第一章冲压工艺基础知识ppt课件.pptx

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1、第一章 冲压工艺基础知识,第一节 冲压加工及其工艺过程第二节 冲压模具第三节 冲压成形设备第四节 冲压材料与冲压排样,第一节 冲压加工及其工艺过程,对于如图所示的托架制件（年产量5万件，材料为20钢），一般采用冲压加工而成。根据需要，该托架制件冲压加工所需的基本工序包括：冲孔、落料和弯曲。,托架零件,一、冲压加工及其基本工序,1冲压加工,冲压加工是借助相应的设备（压力机）和工具（冲模），对板料金属或非金属施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能要求产品的生产技术。 冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形理论基础上的材料成形工程技术。,冲压示意,冲压加工

2、经常在常温状态下进行，因此也称为冷冲压。由于冲压加工的原材料一般为板料，故又称为板料冲压。,冲压加工的特点是： （1）生产效率极高，操作简便，易于实现自动化。 （2）材料利用率高，能耗小，属于无切削加工。 （3）制件尺寸比较稳定，互换性好。 （4）制件经塑性变形后，力学性能得到适当提高。 （5）便于获得形状复杂的薄壳制件或大型覆盖件。 （6）制件的生产成本低。,冲压产品,由于冲压加工具有上述特点，因此在国民经济各个领域得到了广泛应用。可以说，我们每天都接触各种各样的冲压产品。,2冲压基本工序,总体来说，冲压加工可分为两类工序：分离工序和变形工序。 分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线相互分开而获得

3、一定形状、尺寸和断面质量的冲压件，分离工序中，坯料应力超过坯料的强度极限，即Rm。 变形工序则是使坯料在不被破坏的条件下发生塑性变形，产生形状和尺寸的变化，转化成为所需要的制件，变形工序中，坯料应力介于坯料的屈服极限和强度极限之间，即RelRm。,冷冲压工序的分类和成形特点,冷冲压工序的分类和成形特点,续表,a） b）,c） d）工序简图a）剖切 b）切口 c）变薄拉深 d）胀形,冲裁工序还包括切断、切边、切口和剖切等；弯曲还包括拉弯、扭弯和滚弯等；拉深还包括变薄拉深；成形还包括起伏、缩口、胀形等，其部分工序简图如图所示。,托架冲压加工过程示意图,托架冲压加工过程示意图,续表,二、冲压工艺过程

4、设计,1主要步骤,冲压工艺过程设计的主要步骤,2基本内容,冲压工艺过程设计的基本内容,冲压工艺过程设计的基本内容,续表,冲压工艺卡片,冲压工艺卡片,续表,冲压工艺卡片,续表,三、冲压技术发展趋势,1工艺分析计算的现代化,2冲压模具CAD/CAM/CAE的应用,3冲压生产的自动化,4大批量与多品种、小批量生产共存,5推广和发展冲压新工艺和新技术,6与材料科学结合,7促使各类产品的演变,以电子产品为例，如图所示手机、笔记本电脑等，其外壳从塑料向金属材料演变，向追求环保、美观、前卫、防辐射方向发展。,电子产品,8冲压与其他工艺的综合运用,冲压与其他工艺综合运用示例,第二节 冲 压 模 具,冲压模具是

5、指通过加压将金属、非金属板料或型材分离、成形或接合而获得制件的工艺装备。,简单冲压模具,如图所示为一副简单冲压模具，它用于完成方形毛坯上圆形孔的冲制。它在压力机上的工作过程如下：上模、下模分开板料毛坯送入模具定位上模下行运动冲落废料落入凹模，制件卡于凸模上模上行运动制件由卸料板退出凸模，冲裁过程完成一次。,简单冲压模具1上模座 2螺钉 3模柄 4模柄固定螺钉 5凸模 6凸模固定板 7导套 8凹模 9卸料板 10下模座 11导柱,一、冲压模具的分类,冲压模具按工序组合程度分类,按冲压工艺性质冲压模具可分为冲裁模（包括落料模、冲孔模和精冲模等），弯曲模、拉深模、成形模等； 按所冲压板材厚度冲压模具

