结构创新设计ppt课件.ppt

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1、4.1 概述4.2 结构变异创新设计方法4.3 结构组合创新设计方法4.4 引入新的结构要素4.5 引入新的逻辑方法4.6 引入新的设计理念,第4章 结构创新设计,机械结构设计的任务是在总体设计的基础上，根据所确定的原理方案，决定满足功能要求的机械结构，需要决定的内容包括结构的类型和组成，结构中所有零部件的形状、尺寸、位置、数量、材料、热处理方式和表面状况，所确定的结构除应能够实现原理方案所规定的动作要求外，还应能满足设计对结构的强度、刚度、精度、稳定性、工艺性、寿命、可靠性等方面的要求。结构设计是机械设计中涉及问题最多、最具体、工作量最大的工作阶段。 机械结构设计的重要特征之一是设计问题的多

2、解性，即满足同一设计要求的机械结构并不是唯一的，结构设计中得到一个可行的结构方案一般并不很难，然而，机械结构设计的任务是在众多的可行结构方案中寻求较好的或最好的方案。现有的数学分析方法能够使我们从一个可行方案出发在一个单峰区间内寻求到局部最优解，但是，并不能使我们遍历全部的可行区域，找出所有的局部最优解，并从中找出全局最优解，得到最好的设计方案。这就需要发挥创造性思维方法的作用。,得到一个可行的结构方案不难，最好的方案不易,侧重点：机构部装 结构零部件,详细设计、具体设计,4.1 概述,4.2 结构变异创新设计方法创造性思维在机械结构设计中的重要应用之一就是结构方案的变异设计方法。它能使设计者

3、从一个已知的可行结构方案出发，通过变换得到大量的可行方案。通过对这些方案中参数的优化，可以使设计者得到多个局部最优解，再通过对这些局部最优解的分析和比较，就可以得到较优解或全局最优解。变异设计的目的寻求满足设计要求的独立的设计方案，以便对其进行参数优化设计，通过变异设计所得到的独立的设计方案数量越多，覆盖的范围越广泛，通过优化得到全局最优解的可能性就越大。变异设计的基本方法首先通过对结构设计方案的分析，得出一般结构设计方案中所包含的技术要素的构成，然后再分析每一个技术要素的取值范围，通过对这些技术要素在各自的取值范围内的充分组合，就可以得到足够多的独立的结构设计方案。一般机械结构的技术要素包括

4、零件的几何形状，零件之间的联接和零件的材料及热处理方式。以下分别分析这几个技术要素的变异设计方法。,4.2.1 工作表面的变异 机械结构的功能主要是靠机械零部件的几何形状及各个零部件之间的相对位置关系实现的。 零件的几何形状由它的表面所构成，一个零件通常有多个表面，在这些表面中与其他零部件相接触的表面，与工作介质或被加工物体相接触的表面称为功能表面。 零件的功能表面是决定机械功能的重要因素，功能表面的设计是零部件设计的核心问题。通过对功能表面的变异设计，可以得到为实现同一技术功能的多种结构方案。 描述功能表面的主要几何参数有表面的形状、尺寸大小、表面数量、位置、顺序等。通过对这几个方面参数的变

5、异，可以得到多组构型方案。,工作面功能面,例如要实现用弹簧产生的（弹）压紧力压紧某零件，使其保持确定位置。设计时可以选择的弹簧类型有拉簧、压簧、扭簧、板簧，被压紧的零件形状可以有平面、圆柱面、球面、螺旋面，通过对这些因素的组合可以得到如表所示的多种方案。其中压簧的压缩距离不应过大，否则容易引起弹簧的失稳，如确需使用较大的压缩距离则应设置导向结构，拉簧因无失稳问题，设计中受空间约束较少，既可单独使用，也可与摇杆及绳索等配合使用；板簧通常刚度较大，可在较小的变形条件下产生较大的压紧力。,导向结构,导向结构,绳索,摇杆,摇杆,螺纹“面”弹簧,螺钉用于联接时需要通过螺钉头部对其进行拧紧，而变换旋拧功能

