车床加工Mastercam9.1数控车床加工教程(非常详细)ppt课件.ppt

《车床加工Mastercam9.1数控车床加工教程(非常详细)ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车床加工Mastercam9.1数控车床加工教程(非常详细)ppt课件.ppt（85页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、第10章 车 床 加 工,本章主要讲述Mastercam的“车床”模块。车床模块可生成多种车削加工路径，包括简式车削、表面车削、径向车削、钻孔、螺纹车削、切断、C轴加工（C-axis）等加工路径。,2003.07.20,1,Mastercam,10.1 车床加工基础知识,车床加工系统的各模组生成刀具路径之前，也要进行工件、刀具及材料参数的设置，其材料的设置与铣床加工系统相同，但工件和刀具的参数设置与铣床加工有较大的不同。车床系统中几何模型的绘制方法与铣床系统中几何模型的绘制方法有所不同，只需用绘制零件图形的一半。在生成刀具路径后，可以用操作管理器进行刀具路径的编辑、刀具路径模拟、仿真加工模拟以

2、及后处理等操作。10.1.1 车床坐标系10.1.2 刀具参数10.1.3 工件设置,2003.07.20,2,Mastercam,10.1.1 车床坐标系,一般数控车床使用X轴和Z轴两轴控制。其中Z轴平行于机床主轴，Z方向为刀具远离刀柄方向；X轴垂直于车床的主轴，X方向为刀具离开主轴线方向。当刀座位于操作人员的对面时，远离机床和操作者方向为X方向；当刀座位于操作人员的同侧时，远离机床靠近操作者方向为X方向。有些车床有主轴角位移控制（C-axis），即主轴的旋转转角度可以精确控制。,2003.07.20,3,Mastercam,在车床加工系统中绘制几何模型要先进行数控机床坐标系设定。顺序选择主

3、菜单中的CplaneNext Menu进行坐标设置。常用坐标有“+XZ”、“-XZ”、“+DZ”、“-DZ”。车床坐标系中的X方向坐标值有两种表示方法：半径值和直径值。当采用字母X时表示输入的数值为半径值；采用字母D时表示输入的数值为直径值。采用不同的坐标表示方法时，其输入的数值也应不同，采用直径表示方法的坐标输入值应为半径表示方法的2倍。 车床加工中，工件一般都是回转体，所以，在绘制几何模型时只需绘制零件的一半外形，即母线。 螺纹、凹槽及切槽面的外形可由各加工模组分别定义。有些几何模型在绘制时只要确定其控制点的位置，而不用绘制外形。控制点即螺纹、凹槽及切槽面等外形的起止点，绘制方法与普通点相

4、同。,2003.07.20,4,Mastercam,几何模型,2003.07.20,5,Mastercam,10.1.2 刀具参数,在“工作设定”对话框中单击“车刀的管理”按钮，或顺序选择 “公用管理定义刀具”，打开 “车床刀具管理”对话框。在刀具列表中单击鼠标右键，打开快捷菜单。该快捷菜单各选项的功能与铣床加工系统中“刀具管理”对话框快捷菜单对应选项相同。 在采用不同的加工模组生成刀具路径时，除了设置各模组的一组特有参数外，还需要设置一组共同的刀具参数。车床加工模组的“刀具参数”选项卡。,2003.07.20,6,Mastercam,“车床刀具管理”对话框及快捷菜,2003.07.20,7,

5、Mastercam,“简式刀具参数”选项卡,2003.07.20,8,Mastercam,车刀通常由Insert（刀头）Holder（刀柄）两部分组成。所以车床系统刀具的设置包括刀具类型、刀头、刀柄及刀具参数的设置。1. 刀具类型 车床系统提供了一般车削、螺纹车削、径向车削/切断、镗孔及钻孔/攻牙铰孔及自设6种类型的刀具。,2003.07.20,9,Mastercam,2.刀片参数 在常用的车削刀具中，只有外径车削刀具和内孔车削刀具刀片设置参数相同，用于刀片参数设置的“刀片”选项卡， 外圆车刀和内孔车刀的刀片参数中，主要需设置刀片材质、型式、截面形状、离隙角（后角、内圆直径或周长、刀片宽度、厚