6、可分为厚材模（板材厚度大于0.5mm）和薄材模（板材厚度不大于0.5mm）； 按功能冲压模具可分为工程模和级进模，其示例如图所示，其中，工程模包括冲孔模、复合落料模、折弯模、铆合模、拉深模、旋切模、侧冲模等，级进模包括端子模、大型级进模等。,a）工程模 b）级进模工程模和级进模,冲压模具的其他分类方法,二、冲压模具的基本结构,1两大部分和七种零件,尽管冲压模具种类众多，功能各异，组成零件多样，但它们的基本结构大体相同。其组成（零件）可概括为如图所示的两大部分（上模和下模）和七种零件（或构件）。,冲压模具的基本结构,上模座、模柄、凸模、凸模固定板、导套、螺钉及模柄固定螺钉等构成冲压模具上模；导柱

7、、下模座、卸料板和凹模等零件构成下模。,冲压模具上模结构示意 冲压模具下模结构示意,冲压模具的上模部分靠模柄和压力机的滑块紧固在一起，冲压模具工作时，随滑块做上下往复运动；冲压模具的下模部分固定在压力机的工作台面上。,冲压模具安装示意,冲压模具零件作用及示例,在生产实际中，通常又将以上七种零件（或构件）划归为工艺零件和结构零件两类。 其中，工艺零件包括工作零件，定位零件，卸、压料零件等，这些零件直接参与完成工艺过程并和坯料直接接触； 而结构零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用或对模具功能起完善作用。 需要指出的是，每副冲压模具中所涉及的具体零件不尽相同

8、，应视实际需要而定，主要取决于模具的类型、冲压工艺的性质及冲压件的精度要求等。,2冲模模架,冲压模具中，上、下模座与导向件（导柱、导套）的组合体称为模架。冲模模架分为滑动导向模架和滚动导向模架两大类。,冲模模架,（1）滑动导向模架 滑动导向模架由上模座、下模座、滑动导向导柱、滑动导向导套组成。,1）对角导柱模架。对角导柱模架结构如图所示，其上、下模座工作平面的横向尺寸L一般大于纵向尺寸B，常用于横向送料的级进模、纵向送料的单工序模或复合模。,对角导柱模架,2）后侧导柱模架。后侧导柱模架结构如图所示，其特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，但如果有偏心载荷，压力机导向又不精确，就会造成

9、上模歪斜，导向装置和凸、凹模都容易磨损，从而影响模具寿命。因此，该模架一般用于较小的冲模。,后侧导柱模架,3）中间导柱模架。中间导柱模架结构如图所示，该模架只能采用纵向送料，一般用于单工序模或复合模。 4）中间导柱圆形模架。中间导柱圆形模架结构如图所示，该模架只能采用纵向送料，一般用于单工序模或复合模。,中间导柱模架 中间导柱圆形模架,5）四导柱模架。四导柱模架结构如图所示，该模架常用于精度要求较高或尺寸较大冲件的生产及大批量生产用的自动模。,四导柱模架1上模座 2下模座 3导柱 4导套,（2）滚动导向模架 冲模滚动导向模架在导柱和导套间装有钢球保持圈和钢球。由于导柱、导套间的导向通过钢球的滚

10、动摩擦来实现，导向精度高、使用寿命长，主要用于高精度、高寿命的硬质合金模、薄材冲裁模以及高速精密级进模。 冲模滚动导向模架有四种结构类型：对角导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架和后侧导柱模架。,a）对角导柱模架,b）中间导柱模架,1上模座 2下模座 3导柱 4导套 5钢球保持圈 6弹簧7压板 8螺钉 9限程器,冲模滚动导向模架结构,c）四导柱模架 ）,d）后侧导柱模架,1上模座 2下模座 3导柱 4导套 5钢球保持圈 6弹簧7压板 8螺钉 9限程器,冲模滚动导向模架结构,三、冲压模具标准化,在不同类型、不同规格的各种冲模中，有相当多的零部件是相同的，这非常有利于标准化工作的开展。 冲模的标准主

11、要有基础标准、工艺与质量标准和产品标准等，主要包括：冲模术语（GB/T 88452006）、冲裁间隙（GB/T 167432010）、冲模技术条件（GB/T 146622006）、冲模模架技术条件（JB/T 80502008）、冲模模架零件技术条件（JB/T 80702008）、冲模导向装置（GB/T 2861.12861.112008）、冲模滑动导向模架（GB/T 28512008）、冲模滚动导向模架（GB/T 28522008）及一系列冲模零件及其技术条件等。,第三节 冲压成形设备,进行冲压加工离不开相应的冲压成形设备。冲压成形设备包括主用设备和辅助设备。冲压主用设备统称压力机，包括：冲床