6、面的形状、数量和位置（内外）可以得到螺钉头的多种设计方案。图所示有12种方案，其中前三种头部结构使用一般扳手拧紧，可获得较大的预紧力，但不同的头部形状所需的最小工作空间（扳手空间）不同；,滚花型和元宝型钉头用于手工拧紧，不需专门工具，使用方便；第6、7、8种方案的扳手作用在螺钉头的内表面，可使螺纹联接件表面整齐美观；最后四种分别是用“十字”型螺丝刀和“一字”型螺丝刀拧紧的螺钉头部形状，所需的扳手空间小，但拧紧力矩也小；可以想像，还有许多可以作为螺钉头部形状的设计方案，实际上所有的可加工表面都是可选方案，只是不同的头部形状需要用不同的专用工具拧紧，在设计新的螺钉头部形状方案时要同时考虑拧紧工具的

7、形状和操作方法。,机器上的按键外形通常为方形或圆形，这种形状的按键在控制面板上占用较大的面积。为减小电话手机的体积，有人做出如图所示的手机面板设计，面板上的每个按键的宽度为10mm，相邻两键的间距为2mm。如采用方形或圆形按键，则每行按键所占用的最小面板宽度为34mm，由于采用三角形按键，使最小宽度缩小为24mm，比原方案减小29%。,在所示的结构中，挺杆2与摇杆1通过一球面相接触，球面在挺杆上。当摇杆的位置变化时，摇杆端面与挺杆球面接触点的法线方向随之变化，由于法线方向与挺杆的轴线方向不平行，挺杆与摇杆间作用力的压力角不等于零，所以会产生横向推力，这种横向推力需要挺杆与导轨之间的反力与之平衡

8、。当挺杆的垂直位置较高时，这种反力产生的摩擦力的数值会超过球面接触点的有效轴向推力，因而造成挺杆运动卡死。 如果将球面改 在摇杆上，如图 所示， 则接触面上的 法线方向始终 平行于挺杆轴 线方向，不产 生横向推力。,在图中所示的V形导轨结构中，上方零件为凹形，下方零件为凸形，在重力作用下摩擦表面上的润滑剂会自然流失，如果改变凸凹零件的位置，使上方零件为凸形，下方零件为凹形，如图b所示，则可以有效地改善导轨的润滑状况。,含油,位置变换,棘轮机构的变异设计分析 待设计的棘轮机构如图所示，棘爪头部的平面与棘轮齿形平面互相接触，是棘轮机构的工作表面。通过变换功能面的形状可得到如图所示的多种结构方案，其

9、中方案a和方案c用于单向传动，方案b的棘轮可用于双向传动，方案c功能面能承担较大的载荷，应用较普遍，但承载能力对制造误差较敏感。,棘轮机构的变异设计分析,通过变换功能面的数量可得到如图所示的多种结构方案，图中方案a通过减小轮齿尺寸使轮齿的齿数增多，由于齿数增加使传动的最小反应角度减小，传动精度提高；方案b不改变棘轮的形状，而通过增加棘爪数量的方法起到在不降低承载能力的前提下提高传动精度的作用；方案c和方案d通过两个棘爪同时受力的方法提高了承载能力。,如图所示为通过变换功能面的位置得到的多种结构方案，图中方案a为内棘轮结构，通过将棘爪设置在棘轮内的方法减小了结构尺寸；方案b为轴向棘轮结构，这种结

10、构只有在空间条件允许的条件下才能应用。如图所示为通过变换工作面的尺寸得到的多种结构方案。,棘轮机构的变异设计分析,将以上这些要素进行交叉组合变换可以得到更多的结构方案，这些方案各有其优缺点，通过对这些方案各自特点的分析并结合具体的应用条件可以从中确定较好的结构方案。,4.2.2 轴毂连接结构的变异 机器中的零部件通过各种各样的联接组成完整的机器。 机器由零件组成，一个不与其他零部件相接触的零件具有6个自由度，机械设计中通过规定零件之间适当的联接方式限制零件的某些自由度，保留机器的功能所必需的自由度，使机器在工作中能够实现确定形式的运动关系。 联接的作用是通过零件的工作表面与其他零件的相应表面的

