第8章 机器设备寿命估算ppt课件.ppt

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1、第8章 机器设备寿命估算,第1节 概述第2节 磨损寿命第3节 疲劳寿命理论及应用第4节 损伤零件寿命估算,第1节 概 述,机器设备的寿命是指设备从开始使用到淘汰的整个时间过程。导致设备淘汰的原因，可能是由于自然磨损使得设备不能正常工作，或技术进步使得设备功能落后，或经济上不合算等。设备的寿命分：自然寿命、技术寿命和经济寿命。,一、自然寿命,自然寿命(物理寿命、使用寿命)，指设备在规定的使用条件下，从投入使用开始到因物质损耗而报废所经历的时间。自然寿命受有形磨损影响，引起设备有形磨损的原因很多，如摩擦损耗、疲劳损耗、腐蚀、蠕变、冲击、温度、日照、霉变等。,简单机器可能只受一种形式的损伤，其自然寿

2、命一般根据所受损伤的形式来计算。以摩擦损耗为主的机器，自然寿命是根据其磨损寿命确定；受疲劳载荷作用的机器设备，自然寿命是根据疲劳寿命来确定。复杂机器往往同时承受多种损伤。对设备的正确使用、维护和修理可以延长其自然寿命。反之，使用不当、不良的维护和修理会缩短设备的自然寿命。,二、技术寿命,技术寿命：设备从投入使用到因技术落后而被淘汰所经历的时间。第种无形磨损可以缩短技术寿命，设备通过现代化改造可以延长其技术寿命。,（二）无形磨损无形磨损指由于科技进步而不断出现性能更加完善、生产效率更高的设备，使原有设备价值降低；或生产相同结构的设备，由于工艺改进或生产规模扩大等原因，使得其重置价值不断降低，导致

3、原有设备价值的贬值。 1. 第种无形磨损：由于相同结构设备重置价值的降低而使原有设备价值的贬值。 2. 第种无形磨损：由于出现性能更加完善、效率更高的设备而使原有设备在技术上显得陈旧和落后所产生的无形磨损。,三、经济寿命,经济寿命：指设备从投入使用到因继续使用不经济而退出使用所经历的时间。经济寿命受有形磨损和无形磨损的共同影响。设备到了自然寿命后期，由于设备不断老化，必须支出的维修费用、能源消耗费用也越来越高，依据设备的维持费用来决定设备的更新周期即为设备的经济寿命。,第种无形磨损会引起设备更新成本的降低，因此，更新设备比维护旧设备更合算。第种无形磨损也会直接影响设备的经济寿命，在技术进步情况

4、下，由于新的效率更高的设备的出现，继续使用旧设备在经济上并不合算。,第2节 磨损寿命,磨损主要发生在具有相对运动的零部件上，如轴承、齿轮、机床轨道等，其后果是破坏零部件的配合尺寸和强度，当磨损量超过允许极限时，导致设备失效。它是机器设备实体性损耗的主要形式之一。据统计，世界上 1/3 以上的能源消耗在各种摩擦损耗上，80% 的机器零部件是由于磨损而报废。,一、磨损的基本概念,磨损是指固体相对运动时，在摩擦作用下，摩擦面上物质不断耗损的现象。这种磨损是诸多因素相互影响的复杂过程，是伴随摩擦而产生的必然结果。其主要表现形式为物体尺寸或几何形状的改变、表面质量的变化。它使机器零件丧失精度，并影响其使

5、用寿命和可靠性。主要针对第种有形磨损。是由于使用而发生的实物形态的磨损，它发生在具有相对运动的零部件之间，比如：轴和轴承之间、齿轮牙齿的磨损、机床的导轨。,磨损的原因：一是相对运动，二是摩擦，其影响后果是破坏了零部件配合尺寸和强度，当磨损量超过允许极限的时候，会导致设备的失效。,(一)正常的磨损过程分为三个阶段：即初期磨损阶段(第阶段)、正常磨损阶段(第阶段)和急剧磨损阶段(第阶段)。,二、典型的磨损过程,其中S是轴和孔之间的间隙。,1.初期磨损阶段(第阶段)：（1）这一段是从01到A，即初期磨损阶段，也就是我们通常所说的磨合期。刚开始时，轴和孔之间的间隙是001，即Smin，到达A点时，成为