12、、油压机、锻床；冲压辅助设备包括：送料机、整平机、收料机。,冲压成形设备a）冲床 b）油压机 c）锻床 d）送料机 e）整平机 f）送料机,数控冲模回转头压力机，它是由计算机控制，并带有模具库的数控冲切及步冲压力机，其优点是：能自动、快速地更换模具，通用性强、生产率高，突破了冲压加工离不开专用模具的传统理念。,数控冲模回转头压力机,一、冲床的用途和分类,冲床即曲柄压力机，是重要的冲压设备，它能借助于冲压模具进行各种冲压和模锻加工，直接生产出制件或毛坯。,1按工艺用途分类,曲柄压力机按工艺用途可分为通用压力机和专用压力机两大类。 通用压力机适用于多种工艺用途，如冲裁、弯曲、成形、浅拉深等。 专用

13、压力机用途较单一，如拉深压力机、板料折弯机、剪切机、挤压机、冷镦自动机、高速压力机、板冲多工位自动机、精压机、热模锻压力机等，都属于专用压力机。,2按机身结构形式分类,开式压力机和闭式压力机,开式压力机又可分为单柱压力机和双柱压力机两种。 单柱压力机的机身也是前面及左右三向敞开，但后壁无开口； 双柱压力机的机身后壁有开口，形成两个立柱，故称双柱压力机；双柱压力机便于向后方排料。 此外，开式压力机按照工作台的结构特点还可分为可倾台式压力机（图a）、固定台式压力机（图b）和升降台式压力机。,a）可倾台式 b）固定台式工作台不同结构特点的开式压力机,3按运动滑块的个数分类,按运动滑块的个数，曲柄压力

14、机可分为单动、双动和三动压力机，其结构示意如图所示。目前使用最多的是单动压力机，双动和三动压力机主要用于拉深工艺。,a）单动压力机 b）双动压力机 c）三动压力机1凸轮 2工作台不同滑块个数的曲柄压力机示意,4按与滑块相连的曲柄连杆个数分类,按与滑块相连的曲柄连杆个数，曲柄压力机可分单点、双点和四点压力机。曲柄连杆数的设置主要根据滑块面积的大小和使用目的而定。点数越多，滑块承受偏心负荷的能力越大。,a）单点 b）双点 c）四点,按与滑块相连的曲柄连杆个数分类的曲柄压力机,二、冲床的工作原理和结构组成,1工作原理,曲柄压力机外形及工作原理1小带轮 2电动机 3大带轮 4小齿轮 5大齿轮6离合器

15、7曲轴 8制动器 9连杆 10滑块 11工作台,2结构组成,（1）工作机构 一般为曲柄滑块机构，由曲柄、连杆、滑块、导轨等零件组成。其作用是将传动系统的旋转运动变成滑块的往复直线运动，承受和传递工作压力，并在滑块上安装模具。（2）传动系统 包括带传动和齿轮传动等机构。其作用是将电动机的能量和运动传递给工作机构，并对电动机的转速进行减速，使滑块获得所需的行程次数。（3）操纵系统 操作系统包括离合器、制动器及其控制装置。其作用是用来控制压力机安全、 准确地运转。,（4）能源系统 能源系统包括电动机和飞轮。飞轮能将电动机空程运转时的能量吸收积蓄， 在冲压时释放出来。（5）支承部件 作为支承部件的机身

16、，其作用是把压力机所有的机构连接起来，承受全部工作变形力和各种装置部件的重力，并保证压力机所要求的精度和强度。 此外，压力机上还有各种辅助系统与附属装置，如润滑系统、顶件装置、保护装置、滑块平衡装置、安全装置等。,三、冲床的主要技术参数和选用,1主要技术参数,曲柄压力机的主要技术参数,2冲床规格的选用原则,选择冲床应根据冲压制件的批量大小、制件的工艺性能及几何形状和精度，首先选择冲床的种类。,冲压设备类型的选用,（1）冲床的公称压力应等于或稍大于冲压工作所需的变形力。尤其当进行弯曲或拉延工作时，因工作行程超过公称压力行程，应注意选用冲床滑块在各处的压力都要大于冲压变形力。（2）冲床的行程应满足

