。

6、,粉末化学成分的检测,化学成分检测同金属检测方法,氢损,金属粉末的试样在纯氢气流中燃烧足够长时间(铁粉为10001050，1时；铜粉为875，半小时)。,金属粉末的氧含量，除采用库仑分析仪测定全氧量外，可测氢损。,可被氢还原的金属氧化物的那部分氧含量，适用于工业铁、铜、钨、铝、镍、钴等粉末。,粉末中的氧被还原生成水蒸气，某些元素(C，S)与氢生成挥发的化合物，与挥发性金属(Zn、Cd、Pb)一同排出，测得试样粉末的重量损失， 称为氢损。,氢损的计算,2物理性能,粉末的物理性能可以包括：颗粒形状与结构，颗粒大小和粒度组成，比表面积，颗粒的密度、显微硬度；光学和电学性质；熔点、比热、蒸气压等热学性

7、质；内颗粒内部结构决定的x射线、电子射线的反射和衍射性质，磁学与半导体性质等。,(1) 颗粒形状,颗粒形状直接影响粉末的流动性、松装密度、气体透过性，对压制性与烧结体强度均有显著影响。观察和研究颗粒的形状和表面结构，可以来用光学显微镜、电子透射显微镜与扫描电镜。,颗粒形状，可以笼统地划分为规则形状和不规则形状两大类。,颗粒形状与粉末生产方法的关系,颗粒形状的检测方法,用显微镜观察光学显微镜扫描电镜透射电镜,显微镜的分辨能力,无规则形状粉末,(2) 颗粒密度,与颗粒外表面相通，叫做开孔或半开口(一端相通)。颗粒内不与外表面相通的潜孔叫做闭孔。,粉末材料的理论密度，通常不能代表粉末颗粒的实际密度，

8、因为颗粒几乎总是有孔的。,三种颗粒密度的区别：,真密度： 颗粒质量用除去开孔和闭孔的颗粒体积除得的商值。真密度实际就是粉末材料的理论密度。似密度：颗粒质量用包括闭孔在内的颗粒体积去除得到的。用比重瓶法测定的密度接近这种密度位，又称为比重瓶密度。有效密度 颗粒质量用包括开孔和闭孔在内的颗粒体积除得的密度值。,测定颗粒似密度的比重瓶法,一个带细颈的磨口玻璃小瓶，瓶塞中心开有0.5毫米的毛细管，以排出瓶内多余的液体。当液面平齐塞子毛细管出口时，瓶内液体具有确定的容积，一般有5、10、15以至25、50毫升等不等的规格。粉末试样预先干燥后再装入比重瓶，约占瓶内球积的1/3-1/2，连同瓶一道称重后再装

9、满液体，塞紧瓶塞，将溢出的液体拭干后又称一次重量，然后计算密度。,比重瓶密度的计算,（3） 显微硬度,粉末颗粒的显微硬度是采用普通的显微硬度计测量金刚石角锥压头的压痕对角线长，经计算得到的。先将粉末试样与电木粉或有机树脂粉混匀，在100200Mpa压力下制成压坯，然后加热于140固化。压坯经研磨抛光后，在2030克负荷下测且显微硬度。颗粒的显微硬度值，在很大程度上取决于粉末中各种杂质与合金元素的含量和晶格缺陷的多少，因此代表了粉末的塑性。,3粉末的工艺性能,工艺性能主要取决于粉末的生产方法和粉末的处理工艺(球磨、退火、加润滑剂、制粒等)。,粉末的工艺性能包括：松装密度摇实密度流动性压缩性与成形

10、性,松装密度和摇实密度,松装密度是粉末试样自然地充填规定的容器时，单位体积内粉末的质量，单位为克厘米3，松装密度的倒数称松装比容，单位是厘米3克。,摇实密度是在振动或敲击之下，粉末紧密充填规定容积后所测得的密度，比松装密度一般高20一50。,松装密度和摇实密度的测量,(3)粉末的压制性,压制性是粉末压缩性和成形性的总称。粉末的化学成分和物理性能，最终反映在工艺性能、特别是压制性和烧结性能上。,压缩性与成形性,压缩性代表粉末在压制过程中被压紧的能力，在标准的模具中在规定的润滑条件下测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度表示。也可以用压坯密度随压制压力变化的曲线图表示。,成形性是指粉末压制后

