精益生产概述ppt课件.pptx
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1、,模块一 精益生产概述,一、生产方式的变革,手工单件生产 大规模大批量 精益生产,1776,1908,1920,1913,1990,1996,手工作坊生产,第1次管理革命,1950,大批量生产方式,第2次管理革命,1908,二、精益生产的诞生,精益生产是针对大规模生产而言的,大规模生产方式是指以福特首创的装配线为代表的大规模、少品种生产方式,精益生产是以丰田生产方式(TPS)为代表的、建立在准时化观念上的拉动 式生产模式,以应付小订单多品种的挑战,一种哲学与理念:义无反顾地消除任何不增值的东西(消除浪费),一种方法:将丰田生产方式应用到其他行业与企业,两个方面的含义:,1、“精益”定义,2、精
2、益生产简介,精益生产起源于20世纪50年代丰田汽车公司,而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。 随着微利时代的来临,精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、学者,花费了5年时间,耗资500万美元,对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,在日本称为丰田生产方式。 美国学者的研究改变世界的机器第一次将精益生产方式与100年来对西方经济产生决定影响的“大批量生产方式”相提并论,并第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判。,宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业,向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响
3、,也就是说这一转变将真正地改变世界” 预言了“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系”。“随着精益生产方式在各行各业的推行,世界将面临很多改变,并将变得更加美好”。,2、精益生产简介,3、丰田的道路,在技术上,用少量通用设备加上快速换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产; 清理工作场地,更有秩序的生产,和节省辅助时间; 生产现场组织“团队化”,将作业决策权交给直接作业的团队和员工; 将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器; 强调协同、合作和全企业的过程贯通;,采用由“看板”指令的准时化生产JIT,直接由用户
4、的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程; 在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系,增加沟通和信息的交流; 工程领域打破了设计与制造的分工和分离,实行为制造而设计; 建立新型的客户关系,转向按订单组织生产; 销售成为生产系统中的一部分。,3、丰田的道路,4、对丰田生产方式的分析,技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术 树起消除浪费的大旗。 丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施,如5S等,为提高生产能力开辟了新的思路。 在员工的管理和企业结构方面,冲击和动摇了精细分工原则。 与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度,形成长期稳定的供
5、求关系,促进供应商改进效率,使持续改进扩展到企业之间。,19931994年在汽车工业采用日本经验成功的基础上,美国在重要工业领域推广精益制造。,1993年出台的美国“国防制造企业战略”。1993美国军方提出的“精益飞机计划(LAI)” 后又扩大为“精益航空计划(Lean Aerospace Initiative)”。政府指令性的活动。波音、普惠等军工企业的精益活动。,5、美国推广精益生产,6、通过精益生产可以实现,生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%,精益的理念与应用精益的基本原则,三、精益生产的理念与原则,世
6、纪之交的经济变化经济全球化变化的世界 难以预测对速度的追求劳动者变了 传统制造观念不适应 企业需要新的生产方式,1、精益受企业推崇的原因,在迅速变化环境下:以稳定输入为前提的传统大规模生产失去竞争力。靠加大批量提高生产率已经不可能。而庞大、层级管理、精细分工和的金字塔式企业,缺少适应变化市场需求的柔性,处处受阻。对雇员等级森严的层级管理限制了劳动力积极性的发挥。,2、传统观念不再适应现代需要,原有的生产关系不再适应现代社会的需要,精益思想引起制造企业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革,人们称精益思想的推广是第二次管理革命。 第二次管理革命是对第1次管理革命的基本法则的逆动 第二次管理
7、革命的核心是企业内部和企业间的流程化、协同竞争,向用户提供个性化的产品,取得系统的全过程优化。,3、第二次管理革命,第2次管理革命诞生的企业模型与传统企业模式相对立:,为了满足当代对质量、服务、柔性化和低成本的要求,过程必须简化。简化过程必然对企业组织形式产生重大的反作用。精益思想和过程的再造的任务就是造就惊人的简化过程。,传统企业模型=简单的作业+复杂的过程新企业模型=综合的作业+简单的过程,4、精益企业的新模型,精益的理念与应用精益的基本原则,三、精益生产的理念与原则,用尽善尽美的价值创造过程 从概念到投产的设计过程 从定货到送货的信息过程(定单流程) 从原材料到产品的转换过程 全生命周期
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