11、接触实现的，不同形式的联接由于相接触的工作表面形状不同，表面间所施加的紧固力不同，从而对零件的自由度形成不同的约束。,以轴毂联接为例。按照设计要求，轴与轮毂的联接对相对运动自由度的限制可能有以下几种情况： 1固定联接，联接后轴与轮毂完全固定，不具有相对运动自由度，通常的轴毂联接多为这种情况，这种轴毂联接需要限制6个相对运动自由度。 2滑动联接，联接后轮毂可在轴上滑动，其他相对运动自由度被限制。例如齿轮变速机构中的滑移齿轮与轴的联接就属于这种联接。这种轴毂联接需要限制5个相对运动自由度。 3转动联接，联接后轮毂可在轴上绕轴线转动，其他相对运动自由度被限制。例如齿轮箱中为解决润滑问题设置的油轮与固

12、定心轴的联接就属于这种情况。这种轴毂联接也需要限制5个相对运动自由度。 4移动、转动联接，联接后轮毂在轴上既可以移动，又可以绕轴线转动，其他相对运动自由度被限制。这种联接应用较少，例如有些汽车变速箱中的倒档齿轮与固定心轴的联接属于这种情况。这种轴毂联接需要限制4个相对运动自由度。,第一种情况为固定式联接，限制条件少，所有满足可加工性和可装配性条件的表面形状都可以作为这种轴毂联接的表面形状，通过变换用以限制零件间相对运动自由度的方法和结构要素可以得到多种轴毂联接方式。按照联接中形成锁合力的条件可将固定式轴毂联接分为： 形锁合联接和力锁合联接。 形锁合联接要求被联接表面为非圆形，可以是如图78所示

13、的三角形、正方形、六边形或其他特殊形状表面，但是由于非圆截面加工困难，特别是非圆截面孔加工更困难，所以这些形状的截面实际应用较少。由于圆形截面加工较容易，所以非圆截面通常通过在圆形截面上铣平面、铣槽或钻孔等方法产生，通过变换这些平面、槽或孔的尺寸、数量、在轴段的位置和方向就形成不同形式的轴毂联接。,第二种情况滑动联接由于轮毂要相对于轴移动，所以轴表面必须是除完整圆柱面以外的其他柱面，通过改变轴的截面形状可以形成不同的联接形式，常用的有滑键联接、导键联接、花键联接和特形柱面联接（如方形轴联接）等。 第三种情况转动联接和第四种情况移动、转动联接的联接中由于轮毂要相对于轴转动，所以联接中轴的截面形状

14、必须是圆形，第四种情况由于轮毂要相对于轴移动，所以联接中轴的表面形状必须是柱面（不能是锥面），第三种情况下考虑加工方便和避免产生附加轴向力通常也采用柱面，综合这两点分析，这两种联接中的轴表面形状为圆柱面。,形锁合,力锁合,4.2.3 联轴器连接方式变异,材料的变异在弹性联轴器的设计中需要选择弹性元件的材料，由于所选弹性元件材料的不同，使得联轴器的结构变化很大，对联轴器的工作性能也有很大的影响。可选作弹性元件的材料有金属、橡胶、尼龙、胶木等,套筒联轴器刚性精度高,形状变异,轴2,轴1,4.3 结构组合创新设计方法,组合创新4.3.1 同类组合双人自行车双体船多楔带大尺寸螺钉预紧4.3.2 异类组