11、，压坯保持既定形状的能力，用粉末得以成形的最小单位压制压力表示，或者用压坯的强度表示。,影响压缩性的因素,颗粒的塑性或显微硬度。塑性金属粉末比硬、脆材料粉末的压缩件好；球磨过的金属粉末，退火后塑性改善，压缩性提高。金属粉末内合有合金元素或非金属夹杂时，会降低粉末的压缩性，颗粒形状和结构也明显影响压缩性，例如雾化粉比还原粉的松装密度高，压缩性也就好。凡是影响粉末密度的一切因素都对压缩性有影响。,影响成形性的因素,成形性受颗粒形状和结构的影响最为明显：颗粒松软、形状不规则的粉末，压紧后颗粒的联结增强，成形性就好，例如还原铁扮的压还强度就比雾化铁粉高。,在评价粉末的压制性时，须综合比较压缩性与成形性

12、。一般说来，成形性好的粉末，往往压缩性差；相反，压缩性好的粉末，成形性差。例如松装密度高的粉末，压缩性只好，但成形性差；细粉末的成形性好，而压缩性却较差。,第三节 粉末粒度及测量,一、粒度和粒度组成 以毫米或微米表示的颗粒的大小称为颗粒直径，简称粒径或粒度。由于组成粉末的无数颗粒，一般不属同一粒径，用具有不同粒径的颗粒占全部粉末的百分含量表示粉末的粒度组成，又称粒度分布。,因此严格讲，粒度仅指单颗粒，而粒度组成则指整个粉末体。但是通常说的粉末粒度包含有粉末平均粒度的意义，也就是粉末的某种统计性平均粒径。,超微粉（纳米粉）小于100纳米，微粉 微米级的粉末,(2)当量粒径de,利用沉降法、离心法

13、或水力学方法(风筛法)测得的粉末粒度，称为当量粒径。当量粒径中有一种斯托克斯径，其物理意义是与被测粉末具有相同沉降速度且服从斯托克斯定律的同质球形粒子的直径。由于粉末的实际沉降速度还受颗粒形状和表面状态的影响，故形状复杂、表面粗糙的粉末，其斯托克斯径总是比按体积计算的几何学名义径小。,(3)比表而粒径dsp,利用吸附法、透过法和润湿热法测定粉末的比表面，再换算成具有相同比表面值的均匀球形颗粒的直径表示，称为比表面积径.,(4)衍射粒径dse,对于粒度接近电磁波波长的粉末，基于光与电磁被(如X光等)的衍射现象所测得的粒径称为衍射粒径。X光小角度衍射法测定极细粉末的粒度就属于这一类。,频度分布曲线

14、,累计分布曲线,积分曲线上对应50%的粒径称中位径,4平均粒度,粉末粒度组成的表示比较麻烦，应用也不太方便，许多情况下只需要知道粉末的平均粒度。由符合统计规律的粒度组成计算的平均粒径称为统计平均粒径，是表征整个粉末体的一种粒度参数。,粒度测量的方法,粒度测定方法分类根据粉末粒径的四种基准，可将粒度测定方法分成四大类，如表212所示。这些方法除筛分析和显微镜法之外，都是间接测法，即通过测定与粒度有关的物理与力学性质参数，然后换算成平均粒度或粒度组成。,2筛分析法,筛分析的原理、装置和操作都很简单，应用也很广泛。 筛分析适于40微米以上的中等和粗粒度粉末的分级和粒度测定。,（1）操作,称取一定重量

