精益生产实务(安岷版)ppt课件.ppt

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1、,挑战传统生产方式的锐利武器精益生产实务,主讲： 安 岷 老师,一、生产方式革命性突破,市场变革中应用而生的精益生产,企业所面临的问题,产品越来越丰富 产品的生命周期越来越短,市场变革的特点：,精益生产名称的由来,第一途径：从日本直接传入中国大陆。20世纪80年代我国专家去丰田参观，命名“零库存”,第二途径：从日本经美国传入中国大陆。美国专家命名为“Lean Production”即“精益生产”,第三途径：从日本经美国传入中国台湾，再传入中国大陆。台湾命名“精实生产”,第四途径：从日本经中国台湾再传入中国大陆。丰田命名NPS，“New Production System”,丰田汽车打败美国汽车

2、,1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）,高品质,短交期,丰田汽车,美国汽车,生产方式三个革命里程碑,改变世界的生产方式20世纪90年代风靡西欧、北美,三种生产方式对比,JIT催生精益生产的诞生,JIT,客户,实践以客户为中心的制造理念,中国企业实施精益生产的二大障碍,二、精益生产价值体系,精益生产价值系统体系图,精益的核心价值,消除生产过程中一切浪费,精益生产的思想基础,客户价值VS企业价值,VS,实现精益生产的5个原则,原则：1、识别客户定义的价值；2、确定价值流；3、让价值流流动起来 4、让客户拉动价值流；5、追求尽善尽美,三、精益生产的4大模块,流程再造,绘制流程活动图由下列步骤组

3、成：首先对流程进行初步分析，接下来则详细记录每一个流程全部所需的项目。每一个步骤都是按照活动类型（加工、运输、检查、储存和延迟）加以区分。每一个活动所使用的机器、占用的空间、移动的距离、消耗的时间和涉及的人数都被记录下来。任何时刻的活动类型都可以用简单的流程图加以描绘。 然后对移动的距离、消耗的时间和涉及的总人数进行计算和记录。完整的图形可以用作深层次的分析和进一步改善的基础。这常常可以通过使用5W1H（问：为什么这个动作会发生？谁做的？在哪一台机器上？在什么地方？什么时间？怎样做的？）的技巧来实现。 因此，这种方法的基础就是消除不必要的活动，简化一些活动，合并一些活动，寻求可以减少浪费的一系

4、列变革。在选出最佳方法并加以实施之前，可以将各种改善方法用图形进行分析。,流程再造四步法,清除,简化,整合,自动化,等待时间重复劳动,繁杂手续问题区域,人浮于事资源重组,脏活、难活险活,缩短制造周期,每个工艺阶段的生产周期：1、设备调整时间；2、基本工序时间；3、检验时间； 3、运输时间；4、等待工作地时间；5、自然过程时间；6、制定规定的停歇时间,缩短制造周期方法1、压缩每个工艺阶段的生产的生产周期；2、控制生产批量；3、确保物料的及时供应；4、确保设备的正常运转；5、控制生产的日进度;6、做好各工序之间的衔接,零缺陷,美国质量管理大师克劳斯比（Crosby),核心：第一次就把事情做对,主体

5、：人的意识是首位,方法：预防为主,三确认 1、确认上道工序加工质量 2、确认本工序技术质量 3、确认交付下道工序产品质量,消除浪费,七种浪费现象,消除浪费,四、精益生产9大管理工具,5S关系图,也称：,看得见管理一目了然管理用眼睛来管理的方法,目视管理 就是将企业各种信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前，让人们一目了然，一看就明白，依托准确的信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。,目视管理的定义,目视管理的分类,目视管理的基本要求,简约,严格,鲜明,实用,统一,目视标志,禁止明火作业,警报灯显示灯图表班组目视板,管理板样本标贴工作服,标示牌彩色纸彩色油

6、漆,目视管理的工具,作业标准化,从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。,防差错,POKA-YOKE针对不同的过程和失誤类别，分別采用不同的防錯模式，分別是：,POKAYOKE四种防错模式,有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。如冲床中的感应开关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果冲床中手未抽出，开关就无法启动马达工作，只有手抽出，开关方可启动马达工作。,有形防错模式,正品,不良品,加定位销防错,有序POKA-YOKE防错模式是针对过程操作步驟，对其順序进行监控或优先对易出错、

7、易忘記的步驟进行作业，再对其他步驟进行作业的防错模式。,有序防错模式,控制点,计数和信息防错模式,计数式防错例子,三、精益生产的方法与实践,企业生产的三种型态,1、预先生产预估生产型,2、接单生产个别订货生产型,3、零件预先生产混合生产型,生产计划的种类,看板管理的机能,1、生产以及运送的工作指令。看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。2、防止过量生产和过量运送。看板必须按照既定的运送规则来使用。其中一条规则是：“没有看板不能生产，也不能运送。根据

8、这一规则，看板数量减少，则生产数量也相应减少。3、进行“目视管理”的工具。看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。4、改善物流程序的工具。在精益生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。,看板的运用规则不能把不良品送往后工序,看板的种类,看板流与工作流,工序,工序,回收,看板随产品流动,制造中心,看板架,看板类型,信号看板,看板管理系統之規則,不要把不良品交給后制程。由后制程到前制程來领取零件。前制程仅生产將被后制程领用去的数量。生产必須平衡。看板只做为微調整的