15、合多头螺丝刀组合机床4.3.3 功能附加组合自行车货架+车筐+车灯+后视镜4.3.4 材料组合V带多种材料组合钢筋+水泥+沙子建筑材料,4.4 引入新的结构要素,4.4.1 弹性（柔性）结构空气压缩机配气机构,无摩擦、无间隙，运动精度高,对于需要经常拆卸的零部件结构不但应使联接可靠，还应使拆卸操作尽量方便。为使联接具有一定的使用寿命，应使联接结构在安装和拆卸过程中的磨损尽量小。为保护人类赖以生存和发展的世界环境，近年来兴起的绿色设计理念也要求人们使用的各种设施和装备不但在使用期内能满足人们对它的各种功能要求，而且在报废后能方便地将其拆卸分解，以利于各种有用成分的回收再利用，减少对环境的破坏。近

16、年来在设计中越来越多的被采用的快动联接结构较好地满足了这些要求。,4.4.2 快速连接结构,快动联接结构通过零件的弹性变形达到联接的目的，结构简单，便于操作。如图所示为螺纹联接结构（图a）和经改进的快动联接结构（图b）对照图。,快动联接结构要求联接件具有较好的弹性，多采用塑料或薄钢板材料，如采用其他材料应通过合理的结构设计减小联接件的刚度， 图所示的即为一组这样的结构。,另一组可快速装配的联接结构,定位槽防止两半螺母松开,衬套变形抱住销钉,销钉过盈装入,快速插入最后拧紧1/4圈,斜面压紧,组合结构是指通过合理的结构设计，将多个零件的功能组合到一个零件上，起到减少零件数量，便于装配，降低成本的目

17、的。 为防止螺纹联接的松脱，通常需要采取防松措施。弹簧垫圈是一种被广泛应用的放松装置，它需要在安装螺钉或螺母的同时安装弹簧垫圈，图中所示的螺钉集成结构将螺钉、垫片和弹簧垫圈的功能集成在一个零件上，减少了零件数量，方便了装配。,4.4.3 组合结构,四合一,图中所示为某包装机中的一个支架构件。图a所示为原设计，由11个零件组成。图b为改进设计，将所有结构组合在一个零件上，零件精密铸造后一次加工成形，大大地节省了加工工时，降低了成本。,按通常的结构设计方法，指甲刀应具有图中所示的结构。通过将多个零件的功能集中到少量零件上的组合设计方法，指甲刀改为图b所示结构。,图所示为三种自攻螺钉结构 它们或将螺

18、纹与丝锥的结构集成在一起，或将螺纹与钻头的结构集成在一起，使螺纹联接结构的加工和安装更方便。,智能结构应用智能材料所制造的结构。感知材料对外界刺激具有感知功能传感器机敏材料输入信息刺激，产生机械动作智能材料外界环境变化，产生机械动作,4.4.4 智能结构,4.5.1 自加强高压容器灌口密封结构,4.5 引入新的逻辑方法,油高压区,多级杠杆下来,4.5.2 自稳定,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.3 自补偿,4.5 引入新的逻辑方法,测头与量具体分离，采用不同膨胀系数材料，减少测量误差,4.5.4 自平衡,4.5 引入新的逻辑方法,离心力抵消介质作用力产生的弯矩,4.5.5 自适应,4.5 引

19、入新的逻辑方法,4.5.6载荷分担,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.7 阿贝原则 若使量器给出正确测量结果，必须将仪器的读数线尺安放在被测尺寸的延长线上。,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.8 合理配置精度 在机床主轴结构设计中， 提高主轴前端（工作端）的 旋转精度是很重要的设计目 标，主轴前支点轴承和主轴 后支点轴承的精度都会影响 主轴前端的旋转精度，但是 影响的程度不相同。 经过分析前支点的误差对主轴前端的精度影响较大，所以在主轴结构设计中通常将前支点的轴承精度选择得比后支点高一个等级。,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.9 利用误差传递规律 在机械传动系统中，各级传动件都会产生运动误差