15、(通常为50克或100克)的粉末，使粉末依次通过一组筛孔尺寸由大至小的筛网，按粒度分成若干级别，用相应筛网的孔径代表各级粉末的粒度。 称量各级粉末的重量，就可计算用重量百分数次示的粉末的粒度组成。,(2)筛网标准,筛子是由金属丝编织的筛网加边柜制成，直径8英寸，高2550毫米。各国制定的筛网标准不同，网丝直径和筛孔大小也不一样。目前，国际标准采用泰勒(Tyler)筛制。许多国家(包括我国，但不包括德国)的标准也同泰勒筛制大同小异。,目,习惯上以网目数(简称目)表示筛网的孔径和粉末的粒度。所谓目数是筛网l英寸长度上的网孔数。因目数部已注明在筛框上，故有时称筛号。目数愈大，网孔愈细。由于网孔是网面

16、上丝间的开孔，每1英寸上的网孔数与丝的根数应相等，所以网孔的实际尺寸还与丝的直径有关。,目的计算,式中：m为目数， a为网孔尺寸(mm)，b为网丝直径(mm)。25.4mm1英寸,显微镜法,显微镜除用于观查颗粒形状、表面状出和内部结构外，还广泛用于粉末粒度的测定。显微镜法具有直观、测量范围宽的特点。利用单色光可提高显微镜的分辨能力，如紫外光显微镜可将测量范围扩大到10.1微米。,对总数量不少于500的颗粒逐一测量后，按粒径间隔计数，再以个数基准计算粒度组成和绘制粗度分布曲线。,显微镜法测试范围,普通光学显微镜的分辨能力，在低倍下是1000一100微米，高倍下是100一0.2微米.但一般讲，主要

17、用于40微米以下的粉末，而最佳测量范围是200.5微米。显微镜法还用来校准或比较其它粒度测定方法。光学(生物、金相)显微镜、透射电镜和扫描电镜均可采用。,显微镜测定的是一种几何学统计粒径,几何学统计粒径的测量,1)定向径(da) 以任一方向的二平行线或相当于目镜测微尺的两刻度线，将视场内全部颗粒的图象外切所得线间距离，定为统计粒径,2)定向等分径(dm ),以某一固定方向(如图215中横轴)的直线，将视场内颗粒投影像曲面积二等分，割线段长就定为统计粒径,3）定向定轴径,在一个视场内的颗粒，凡落在00轴线上的，逐一进行测量和统计，当移动载物台改变视场，就可沿同轴线，即测微尺上中心线统计足够数量的

18、颗粒。用此法测定的粒径类似于定向径，只是不需转动目镜去改变测微尺刻度的方向，使用起来更方便。当一个视场内颗粒数较多时， 常用这种方法,4沉降分析,沉降分析方法很多，可分为液体沉降(图217)和气体沉降两大类,(1)沉降原理,在具有一定粘度的粉末悬浊液内，大小不等的颗粒自由沉降时，其速度是不同的，粗颗粒沉降快。如果大小不同的颗粒从同一起点高度同时沉降，经过一定距离(或时间)后，就能将粉末按粒度的差别分开，这就是最简单的沉降分级的原理。,第三节粉末的比表面及其测定,比表面属于粉未体的一种综合性质，是由单颗粒性质和粉末体性质共同决定的。是代表粉末体粒度的一个单值参数，同平均粒度一样，具有直观、明确的

19、概念。比表面与粉末的许多物理、化学性质，吸附、溶解速度、烧结活性等直接有关。,粉末比表面定义为1克质量的粉末所具有的总表面积，用米2克或厘米2克表示。,粉末比表面是粉末的平均粒度、颗粒形状和颗粒密度的函数。测定粉末比表面通常采用吸附法和透过法。,一、气体吸附法的基本原理,利用气体在固体表面的物理吸附测定物质比表面的原理是：测量吸附在固体表面上气体单分子层的重量或体积，再由气体分子的模截面积计算一克物质的总表面积，即得克比表面,二. 透过法原理,流体通过粉末床的透过率或所受的阻力与粉末的粗细或比表面的大小有关： 粉末愈细，比表面愈大，对流体的阻力也愈大，因而单位时间内透过单位面积的流量就愈小。换句话说，当粉末床的孔隙度不变时，流体通过粗粉末比通过细粉末的流速大。因为透过率或流速是容易测定的，所以只要找出它们与粉末比表面的定量关系，就可以知道粉末的比表面。,