6、度及刀鼻半径等参数。所有这些参数可在相应的列表或下拉列表中选择。,2003.07.20,10,Mastercam,外圆和内孔车刀的刀头选项,2003.07.20,11,Mastercam,螺纹车削刀具刀片的设置内容有：型式、刀片图形和用于加工的螺纹类型。其中刀头片样式可以在“型式”列表中选取，当选取了刀片样式后，系统在“刀片图形”选项组显示出选取刀片的外形特征尺寸，可在对应的输入框中设置刀片的各几何参数。 切槽切断车削刀具刀片的设置与螺纹车削刀具刀片的设置基本相同，主要包括“型式”、“刀片图形”和“刀片材质”的设置。用于钻孔攻牙铰孔的刀具在“刀具型式”选项组中提供了8种不同的类型，设置钻孔攻牙

7、铰孔刀具的选项卡。,2003.07.20,12,Mastercam,螺纹车削刀具的刀头设置,2003.07.20,13,Mastercam,径向车削截断刀具的刀片设置,2003.07.20,14,Mastercam,钻孔攻牙铰孔刀具设置,2003.07.20,15,Mastercam,3. 设置刀柄与夹头 刀具不同刀柄（夹头）也不相同。外圆刀具刀柄的“刀把（刀柄”选项卡，与螺纹车削刀具和径向车削截断车削刀具选项卡基本一样，这三种车削刀具刀柄的设置中都需设置三种参数来定义：型式、刀把图形和刀把断面形状。镗孔车削刀具刀柄的“搪杆”选项卡。内孔车削刀具刀柄的设置方法与外径车削刀具刀柄的设置方法基本相

8、同，也需要设置“型式”和“刀把图形”。内孔车削刀具刀柄均采用圆形截面，不需设置。 用于设置钻孔攻牙铰孔刀具夹头参数的“刀把”选项卡。对于钻孔攻牙铰孔刀具的夹头只需定义其几何外形尺寸。,2003.07.20,16,Mastercam,内孔车削刀具的刀柄设置,外径车削刀具的刀柄设置,2003.07.20,17,Mastercam,4. 切削刀具参数 各种车刀参数的设置都是一样的，可以通过“参数”选项卡来进行刀具参数的设置。 参数选项卡的设置，主要包括以下参数： 程式参数：刀具号码、刀塔号码、刀具补正号码和刀具背面补正号码参数。 预设的切削参数：进给率、主轴转速度、切削速度等参数。 刀具路径参数：切

9、削深度、重叠量及退刀量等参数。 冷却液：选择加工中冷却的方式。 补正：设置刀具刀尖位置类型。,2003.07.20,18,Mastercam,设置刀具的参数,2003.07.20,19,Mastercam,10.1.3 工件设置,在主菜单中顺序选择“车床的刀具路径相关设定工作设定” 选项，即可打开 “车床的工作设定”对话框。可以使用该对话框来进行车床加工系统的工件设置、材料等设置。 在车床加工系统中的工件设置除要设置工件的外形尺寸外，还需对工件的夹头及顶尖进行设置，单击“边界设定”选项卡，出现 “边界的设置”对话框。工件外形通过“素材”选项组来设置。首先需设置工件的主轴方向，可以设置为左主轴或

10、右主轴，系统的默认设置为左主轴。车床加工系统其工件为以车床主轴为回转轴的回转体。回转体的边界可以用串连或矩形来定义。,2003.07.20,20,Mastercam,“边界设置”对话框,2003.07.20,21,Mastercam,“夹头”选项组用来设置工件夹头。工件夹头的设置方法与工件外形的设置方法基本相同。其主轴转向也可设置为左向（系统默认设置）或右向。夹头的外形边界可以用串连、矩形或己绘制工件夹头外形来定义顶尖通过“尾座”选项组来设置尾座顶尖的外形，设置与夹头的外形设置相同，也可以用串连、矩形或已绘制工件夹头外形来定义。 工件外形、夹头外形和顶尖外形设置都是用来定义加工过程中的安全边界

11、。在定义了安全边界后还需定义两个安全距离，安全距离通过“刀具位移的安全间隙”选项组来设置。其中“快速位移”用于设定快速位移（G00）时刀具与工件的安全间隙；“进入/退出”输入框用于指定在进刀退刀时刀具与工件的安全间隙。,2003.07.20,22,Mastercam,定义夹头顶尖外形,2003.07.20,23,Mastercam,10.2 粗车、精车参数,粗车与精车模组都可用于切除工件的多余材料，使工件接近于最终的尺寸和形状，为最终加工作准备。两个模组的参数基本相同。10.2.1 粗车10.2.2 精车10.2.3 实例,2003.07.20,24,Mastercam,10.2.1 粗车,选