6、S0，磨损是S0-Smin，时间是t1。（2）特点：零部件表面的宏观几何形状和微观几何尺寸都发生明显变化，磨损速度很快。,2.正常磨损阶段(第阶段)： （1）这个阶段从A点到B点，对应的时间是t2。 （2）特点：磨损进入正常期，磨损速度比以前要缓慢，磨损情况较稳定，磨损量随时间均匀的增加，二者成线性关系，或者是成正比例关系，也就是说曲线中的AB段是一条斜直线。,3.急剧磨损阶段(第阶段)： （1）就是B点以后的阶段。 （2）特点：由于零部件已经达到它的使用寿命而继续使用，破坏了正常磨损关系，于是磨损速度大大加快，磨损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。,由设备磨损规律的

7、分析可知： 1.如果设备使用合理，加强维护，可延长设备正常使用阶段的期限，保证加工质量并提高经济效益。 2.对设备应该进行定期检查。为了避免使设备遭到破坏，在进入第三阶段之前就进行修理，不是等到发生急剧磨损后才修理。 3.机器设备在第二阶段的磨损与时间或加工零件的数量成正比，因此设备的磨损可通过试验或统计分析方法，计算出正常条件下的磨损率和使用寿命。,（二）磨损方程,磨损方程把磨损量和时间的关系用函数关系定量的表示出来。 1.第阶段磨损方程 （1）特点：时间很短，磨损快。一般将曲线简化为直线； （2）方程： 式中：S 配合间隙； Smin最小配合间隙，也就是初始间隙； S0 第阶段结束时的配合

8、间隙； t1 第阶段磨损时间。,2.第阶段磨损方程 （1）第阶段所对应的磨损曲线AB段基本上为一条直线。 （2）对应的磨损曲线方程式为：式中： Smax最大磨损极限； t2 第二阶段磨损时间。,注意： （1）Smax叫做最大配合间隙更合适一些，就是磨损到正常寿命结束的时候，最大的间隙是多少。最大磨损极限应该是：Smax- Smin。（2）tg，即直线的斜率叫做磨损强度，等于单位时间磨损的厚度，磨损强度越大，表明材料耐磨性越差。 零件进入急剧磨损阶段后，就不能正常使用，必须进行修复或者更换，故没有第三阶段的磨损方程。,3.简化的磨损方程方程： 由于第一阶段，即初期磨损阶段，这段时间很短，如忽略不

9、计，就得到了这个简化的磨损方程。,（三）磨损寿命 1.设备的正常寿命T 是第一阶段和第二阶段时间之和。 T =t1+t2 2.简化后 式中：smax 最大允许磨损量 s0 第阶段结束时的配合间隙,（四）磨损率磨损率是指实际磨损量和极限磨损量之比。用m 表示。式中：m 磨损率； s 实际磨损量。,三、剩余磨损寿命的计算,对以磨损为主的机器或零部件，可以根据磨损曲线计算其剩余磨损寿命或磨损率。对新机器或零部件磨损寿命的估算，首先要确定材料的磨损强度tg和最大磨损极限 smax，则设备总的磨损寿命为： T=(smaxso)/tg =smax/tg,对在用机器设备的磨损强度可根据历史数据估算，首先应确

10、定实际磨损量s、已运行时间t，根据上述参数估算磨损强度tg : tg =s/t然后根据磨损方程计算剩余磨损寿命Ts ： Ts =(smaxs)/tg,例1已知磨损强度为每年0.5 mm ，设备运行三年后，磨损率为1/4，计算设备的剩余寿命和极限磨损量。解：总寿命为： 年剩余寿命为：123 = 9 年 实际磨损量为：30.5 = 1.5 mm 极限磨损量为：120.5 = 6 mm,例2.某起重机卷筒主要损耗形式是钢丝绳与卷筒摩擦对卷筒的磨损。该卷筒原始壁厚20mm，现在壁厚为18.5mm。 根据起重机卷筒的报废标准，筒壁最大磨损允许极限是原筒壁厚度的20%，该起重机已运行 4年，估算卷筒的剩余

11、磨损寿命和磨损率。 解: (1) 该卷筒极限磨损量Smax ： Smax=20mm20% = 4(mm) (2) 该卷筒实际磨损量 s: s=20mm-18.5mm=1.5(mm),(3) 磨损强度tg： tg =s/t=(20-18.5)/4=0.375(mm/年) (4) 剩余磨损寿命Ts: Ts=(smax-s)/tg=(4-1.5)/0.375=6.67(年) (5) 磨损率: m= s /smax=1.5/4=37.5%,二、典型的磨损过程,1.典型的磨损过程分为三个阶段： (1)初期磨损阶段(第阶段) ：零部件表面的宏观几何形状和微观几何尺寸都发生明显变化，磨损速度很快。,初期磨损