17、制件高度方面的要求，即保证冲压工作时毛坯能放进模具，制件能顺利从模具中取出。这对于弯曲、拉延工序更为重要。（3）冲床的闭合高度、工作台尺寸和滑块底面尺寸都应满足模具的安装要求，即：最大装模高度-5mm模具闭合高度最小装模高度5mm。（4）滑块每分钟行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。（5）一般冲压工作不必考虑电动机功率，因为在保证冲压力的情况下， 其功率是足够的。但在特殊情况下，如斜刃冲裁，可能出现工作压力够而功率不够的情况，这时必须保证电动机功率大于冲压所需的功率。,四、冲床的操作规程,1工作前的准备工作,（1）穿戴好规定的劳动护具，如穿好工作服、工作鞋，戴上工作帽和手套。 严禁挽袖子

18、，穿拖鞋、高跟鞋、裙子或赤膊干活。（2）检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求，工位器具是否完好、齐全。（3）检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹。（4）清理压力机工作台台面及工作场地周围的废料及杂物，将模具、工作台擦干净。,（5）不准把杂物放在机床电器、工作台台面及模具上。（6）检查局部照明情况。（7）检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床。（8）开动压力机前，必须查看压力机上面、剪板机后面是否有检修人员。（9）在机床及模具经检查正常的情况下开机试车，通过试车检查压力机离合器、制动器按钮、脚踏开关和拉杆是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认正常后方可开始

19、工作。,2上机安全操作规程,（1）工作时应集中精神，不准打闹、说笑和打瞌睡等。注意滑块运行方向， 以免滑块下行时手误入冲模内。（2）按照工艺规程指定的规范操作，没有保护措施不准连车生产。（3）严禁用楔块等物嵌入按钮或压、卡脚踏开关及拉杆而闸住操作机构。（4）在生产中发现机床运行不正常时，应立即停车，检查原因并进行修理。（5）滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模送料时，不准踏下开关。（6）两人操作同一台压力机时，应注意协调配合好。（7）滑块运行中，手不准扶在打料杆、导柱及冲模危险区域。,（8）禁止两件重叠冲压，以避免损坏压力机与模具。（9）从冲模内取出卡入的制件或废

20、料时，要用工具，不准用手抠取。而且要把脚从脚踏开关上移开，必要时应在飞轮停止后再进行。（10）防止刚性离合器失灵而打连车。（11）每加工一个零件，脚或手要离开操纵机构，以免在取送料时因误动作而发生事故。（12）按工艺要求使用手工工具，如用电磁吸具、镊子、空气吸盘、钳子、 钩子送料或取件，以防发生事故。（13）安装模具时必须将压力机的电器开关调到手动位置，然后将滑块开到下止点，高度必须正确。严禁使用脚踏开关。（14）模具必须紧固牢靠，并通过试压检查。 冲压生产中常采用如下安全操作方式：光电感应、双人操作、双手操作、防爆装置（使用防爆膜）。另外，当前脚踏式冲压设备已很少采用。,3操作结束工作,操作

21、结束后，应关闭电源开关，对于有缓冲器的压力机要放出缓冲器内的空气，关闭气阀，并在模具工作部位涂上机械油。,五、冲压设备发展方向,随着科技的发展，冲压设备也越来越先进，不仅朝着大型和高速的方向发展，同时也向着自动化、精密化、“宜人化”的方向发展。,所谓“高速”压力机，根据现代技术水平，对于100t以下的小型压力机，一般以滑块每分钟行程500次以上为高速，如每分钟行程2000次的高速压力机。 所谓自动化，即冲压生产不仅朝着单机自动化和半自动化生产线方向发展， 而且朝着全自动生产的方向发展，并能实现计算机分级管理控制自动化冲压车间。如日本的“冲压中心”设备，采用计算机控制，通过人机对话，只需5min

22、便能完成自动换模、换料和调整工艺参数的工作。,第四节 冲压材料与冲压排样,就冲压加工而言，成形的产品类型无外乎外观件和内置件两种。,a）外观件,b）内置件冲压制品类型,无论是成形外观件，还是成形内置件，冲压产品常用材料包括金属材料和非金属材料。其中，金属材料是冲压最常用的材料，根据需要，有时也用非金属材料，如纸、胶木、塑料、橡胶和云母等。,就冲压用材料的形状而言，最常用的是板料，如冷轧碳素钢板、镀锌钢板、不锈钢板、马口铁板、铝材板、铜材板等；大批量生产时，可采用专门规格的带料（卷料）；特殊情况下可采用块料。,一、板料的冲压成形性能,板料的冲压成形性能是指板料对各种冲压成形加工的适应能力。具体地