12、择“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“粗车”选项可调用粗车模组。粗车模组用来切除工件上大余量的材料，使工件接近于最终的尺寸和形状，为精加工做准备。工件的外形通过在绘图区选取一组曲线串连来定义。该模组所特有的参数可用 “粗车的参数”选项卡来进行设置。 该组参数的设置主要是对加工参数、走刀方式、粗车方向与角度、刀具偏置及切进参数等进行设置。,2003.07.20,25,Mastercam,设置粗车模组的参数,2003.07.20,26,Mastercam,1. 加工参数 粗车模组的加工参数包括“重叠量”、“粗车深度”、“X、Z方向预留量”、“进刀延伸量”等参数。重叠量是指相邻粗车削之间的重叠距离

13、，当设置了重叠量时，每次车削的退刀量等于车削深度与重叠量之和。在粗车深度的设置中，若选中“等距”复选框，则粗车深度设置为刀具允许的最大粗车削深度。预留量的设置包括X和Z两个方向上设置预留量。进刀延伸量是指开始进刀时刀具距工件表面的距离。进给率是用来设置刀具进给速度，可按每转的进给量或每分钟的进给量来设置。,2003.07.20,27,Mastercam,2. 切削方法 “切削方法”选项组用来选择粗车加工时刀具的走刀方式。系统提供了两种走刀方式：单向和双向。一般设置为单向车削加工，只有采用双向刀具进行粗车加工时才能选择双向车削走刀方式。3. 粗车方向/角度 “粗车方向/角度”选项组用来选择粗车方

14、向和指定粗车角度。有4种粗车方向：外径、内径、端面直插和背面，以及“角度”选项。4. 刀具补偿 车床加工系统刀具偏置包括“电脑”和“控制器”两类。其设置方法与铣床系统中的设置方法相同。,2003.07.20,28,Mastercam,5. 进刀/退刀路径 选中“进刀/退刀向量”复选框并单击此按钮，打开 “进刀/退刀向量设定”对话框。该对话框用于设置粗车加工车削刀具路径的进刀退刀刀具路径。其中“导入”选项卡用于设置进刀刀具路径，“导出”选项卡用于设置退刀刀具路径。 在车床加工系统中，可以通过“调整外形”来设置进刀退刀刀具路径，也可以通过添加“进刀向量”来设置进刀退刀刀具路径。,2003.07.2

15、0,29,Mastercam,设置进刀退刀刀具路径,2003.07.20,30,Mastercam,添加进刀矢量方式只能用于添加直线式的进刀退刀刀具路径。直线刀具路径由固定的方向和长度来定义。进刀矢量的方向可以采用指定角度，也可设置为与刀具路径“相切”或与刀具路径“垂直”。调整串连外形的方法有3种：延长/缩短外形的起始位置、添加线段和进刀圆弧串连的延伸或回缩方向是沿串连起点处的切线方向，延伸或回缩的距离可由“长度”输入框来指定。添加直线的长度和角度可由“新增外形线段”对话框来设置，单击“添加线段”按钮系统打开对话框。添加圆弧的半径及扫掠角度可由“进/退刀切弧”对话框来设置，单击“进刀切弧”按钮

16、系统打开该对话框。,2003.07.20,31,Mastercam,6. 进刀参数 单击“进刀参数”按钮，打开 “进刀的切削参数”对话框。该对话框可设置粗车加工中的切进参数。该对话框由“进刀的切削设定”、“刀具宽度的补偿”和“切削的起始位置”3个选项组组成。“进刀的切削设定”选项组用来设置在加工中切进形式。第一选项为不允许切进加工；第二选项为允许切进加工；第三选项为允许径向切进加工；第四选项为允许端面切进加工。若不允许切进车削，生成刀具路径时忽略所有的切进部分。设置刀具偏置的方式有两种：使用刀具宽度和使用进刀的离隙角。当采用刀具宽度来设置刀具偏置时，要在“切削的起始位置”选项组中设置开始底切加