20、，传动件在传递必要的运动的同时也不可避免地将误差传递给下一级传动件。在最后一级选择较大传动比，并选择较高的精度即可改善。,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.10 误差均化制造和安装过程中产生的误差是不可避免的，通过适当的结构设计可以在原始误差不变的情况下使执行机构的误差较小。试验证明螺旋传动的误差可以小于螺杆本身的螺距误差。图中所示为千分尺的测量误差与其螺距误差的对比图，图a为千分尺的累积测量误差，图b为通过万能工具显微镜测得的该千分尺螺杆的螺距累积误差。这一试验说明了关于机械精度的均化原理： 在机构中如果有多个联接点同时对一种运动起限制作用，则运动件的运动误差决定于各联接点的综合影响，其运动

21、精度高于一个联接点的限制作用。在一定条件下增加螺旋传动中起作用的螺纹圈数，使多圈螺纹同时起作用，不但可以提高螺旋传动的承载能力和耐磨性，而且可以提高传动精度。,4.5 引入新的逻辑方法,4.5.11 零件分割,4.5 引入新的逻辑方法,4.6.1 宜人化设计工具改进,4.6 引入新的设计理念,大多数机器设备要由人操作，在早期的机械设计中设计者认为通过选拔和训练可以使人适应任何复杂的机器设备。随着设计和制造水平的提高，机器的复杂程度、工作速度及其对操作人员的知识和技能水平的要求越来越高，人已经很难适应这样的机器，由于操作不当造成的事故越来越多。据统计，在第二次世界大战期间美国飞机所发生的飞行事故

22、中有90是由于人为因素造成的。通过这些事实使人们认识到不能要求操作者无限制地适应机器的要求，而应使机器的操作方法适应人的生理和心理特点，只有这样才能使操作者在最佳的生理及心理状态下工作，使人和机器所组成的人一机系统发挥最佳效能。 以下分别分析设计中考虑操作者的生理和心理特点应遵循的基本原则，它不但是进行创新结构设计的原则，同时也可为创新结构设计提供启示。对现有机械设备及工具的宜人化改进设计是创新结构设计的一种有效方法。,适合人的生理特点的结构设计1减少疲劳的设计 人体在操作中靠肌肉的收缩对外做功，做功所需的能量物质（糖和氧）要依靠血液输送到肌肉。如果血液不能输送足够的氧，则糖会在无氧或缺氧的状

23、态下进行不完全分解，不但释放出的能量少，而且会产生代谢中间产物乳酸。乳酸不易排泄，乳酸在肌肉中的积累会引起肌肉疲劳、疼痛、反应迟钝。长期使某些肌肉处于这种工作状态会对肌肉、肌健、关节及相邻组织造成永久性损害，机械设计应避免使操作者在这样的状态下工作。前表所示的几种常用工具改进前的形状因为使某些肌肉处于静态施力状态，不适宜长时间使用，改进后使操作者的手更趋于自然状态，减少或消除了肌肉的静态施力状况，使得长时间使用不易疲劳。,2容易发力的设计 操作者在操作机器时需要用力，人在处于不同姿势、向不同方向用力时发力能力差别很大。试验表明人手臂发力能力的一般规律是右手发力大于左手，向下发力大于向上发力，向

24、内大于向外，拉力大于推力，沿手臂方向大于垂直手臂方向。 人以站立姿势操作时手臂所能施加的操纵力明显大于坐姿，但是长时间站立容易疲劳，站立操作的动作精度比坐姿操作的精度低。 在设计需要人操作的机器时，首先要选择操作者的操作姿势，一般优先选择坐姿，特别是动作频率高、精度高、动作幅度小的操作，或需要手脚并用的操作。当需要施加较大的操纵力，或需要的操作动作范围较大，或因操作空间狭小，无容膝空间时可以选择立姿。操纵力的施加方向应选择人容易发力的方向。施力的方式应避免使操作者长时间保持一种姿势，当操作者必须以不平衡姿势进行操作时应为操作者设置辅助支撑物。,适合人的心理特点的结构设计 对复杂的机械设备，操作