9、手段，其張数必須減到最少。制程必須安定化、合理化。,看板(容器)数量之決定,K=容器数量。d=工作中心之计划使用率(預期每日需求) 。p=每箱容器零件之平均加工时间。W=在生产过程中之平均等候时间，加上每箱物料的搬运时间。C=标准容器之零件容量。X=政策变数。反应生产系統的效率(10%以內）,练习题,推进式生产系统,推进式生产系统,推进式生产系统,拉动式生产系统,拉动式生产系统,例如：手表、工具、家电,例如：活塞环、电开关,例如：发电机、发动机,例如：轴承、齿轮、扣钉,例如：水轮发电机、重机械工具,将手表、工具、家电、活塞环、电开关、发电机、发动机、轴承、齿轮、扣钉、水轮发电机、重机械工具填入

10、下表并选择生产系统,3、精益生产之库存管理,企业实行精益的库存管理，首先，要与供应商建立合作伙伴关系，通过准时制采购，来消除原材料和外构件的库存。其次，通过柔性生产及单件生产的方式，减少在制品库存，根据客户需求进行生产。再次，企业可根据ABC分析法对现有库存进行管理。,准时制采购的五点制胜,传统采购库存,准时采购库存,有效实施准时制采购的要点,选择供应商的16个问号？,库存ABC分析表,分类 品目累计百分数 平均资金占用额累计百分数 A 5%15 6080 B 2030% 20%30 C 60% 80 515,思思公司库存ABC分析图,累计资金占用额百分数,.,.,.,.,.,.,.,.,.,

11、B类,C类,A类,ABC类物品管理原则,4、精益生产之作业管理,作业管理是生产制造企业的管理核心。通过作业排序等进行同步、均衡生产，以实现“一个流”生产的生产方式以及通过动作分析、TPM等管理手段，最终实现精益的作业管理。从而消除动作、切换、等待等的浪费，提高劳动生产率。,“一个流”生产,动作管理,肢体使用,作业配置,机械设计,肢体使用原则,1、双手同时开始，同时结束动作；2、双手的动作应对称反向进行；3、身体动作幅度越小越好，动作时间越短越好；4、动作姿势稳定；5、连续圆滑的曲线动作；6、利用物体惯性；7、减少动作注意力；8、动作尽可能有节奏，习惯些的节奏有助于提高熟练度。,作业配置原则,1

12、、材料、工装的3定（定点、定容、定量）；2、材料、工装预置在小臂的工作范围之内；3、材料、工装的取放应尽可能简单化；4、物品的移动以水平移动最佳；5、利用物品自重进行工序间传递与移动；6、作业高度适度以便于操作；7、需满足作业要求的照明。,机械设置原则,1、用支具固定产品及工具；2、使用专用工具；3、合并两种工装为一种；4、提高工具设计的便利性，减少疲劳；5、机械操作步骤相对稳定，操作程序流程化、标准化；6、操作程序与作业程序配合。,5、精益生产之产品管理,产品是企业生存与发展的决定性因素，企业能否拥有特色产品，关键在于企业策划人员对产品企划工作的开展。在精益生产环境下，企业可依据并行工程设计

13、原则，结合质量取胜的战略对产品进行开发设计。 另外，产品的工艺设计及工序设计，也是企业拥有其特色产品不可或缺的组成部分。在制造加工过程中，完善的工艺工序设计，亦是质量的保证和最大限度消除浪费的保证。,产品企划,产品企划就是指企业如何使自己的产品或产品的构成顺应消费者市场的需求与动态的市场开发活动的策划,产品企划的步骤,产品工艺管理,工艺准备的内容,1、参加新产品开发市场调查2、产品设计工艺性审查3、编产品工艺方案4、工艺路线设计，编工艺路线卡或车间分工明细表5、工艺路线设计，编工艺过程卡或流程表6、工序控制设计，编工艺质量控制计划和工序控制文件7、单元工序工艺设计，编作业指导书和自检指导卡8、

14、编工艺明细表和工装设计任务书9、制定工艺材料定额和工艺工时定额10、专用工装设计11、工艺和工装验证12、工艺技术总结,工艺分析5W1H表,工艺设计内容,产品工艺分析检查表,6、精益生产之6西格玛管理,六西格玛（Six Sigma）是在九十年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。继而与GE的全球化、服务化、电子商务等战略齐头并进，成为全世界上追求管理卓越性的企业最为重要的战略举措。六西格玛逐步发展成为以顾客为主体来确定企业战略目标和产品开发设计的标尺，追求持续进步的一种管理哲学,不同西格玛值业务流程能力比较,6个西格玛3.4失误/百万机会意味着卓越的管理，强大的竞争力和忠诚的客户 5个西格玛230失误/百万机会优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户 4个西格玛6,210失误/百万机会意味着较好的管理和运营能力，满意的客户 3个西格玛66,800失误/百万机会意味着平平常常的管理，缺乏竞争力 2个西格玛308,000失误/百万机会意味着企业资源每天都有三分之一的浪费 1个西格玛690,000失误/百万机会每天有三分之二的事情做错的企业无法生存,谢谢大家高级管理顾问： 安岷,