17、工刀具的角点；如采用进刀的离隙角来设置刀具偏移，则需在“进刀的离隙角”输入框中指定安全角度。,2003.07.20,32,Mastercam,设置切进参数,2003.07.20,33,Mastercam,10.2.2 精车,选择“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“精车”选项，可以调用精车模组。精车模组可用于切除工件外形外侧、内侧或端面的小余量材料。与其他加工模组相同，也要在绘图区选取加工模型串连来定义工件的外形。 精车模组与粗车模组特有参数的设置基本相同。可以根据粗车加工后的余量及“X(Z)方向预留量”来设置“精修步进量”及“精修次数”。,2003.07.20,34,Mastercam,设置

18、精车模组的特有参数,2003.07.20,35,Mastercam,10.2.3 实例,零件模型,串连,2003.07.20,36,Mastercam,对如图中所示模型进行外圆车削加工。操作步骤如下： (1) 在主菜单中顺序选择“刀具路径粗车” 选项。 (2) 选取直线进行串联后按“执行”选项， (3) 打开“车床-粗车”对话框，在刀具库列表中选用粗车刀具。 (4) 单击“粗车的参数”选项卡，设置粗车加工参数。,2003.07.20,37,Mastercam,刀具参数设置,设置粗车参数,2003.07.20,38,Mastercam,粗车加工刀具路径,(5) 单击“粗车的参数”对话框中的“确定

19、”，可生成如图所示的刀具路径。(6) 在主菜单中顺序选择“刀具路径精车” 选项。,2003.07.20,39,Mastercam,(7) 按上述方法选取同样的精车加工模型进行串连。 (8) 打开“车床-精车”对话框，选用精车加工用刀具，并设置刀具参数。 (9) 单击“精车的参数”选项卡，设置精车加工参数。 (10) 单击“确定”按钮，即可生成刀具路径。使用操作管理器进行仿真加工，加工结果如图所示。,仿真加工结果,2003.07.20,40,Mastercam,10.3 端面车削,选择“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“车端面”选项，可以调用端面车削模组。端面车削模组用于车削工件的端面。车削区

20、域由两点定义的矩形区来确定。该模组的参数可用 “车端面的参数”选项卡来设置。在该组选项卡中，特有的参数有“X方向过切量”和“由中心线向外车”两个参数，其他参数的设置与前面各模组中对应的参数设置相同。其中，“X方向过切量”输入框用于指定在加工中车削路径超出回转轴线的过切距离。当选中“由中心线向外车”复选框时，从工件旋转轴的位置开始向外加工，不选则从外向内加工。,2003.07.20,41,Mastercam,设置端面车削模组的特有参数,2003.07.20,42,Mastercam,10.4 径向车削,选择“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“径向车削”选项，可调用挖槽模组。挖槽模组可以在垂直车

21、床主轴方向或端面方向车削凹槽。在挖槽模组中，其加工几何模型的选取及其特有参数的设置均与前面介绍的各模组有较大不同。系统提供了多种定义加工区域的方法，其特有参数的设置包括凹槽外形、粗车参数及精车参数设置。,2003.07.20,43,Mastercam,10.4.1 定义加工模型,选择“径向车削”选项后，即可打开“径向车削的车槽选项”对话框。该对话框提供了4种选取加工几何模型的方法来定义挖槽加工区域形状。 “1点（1 Point）”：在绘图区选取一点，将该选取点作为挖槽的一个起始角点。实际加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步定义。 “2点（2 Points）”：在绘图区选取两个点，通过

22、这两个点来定义挖槽的宽度和高度。实际的加工区域大小及外形还需通过设置挖槽外形来进一步定义。,2003.07.20,44,Mastercam,“3线”：在绘图区选取3条直线，而选取的3条直线为凹槽的3条边。这时选取的3条直线仅可以定义挖槽的宽度和高度。同样，实际的加工区域大小及外形也需通过设置挖槽外形来进一步定义。 “串连”：在绘图区选取两个串连来定义加工区域的内外边界。这时挖槽的外形由选取的串连定义，在挖槽外形设置中只用设置挖槽的开口方向，且只能使用挖槽的粗车方法加工。,“径向车削的车槽选项”对话框,2003.07.20,45,Mastercam,10.4.2 加工区域与凹槽形状,挖槽的形状及