23、说，就是能否用简便的工艺方法，高效率地将板料加工成优质冲压件。冲压成形性能主要有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。前者希望尽可能减少成形工序，后者要求保证制件质量符合设计要求。,1成形极限,在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。对于不同的冲压工序，成形极限采用不同的极限变形系数来表示。 无论发生在变形区还是非变形区，板料冲压时，材料将出现两种类型的问题：一是受拉部位的缩颈断裂，二是受压部位的失稳起皱。为此，从材料方面来看，要提高冲压成形极限，必须提高板材的塑性指标和增强抗拉、抗压能力。,2成形质量,冲压制件不仅要求具有所需形状，而且必须保证产品质量。制件质量指标主要包括尺寸精度、表

24、面质量、厚度变化以及冲压后材料的物理力学性能等。 影响冲压制件尺寸和形状精度的主要因素有回弹和畸变。 由于在塑性变形的同时伴随着弹性变形，因此，卸载后必然会出现回弹现象，从而导致尺寸和形状精度的降低。另外，模具质量等方面的原因还会引起冲压过程中制件表面的擦伤，例如不锈钢材料拉深时就很容易出现此类问题。,二、冲压加工常用材料,1冲压材料基本要求,冲压板料应满足的基本要求,2常用材料及其力学性能,冲压制品常用材料包括金属材料和非金属材料，金属材料又分为黑色金属材料和有色金属材料两类。 常用的黑色金属材料有：普通碳素结构钢（如Q195、Q235等）、优质碳素结构钢（如08、08F、10、20等）、低

25、合金高强度结构钢（Q345、Q925等）、电工硅钢（如DT1、DT2等）、不锈钢（如1Cr18Ni9T1、1Cr13等）。 常用的有色金属材料有：铜及铜合金（如T1、T2、H62、H68等）、铝及铝合金（如1060、1050A、3A21、2A12等）。 需要说明的是，金属板料按供应状态可分为退火状态M、淬火状态C、硬态Y、半硬态Y2等，另外，板料还有冷轧和热轧两种轧制状态之分。,三、冲压排样,1排样和搭边,排样是制件或毛坯在板料上的排列与设置。排样时，制件与制件之间或制件与板料边缘之间的工艺余料称为搭边。合理的排样是提高材料利用率、降低成本、保证冲件质量及模具寿命的有效措施。,a）冲压制件图

26、b）排样图冲压制件及其排样图,（1）材料的利用率,废料的种类,材料利用率是指冲裁件的实际面积与所用的板料面积的百分比。 材料利用率越高，说明废料越少。冲裁所产生的废料可分为两类，一类是结构废料（也称设计废料），是由制件的形状特点产生的；另一类是由于制件之间，制件与条料侧边之间有搭边存在，以及不能避免的料头和料尾而产生的废料，称为工艺废料。,要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料），或利用废料制作小冲件等，是减少工艺废料的有力措施。,a）,b） c） 排样与材料利用率a）制件 b）第一种排样 c）第二种排样,（2）

27、排样方法,三种排样方法特点说明,对于三种排样方法，还可以进一步按制件在条料上的布置方法加以分类，如直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排、裁搭边等。,排样主要形式分类,排样主要形式分类,续表,排样主要形式分类,续表,对于形状复杂的制件，常利用实验方法进行排样，即用厚纸片剪成35个样件，摆出各种不同的布置方案，从中确定废料最少的排样，还可以采用计算机排样，如借助UG级进模向导等。排样时除考虑提高材料利用率外，同时也要对生产操作、生产率和模具结构、寿命等方面做适当的考虑。,2搭边值,搭边作为工艺余料，也是废料，从节省材料出发，搭边值越小越好。但在工艺上搭边却有着很大的作用，其主要作用是补偿定位误差，保证冲出合格的制件。搭边还可以保持条料有一定的刚度，便于条料的送进。 搭边值需要合理确定。 搭边值过大，则材料利用率低。搭边值过小，在冲裁中会将材料拉断使制件产生毛刺，有时还会将拉断的材料挤入凹模和凸模中间，损坏模具刃口，降低模具寿命。一般来说，搭边值是由经验来确定的，影响搭边值大小的因素包括材料的力学性能、材料的厚度、制件的形状和尺寸、送料方式及挡料方式等。,