25、者要根据设备的运行状况随时对其进行调整，操作者对设备工作情况的正确判断是进行正确的调整操作的基本条件之一。 1减少观察错误的设计 在由人和机器组成的系统中人起着对系统的工作状况进行调节的“调节器”的作用，人的正确调节来源于人对机器工作情况的正确了解和判断，所以在人一机系统设计中使操作者能够及时、正确、全面地了解机器的工作状况是非常重要的。 在显示仪表的设计中应使操作者观察方便，观察后容易正确地理解仪表显示的内容，这要通过正确地选择仪表的显示形式、仪表的刻度分布、仪表的摆放位置以及多个仪表的组合实现。 仪表的刻度排列方向应符合操作者的认读习惯，圆形和半圆形应以顺时针方向为刻度值增大方向，水平直线

26、式应以从左到右的方向为刻度值增大方向，垂直直线式应以从下到上的方向为刻度值增大方向。 仪表摆放位置的选择应以方便认读为标准。试验证明当视距为 80 cm时水平方向最佳认读区域在200范围内，超过240后正确认读时间显著增大；垂直方向的最佳认读区域为水平方向与水平线以下150范围内。重要的仪表应摆放在视区中心，相关的仪表应分组集中摆放，有固定使用顺序的仪表应按使用顺序摆放。,2减少操作错误的设计 人在了解机器工作状况的前提下通过操作对机器的工作进行必要的调整，使其在更符合操作者意图的状态下工作。人通过控制器对机器进行调整，通过反馈信息了解调整的效果。控制器的设计应使操作者在较少视觉帮助或无视觉帮

27、助下能够迅速准确地分辨出所需的控制器，在正确了解机器工作状况的基础上对机器做出适当的调整。 首先应使操作者分辨出所需的控制器。 通过控制器的大小来分辨不同的控制器也是一种常用的方法。为能准确地分辨出不同的控制器，应使不同的控制器之间的尺寸差别足够明显。试验表明旋钮直径差为125 mm，厚度差为 10 mm时，人能够通过触觉准确地分辨。 控制器的操作应有一定的阻力，操作阻力可以为操作过程提供反馈信息，提高操作过程的稳定性和准确性，并可防止因无意碰撞引起的错误操作。 为减少操作错误，控制器的设计还要考虑与显示器的关系。,4.6.2 绿色设计1）材料选择低能耗、低成本、低污染，好回收2）延长使用寿命

28、恢复工作状态3）可拆卸设计拆卸工具空间4）回收设计容易分离骨架油封骨架位置5）包装设计包装材料,4.6 引入新的设计理念,4.6.3 方便装配的设计1）避免装配错误,4.6 引入新的设计理念,例如图所示的两个圆柱销的外形尺寸完全相同，只是材料及热处理方式不同，这在装配过程中无论是人或是自动化的机器都很难区别，装错的可能性极大。如果改为图b的结构，使两个零件的外形尺寸有明显的差别，使得错误的装配不能实现，这就避免了发生装配错误的可能性。,4.6.3 方便装配的设计2）减少拆卸（维修）难度,4.6 引入新的设计理念,4.6.3 方便装配的设计2）减少拆卸（维修）难度,4.6 引入新的设计理念,机械

29、设备中的某些零部件由于材料或结构的关系使用寿命较低，这些零部件在设备的使用周期内需要多次更换，结构设计中要考虑这些易损零件更换的可能性和方便程度。例如V带传动中带的设计寿命较低，需要经常更换。V带是无端带，如果将带轮设置在两固定支点间，则每次更换带时都需要拆卸并移动支点，为此通常将带轮设置在轴的悬臂端 。 图中所示的弹性套柱 销联轴器的弹性元件由于使用 橡胶材料所以寿命较低，联轴 器两端通常联接较大设备，更换弹性元件时很难移动这些设备，结构设计时应为弹性元件的拆卸和装配留有必要的空间。,4.6.3 方便装配的设计3）装配关系独立,4.6 引入新的设计理念,在机械设计中很多设计参数是依靠调整过程