12、阶段的磨损方程为：简化为直线处理，磨损方程为：式中：S 配合间隙； Smin 最小配合间隙； So 第阶段结束时的配合间隙； t1 第阶段磨损时间。,(2)正常磨损阶段(第阶段)：磨损情况比较稳定，磨损量随时间均匀增加，即二者成线性关系。 正常磨损阶段的磨损方程： s = so+(tt1)tg = so+(tt1)(smaxso)/t2 (t1 tt1t1) 式中： smax 最大磨损极限； t2 第二阶段磨损时间。,(3)急剧磨损阶段(第阶段)：磨损量急剧上升，机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。 在进入急剧磨损阶段之前，应该进行修理。 2. 简化磨损方程 将第阶段(初期磨损阶段)忽

13、略不计，即t10， so smin； s so + ttg so + t(smaxso)/t2,3. 磨损寿命：设备的正常磨损寿命T应该是第一阶段和第二阶段时间之和。 简化后： 剩余寿命为： 式中：Smax最大允许磨损量,4. 磨损率 磨损率指零件实际磨损量与极限磨损量之比，如第 I 阶段忽略不计，按简化的磨损方程则磨损率的计算公式： m (s so)/(smso) s/smax式中 : m 磨损率 ; s 实际磨损量。 smax最大允许磨损量,三、剩余磨损寿命的计算,对以磨损为主的机器或零部件，可以根据磨损曲线计算其剩余磨损寿命或磨损率。 对新机器或零部件磨损寿命的估算，首先要确定材料的磨损

14、强度tg和最大磨损极限 smax，则设备总的磨损寿命为： T=(smaxso)/tg =Smax/ tg,对在用机器设备的磨损强度可根据历史数据估算，首先应确定实际磨损量s、已运行时间t，根据上述参数估算磨损强度 tg : tg =s/t 然后根据磨损方程计算剩余磨损寿命 Ts: Ts =(smaxs)/tg,例1.已知磨损强度为0.5mm/年，设备运行三年后，磨损率为 1/4, 求剩余寿命及极限磨损量。 解：总寿命: 3/(1/4)= 12 (年) 剩余寿命: 123 = 9 (年) 极限磨损量: 120.5 = 6(mm),例2.某起重机卷筒主要损耗形式是钢丝绳与拳筒摩擦对卷筒的磨损。该卷

15、筒原始壁厚 20mm，现在壁厚为18.5mm。 根据起重机卷筒的报废标准，筒壁最大磨损允许极限是原筒壁厚度的 20%，该起重机已运行 4 年，估算卷筒的剩余磨损寿命和磨损率。 解: (1) 该卷筒极限磨损量Smax ： Smax =20mm 20% = 4(mm) (2) 该卷筒实际磨损量 s: s=20mm-18.5mm=1.5(mm),(3) 磨损强度tg： tg =s/t=(20-18.5)/4=0.375(mm/年) (4) 剩余磨损寿命Ts: Ts =(Smax-s)/tg=(4-1.5)/0.375=6.67(年) (5) 磨损率: m= s /Smax = 1.5/4 = 37.

16、5%,第3节 疲劳寿命理论及应用,一、基本概念 (一) 应力 应力是机械零件的材料内任一点处由于外力作用或不均匀加热或永久变形产生的单位截面积上的内力。应力用内力与截面积的比值表示。应力在垂直于截面方向的分量：正应力(法向应力), 用表示；在平行于截面方向的分量：切应力(剪应力), 用表示。,重点内容，甚至是全书的重点。,（一）应力,假设一根粉笔，两端用手一拉，就断了，这说明粉笔中间有力在传递，如果没有力就不会断裂，粉笔内部有力量就叫内力。这个内力的大小还不足以决定是否是粉笔会发生断裂破坏，但是应力的大小是破坏的主要依据。 1.内力：物体的一部分对另一部分的机械作用。 2.应力：应力就是单位面

17、积上的内力。 :正应力，法向应力，与截面垂直 :切应力，剪应力，与截面平行 正应力和切应力是度量零件强度的两个物理量，常用单位：兆帕（MPa）。,正应力表示零件内部相邻两截面间拉伸和压缩的作用；切应力表示相互错动的作用。 正应力和切应力的向量和称为总应力。,（二）应变 1.应变是外力作用引起的形状和尺寸的相对改变。 2.注意： 第一，形状改变比如铆钉受剪切力作用后，截面由圆形变为椭圆形或不规则的形状，尺寸的改变比如杆受拉后伸长，受压后缩短； 第二，应变和变形不同，变形量是绝对量，如伸长了1毫米，而应变是伸长量与原来长度的比值，没有单位。,3.当外力去掉以后，如果物体的变形能完全消除，物体能完全