23、开口方向可以通过“车床-径向粗车”对话框的“径向车削的型式参数”选项卡来设置。设置挖槽外形的“径向车削的型式参数”选项卡，当采用“串连（Chain）”选项来选取加工模型时，其“径向车削的型式参数”选项卡中没有外形参数的设置。 该选项卡包括挖槽开口方向、挖槽外形及快捷挖槽三部分的设置。,2003.07.20,46,Mastercam,1. 设置挖槽开口方向 可用“切槽角度”选项组设置挖槽的开口方向。可以直接在“角度”输入框中输入角度或用鼠标选取圆盘中的示意图来设置挖槽的开口方向，也可以选取系统定义的几种特殊方向作为挖槽的开口方向： 外径：切外槽的进给方向为-X，角度为90。 内径：切内槽的进给方

24、向为X，角度为-90。 端面：切端面槽的进给方向为-Z，角度为0。 背面：切端面槽的进给方向为-Z，角度为180。 进刀方向：通过在绘图区选取一条直线来定义挖槽的进刀方向。 底线方向：通过在绘图区选取一条直线来定义挖槽的端面方向。,2003.07.20,47,Mastercam,设置挖槽外形及开口方向,2003.07.20,48,Mastercam,2. 定义挖槽外形 系统通过设置挖槽的宽度、高度、锥角度和圆角半径等参数来定义挖槽的形状。若内外角位置采用倒直角方式，则需通过“切槽的倒角设定”对话框来设置倒角外形。“切槽的倒角设定”对话框，其设置包括倒角的宽度、高度、角度、底部半径和顶部半径等参

25、数的设置。其中宽度、高度、角度3个参数只需设置其中的2个，系统会自动计算出另一个参数值的大小。 用“串连”选项来定义加工模型时，不用进行挖槽外形的设置；而用“2点”和“3线”选项来定义加工模型时，不用设置挖槽的宽度和高度。,2003.07.20,49,Mastercam,3. 快捷挖槽设置 在“径向车削的型式参数”选项卡中的“快速设定角落”选项组用于快速设置挖槽的倾角与倒角参数，各按钮含义如下： “右侧=左侧”按钮：将挖槽右边的参数设置为与左边相同。 “左侧=右侧”按钮：将挖槽左边的参数设置为与右边相同。 “内角=外角”按钮：将槽底倒角的参数设置为与槽口倒角相同。 “外角=内角”按钮：将槽口倒

26、角的参数设置为与槽底倒角相同。,2003.07.20,50,Mastercam,10.4.3 挖槽粗车参数,“径向粗车的参数”选项卡用来设置挖槽模组的粗车参数，选中“粗车切槽”复选框后，即可生成挖槽粗车刀具路径，否则只生成精车加工刀具路径。当采用“串连”选项定义加工模型时仅能进行粗车加工，所以这时只能选此复选框。挖槽模组的粗车参数主要包括车削方向、进刀量、提刀速度、槽底停留时间、斜壁加工方式、啄车参数及深度参数的设置。,2003.07.20,51,Mastercam,设置挖槽模组的粗车参数,2003.07.20,52,Mastercam,其中“切削方向”下拉列表框用于选择挖宽槽粗车加工时的走刀

27、方向： 正向：刀具从挖槽的左侧开始并沿Z方向移动。 反向：刀具从挖槽的右侧开始并沿-Z方向移动。 双向：刀具从挖槽的中间开始并以双向车削方式进行加工。“粗切量 ”下拉列表框用于选择定义进刀量的方式： 次数：通过指定的车削次数来计算出进刀量。 步进量：直接指定进刀量。 刀具宽度的百分比：将进刀量定义为指定的刀具宽度的百分比。,2003.07.20,53,Mastercam,“退刀移动方式”选项组用于设置加工中提刀的速度。 快速位移：采用快速提刀。 进给量：按指定的速度提刀。进行倾斜凹槽加工时，建议采用指定速度提刀。 “暂留时间”选项组用来设置每次粗车加工时在凹槽底部刀具停留的时间。 无：刀具在凹