30、实现的，当对机器进行维修时要破坏某些经过调整的装配关系，维修后需要重新调整这些参数，这就增加了维修工作的难度。结构设计中应减少维修工作中对已有装配关系的破坏，使维修更容易进行。 图中所示轴承座结构的装配关系不独立，更换轴承时不但需要破坏轴承盖与轴承座的装配关系，而且需要破坏轴承座与机体的装配关系。图b的结构中轴承座与机体的装配关系和轴承盖与轴承座的装配关系互相独立，更换轴承时不需要破坏轴承座与机体的装配关系。,（1）方便装卡 大量的零件要经过机械切削加工工艺过程，多数机械切削加工过程首先要对零件进行装卡。结构设计要根据机械切削加工机床的设备特点，为装卡过程提供必要的夹持面，夹持面的形状和位置应

31、使零件在切削力的作用下具有足够的刚度，零件上的被加工面应能够通过尽量少的装卡次数得以完成。如果能够通过一次装卡对零件上的多个相关表面进行加工，这将有效地提高加工效率。,在图利所示的顶尖结构中，图a结构只有两个圆锥表面，用卡盘无法装卡；在图b的结构中增加了一个圆柱形表面，这个表面在零件工作中不起作用，只是为了实现工艺过程而设置的，这种表面称为工艺表面。,图所示的轴结构中，图a将轴上的两个键槽沿周向成900布置，这两个键槽必须两次装卡才能完成加工；图b的结构中将两个键槽布置在同一周向位置，使得可以一次装卡完成加工，方便了装卡，提高了加工效率。,图所示为立式钻床的床身结构，床身左侧为导轨，需要精加工

32、，床身右侧没有工作表面，不需要切削加工。在图a的结构中没有可供加工导轨工作表面使用的装卡定位表向；在图b的结构中虽然设置了装卡定位表面，但是由于表面过小，用它定位装卡在加工中不能使零件获得足够的刚度；在图c的结构中增大了定位面的面积，并在上部增加了工艺脐，作为定位装卡的辅助支撑，由于工艺脐在钻床工作中没有任何作用，通常在加工完成后将其去除。,（2）方便加工 切削加工所要形成的几何表面的数量。种类越多，加工所需的工作量就越大，结构设计中尽量减少加工表面的数量和种类是一条重要的设计原则。 例如齿轮箱中同一轴系两端的轴承受力通常不相等，但是如果将两轴承选为不同型号，两轴承孔成为两个不同尺寸的几何表面

33、，加工工作量将加大。为此通常将轴系两端轴承选为相同型号。如必须将其选为不同尺寸的轴承时可在尺寸较小的轴承外径处加装套杯。,（ 2）方便加工 图所示的箱形结构顶面有两个不平行平面，要通过两次装卡才能完成加工；图b将其改为两个平行平面，可以一次装卡完成加工；图c将两个平面改为平行而且等高，可以将两个平面作为一个几何要素进行加工。,（2）方便加工 结构设计中如果为加工过程创造条件，使得某些加工过程可以成组进行，将会明显地提高加工工作效率。图所示的齿轮结构中，图a所示的齿轮结构由于轮毂与轮缘不等宽，如果成组进行滚齿加工则由于零件刚度较差而影响加工质量，如改为图b的结构，使轮毂与轮缘等宽，则为成组滚齿创造了条件，大大提高了滚齿工作效率。,人有了知识，就会具备各种分析能力，明辨是非的能力。所以我们要勤恳读书，广泛阅读，古人说“书中自有黄金屋。”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识，培养逻辑思维能力；通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平，培养文学情趣；通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。有许多书籍还能培养我们的道德情操，给我们巨大的精神力量，鼓舞我们前进。,