28、槽底不停留。 秒数：刀具在凹槽底停留指定的时间。 转数：刀具在凹槽底停留指定的圈数。 “槽壁”选项组用来设置当挖槽侧壁为斜壁时的加工方式： 步进：按设置的下刀量进行步进加工，这时将在侧壁形成台阶。 平滑：可以通过点击“参数”按钮，打开“槽壁的平滑设定”对话框，对刀具在侧壁的走刀方式进行设置。,2003.07.20,54,Mastercam,当选中“啄车参数”复选框时，用 “啄车参数”对话框进行啄车参数设置。啄车参数设置中包括设置“啄车量的计算”、提刀速度、提刀量设置“退刀位移”及槽底停留时间设置“暂留时间”。当选中“分层切深”复选框时，用 “切槽的分层切深设定”对话框进行深度分层加工参数的设置

29、。可设置的参数包括切削深度设置、 “深度间的刀具移动方式”及“退刀至素材的安全间隙”。定义进给深度的方式有两种：选中“每次的切削深度”单选钮时，可直接指定每次的加工深度；选中“切削次数”单选钮时，通过指定加工次数由系统根据凹槽深度自动计算出每次的加工深度。“退刀的安全间隙”值，可以选择绝对座标或增量座标。,2003.07.20,55,Mastercam,10.4.4 挖槽精车参数,挖槽模组精车参数可通过 “径向精车的参数”选项卡来设置。只有选中“精车切槽”复选框后，此选项卡中的其他参数才可以使用。精车参数设置中主要参数有：加工顺序、首次加工方向以及进刀刀具路径的设置。 “分次切削的设定”选项组

30、用于设置加工多个切槽且进行多次精车车削时的加工顺序。选中“完成该槽的所有切削才执行下一个”单选钮时，先执行一个凹槽的所有精加工，再进行下一个凹槽的精加工；当选中“同时执行每个槽的切削”单选钮时，按层依次进行所有凹槽的精加工。“第一道的切削方向”选项组用于设置首次切削的加工的方向，可以选择为逆时针或顺时针方向。“进刀向量”复选框，用于在每次精车加工刀具路径前添加一段起始刀具路径。设置起始刀具路径的“进刀向量”对话框，其设置方法与粗车模组中进刀退刀刀具路径的设置方法相同。,2003.07.20,56,Mastercam,设置挖槽模组的精车参数,2003.07.20,57,Mastercam,10.

31、5 快捷车削加工,选择“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“简式”选项可调用简式模组。简式模组可以进行粗车、精车或径向加工。采用该模组生成刀具路径时，所需设置的参数较少，该模组一般用于形状简单的粗车、精车或挖槽加工，使用快捷方便。,2003.07.20,58,Mastercam,10.5.1 快捷粗车加工,在“车床的简式加工”子菜单中选择“粗车”选项可进入简式粗车加工对话框，其刀具设置方法与粗车模组相同。点击“简式粗车的参数”选项卡，设置简式粗车加工特有参数。该选项卡的参数设置比粗车模组参数要简单。其各参数的设置方法与粗车模组中对应参数的设置相同。,2003.07.20,59,Masterca

32、m,快捷粗车参数设置,2003.07.20,60,Mastercam,10.5.2 快捷精车加工,在“车床的简式加工”子菜单中选择“精车”选项可进行快捷方式的精车加工参数设置。“简式精车的参数”选项卡。 采用该方式进行加工时，可先不选取加工模型，可以选择一个已粗车加工过的模型作为快捷精车加工的对象，也可以选中“串连）”单选钮后，单击“串连”按钮在绘图区选取加工模型。该选项卡的参数设置比精车模组参数的设置要简单。其各参数的设置方法与精车模组中对应参数的设置相同。,2003.07.20,61,Mastercam,10.5.3 快捷挖槽加工,在“车床的简式加工”子菜单中选择“径向车削”选项，可进行快

33、捷方式的挖槽加工。设置该方式进行加工与使用挖槽模组进行加工的方法基本相同。也需先选取加工模型，再进行挖槽外形设置及粗车和精车参数的设置。 定义加工模型时，只有“1点”、“2点”和“3直线”这3种方式来定义凹槽位置与形状。 “简式径向车削的型式参数”选项卡用于设置挖槽的形状。该选项卡中各参数的设置方法与挖槽模组中挖槽外形设置方法相似。 快捷挖槽加工的粗车参数和精车参数安排在一个选项卡中进行设置，设置粗车参数和精车参数的“简式径向车削的参数”选项卡。该选项卡中各参数的设置方法与挖槽模组中粗车参数和精车参数的设置方法相同。,2003.07.20,62,Mastercam,选取加工模型,快捷挖槽形状设

34、置,2003.07.20,63,Mastercam,10.6 钻孔加工,“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“钻孔”选项为钻孔加工模组。车床加工系统的钻孔模组和铣床加工系统的钻孔模组功能相同，主要用于钻孔、铰孔或攻螺纹。但其加工的方式不同，在车床的钻孔加工中，刀具仅沿Z轴移动而工件旋转；而在铣床的钻孔加工中，刀具沿Z轴移动并旋转。 在车床的钻孔模组中同样提供8种标准形式和12种自定义形式加工方式。设置车床钻孔模组特有参数的选项卡。该选项卡各参数设置与铣床钻孔模组相同。所不同的是在铣床钻孔模组中中心孔位置是在绘图区选取，而在车床钻孔模组中中心孔位置通过“钻孔位置”选项，或输入坐标值来设置。,20

35、03.07.20,64,Mastercam,钻孔模组参数选项卡,2003.07.20,65,Mastercam,钻孔加工的操作步骤： (1) 在主菜单中顺序选择“钻孔”选项。 (2) 系统打开“车床-钻孔”对话框，在的刀具列表中选择直径8mm麻花钻“刀具参数”选项卡的刀具参数。 (3) 打开“深孔钻-无啄钻”选项卡，设置钻孔参数，其中钻孔深设置为15mm。 (4) 单击“车床-钻孔”对话框中“确定”按钮，系统返回“车床的刀具路径相关设定”子菜单，选择进入“操作管理器”，单击“刀具路径模拟”进行刀具路径检验生成如图所示的刀具路径。,2003.07.20,66,Mastercam,设置钻孔参数,2

36、003.07.20,67,Mastercam,(5) 在“操作管理器（Operations）”中单击“实体切削验证（Verify）”进行刀仿真加工检验，结果如图所示。 (6) 退出操作管理器，保存文件。,钻孔刀具路径,仿真加工检验结果,2003.07.20,68,Mastercam,10.7 截断车削,在“车床的刀具路径相关设定”子菜单中点击“下一页”，其中的“截断”选项可调用切直槽车削模组。该模组用于对工件进行切断或切直槽加工。可以通过选取一个点来定义切槽的位置。用于设置该模组参数的“”选项卡。该组参数中特有参数设置包括最终深度、刀具最终切入位置及起始位置外形的设置。,2003.07.20,

37、69,Mastercam,“X的相切位置”选项用于设置切槽车削终止点的X坐标，系统默认设置为“0”（将工件切断）。 “切深位置”选项组用于设置使用主切削刃倾斜的刀片时，刀具切入深度的计算点，为“前端半径”或“后端半径”。 “前端半径”单选钮：刀具的前角点切入至指定的终止点X坐标位置。 “后端半径”单选钮：刀具的后角点切入至指定的终止点X坐标位置。 “转角的图形”选项组用于设置在车削起始点位置的外形。 “无”单选钮：在起始点位置垂直切入，不生成倒角。 “半径”单选钮：按输入框指定的半径生成倒圆角。 “倒角”单选钮：按设置倒角参数生成倒角。倒角参数的设置方法与径向挖槽加工中挖槽角点处倒角设置方法相

38、同。,2003.07.20,70,Mastercam,下面以工件的切槽操作过程来说明操作步骤，槽宽4mm切深6mm。操作步骤如下： (1) 在主菜单区中顺序选择“截断”选项，选取工件上的切槽（切断）起始点。 (2) 系统打开“车床-截断”对话框，在刀具库列表中直接选取刀具，并设置刀具参数。 (3) 单击“截断的参数”标签，设置切槽车削参数。 (4) 单击“车床-截断”对话框中的“确定”按钮，系统即可生成刀具路径并返回“车床的刀具路径”子菜单。 (5) 用操作管理器进行仿真加工，仿真加工结果如图所示。,2003.07.20,71,Mastercam,设置切槽车削参数,2003.07.20,72,

39、Mastercam,刀具路径,仿真加工结果,2003.07.20,73,Mastercam,10.8 车削螺纹,“车床的刀具路径相关设定”子菜单中的“车螺纹”选项为螺纹加工车削模组。螺纹车削模组可用于加工内螺纹、外螺纹或螺旋槽等。与其他模组不同，使用车削螺纹模组不需选择加工的几何模型，只要定义螺纹的起始点与终点。车削螺纹模组特有参数设置包括螺纹外形及螺纹车削参数的设置。,2003.07.20,74,Mastercam,10.8.1 螺纹外形设置,螺纹参数可以通过 “螺纹型式的参数”选项卡来设置，包括螺纹的类型、起点和终点位置及各螺纹参数设置。在“螺纹的方向”下拉列表框中提供了3种螺纹类型：“外

40、螺纹”、“内螺纹”和“端面/背面”。外螺纹或内螺纹加工时，“起始位置”输入框用于指定螺纹起点的Z坐标；“终止位置”输入框用于指定螺纹终点的Z坐标。当选择端面螺纹加工时，“起始位置”输入框用于指定螺纹起点的X坐标；“终止位置”输入框用于指定螺纹终点的X坐标。,2003.07.20,75,Mastercam,设置螺纹的外形,2003.07.20,76,Mastercam,螺纹参数设置包括螺距、螺纹角度、大径、底径及螺纹锥角的设置。 “导程”设置螺纹螺距，有两种参数：“牙/mm”和“mm/牙”。 有两个设置螺纹角度的参数：“包含的角度”输入框用于指定牙型两侧边的夹角，“螺纹角度”输入框用于指定螺纹第

41、一条边与螺纹轴垂线的夹角。在进行螺纹角度设置时，“螺纹角度”设置值应小于“包含的角度”设置值，一般“包含的角度”设置值为“螺纹角度”设置值的2倍。 “大的直径（大径）”输入框用于指定螺纹大径，“牙底直径（小径）”输入框用于指定螺纹底径，“螺纹深度”输入框为螺纹的螺牙高度。,2003.07.20,77,Mastercam,“锥角度”输入框用于设置螺纹锥角。输入值为正值时，螺纹直径由起点至终点方向线性增大；当输入值为负值时，螺纹直径由起点至终点方向线性减小。 在设置螺纹参数时，可以直接在各输入框中输入各参数值，也可选用“由表单选区”、“运用公式计算”和“绘出螺纹图形”。,2003.07.20,78

42、,Mastercam,10.8.2 螺纹切削参数设置,螺纹的车削参数可用 “螺纹切削的参数”选项卡来设置。该组参数主要用于设置在螺纹车削加工时的加工方式。主要包括NC码格式、车削深度及车削次数设置。 系统在“NC码的格式”下拉列表框中提供了用于螺纹车削的4种NC码格式：“螺纹切削（G32”、“切削循环（G76）”“固定螺纹（G92）”和“交替切削（G32）”。 “切削深度的决定因素”选项组用于设置每次车削时车削深度的方式。当选中“相等的切削量”单选钮时，系统按相同的车削量来设置每次车削的深度；当选中“相等的深度”单选钮时，系统按统一的深度加工。,2003.07.20,79,Mastercam,

43、设置螺纹的车削参数,2003.07.20,80,Mastercam,“切削次数的决定因素”选项组用于设置定义车削次数的方式。当选中“第一刀的切削量”单选钮时，系统根据指定的“第一刀的切削量”、“最后一刀的切削量”和螺纹深度来计算车削次数；当选中“切削次数”单选钮时，系统根据设置的车削次数、最后一刀车削量和螺纹深度来计算车削量。,2003.07.20,81,Mastercam,下面应用车削螺纹模组完成一个零件的螺纹车削加工。操作步骤如下： (1) 在主菜单区中顺序选择“车螺纹”选项。 (2) 打开 “车床-车螺纹”对话框，在刀具库列表中直接选取外螺纹加工刀具，按图进行设置。 (3) 单击“螺纹型式的参数”标签，设置螺纹外形参数。 (4) 单击“螺纹切削的参数”标签，设置加工参数。 (5) 单击“确定”按钮，即可生成图所示刀具路径。 (6) 使用操作管理器进行仿真模拟加工，结果如图所示。,2003.07.20,82,Mastercam,螺纹型式的参数设置,2003.07.20,83,Mastercam,螺纹切削的参数设置,2003.07.20,84,Mastercam,刀具路径,仿真加工结果,2003.07.20,85,Mastercam,