18、恢复到原来的状态，就是原来的尺寸和形状，那么这就叫做弹性应变；如果只能部分恢复到原来的状态，那么残留下来的那一部分变形称为塑性变形。相应的应变就叫塑性应变。也叫残余变形。与正应力对应的是线应变，与切应力对应的是角应变。,（三）材料强度 一般，决定材料的强度，就用这种材料制成一定尺寸、一定粗糙度的光滑的试件，也叫试样、试棒。然后在相应的材料试验机上做试验。低碳钢试棒在受轴向静拉力时，轴向负荷P与绝对轴向变形l的关系曲线，图8-2。1.负荷较小时，材料的轴向变形与负荷成线性关系；负荷超过Pp后，呈非线性关系。保持线性关系的最大负荷为比例极限负荷Pp。与该点相对应的应力称为比例极限p，也就是应力与应

19、变为线性关系的最大应力。,2.负荷小于Pe时，材料的变形为弹性变形，大于Pe时则产生塑性变形，与该点相对应的应力为弹性极限e。3.当负荷增大到一定值时，在负荷不增加或减小的情况下，试样还继续伸长，这种现象叫屈服。屈服阶段的最小负荷是屈服点的负荷Ps，与之对应的应力称为屈服极限s。对没有出现明显屈服现象的材料，用产生0.2%残余变形的应力作为条件屈服极限。,4.当负荷达到一个最大值Pb，试样的某一截面开始急剧缩小，致使负荷下降，该负荷为强度极限负荷。与之相对应的应力称为强度极限或抗拉强度b。它是材料拉断前的最大应力。 5.当负荷达到PK时，试样断裂。这个负荷称为断裂负荷。屈服极限s、强度极限b是

20、评价材料静强度的重要指标。,6.小结：（1）比例极限P ：是应力和应变、力和变形成线性关系的最大应力； （2）弹性极限e ：保持弹性变形的最大应力，超过它就不再仅仅是弹性变形，还有塑性变形； （3）屈服极限s ：是开始出现屈服现象的应力，所谓屈服，就是负荷不再增加，但试件还在继续伸长的这种现象，有一些材料，比如铸铁，高强度钢，没有明显的屈服现象，那我们就以产生0.2%残余变形的应力作为条件屈服极限。（4）强度极限b ：是指材料拉断前的最大应力，也叫做抗拉强度； （5）试件断裂处的负荷叫做断裂负荷。 其中，必须掌握的就是屈服极限s和强度极限b，这是评价材料静强度的重要指标。,（四）许用应力 1.

21、定义：许用应力是机械设计中，允许零件或构件承受的最大应力值。除了考虑屈服极限，而且还要考虑生产的安全性。 2.公式： (1)对于塑性材料(大多数结构钢、铝合金等)， (2)对于脆性材料(高强度钢、铸铁等)，ns、nb 是安全系数。注意：第一，最大应力小于许用应力；第二，许用应力，不同的材料公式是不同的；第三，安全系数是大于1的数，不同的行业是不同的，大的可以到10。ns、nb 是不等的。,例3 45号钢制圆杆承受拉伸载荷Q5104N，材料的屈服极限s=300Mpa，安全系数ns= 4，试计算该圆杆的直径。可取圆杆的直径为30 mm 。 注意：第一，实际是等于29.1310-3m，即上述答案。第

22、二是单位的换算。,二、疲劳及疲劳寿命1.静应力：就是应力的大小和方向不随时间而改变。（上述讨论的内容） 2.交变应力：指应力的大小和方向随时间呈周期性的变化的应力。如手折铁丝。 3.疲劳寿命：材料在疲劳破坏前所经历的应力循环数称为疲劳寿命。,三、疲劳寿命曲线 1.疲劳寿命曲线：就是 S-N曲线 (1)种类：应力寿命曲线(N(应力循环数)曲线)，应变寿命曲线(N曲线)。 (2)数学表达式： m N=C式中：m、C材料常数。,2.小结： (1)水平起始点M对应的应力值 叫做疲劳极限。 疲劳极限：是可以承受无限次应力循环而不会发生疲劳破坏的最大应力。疲劳极限比材料静强度极限要低得多。 (2)疲劳极限

23、的数值不仅和材料有关，还和循环特征有关，对称循环条件下，最容易发生疲劳破坏，相应的疲劳极限值最低，脉动循环好一点，所以，对一种材料的疲劳极限通常用r 表示，r这个下标代表循环特征，具体来说，对称循环时，材料的疲劳极限用-1 表示，而脉动循环时，材料的疲劳极限用0 表示，-1 小于0 。,(3)对应 M 点的横坐标叫做循环基数，用符号N0表示，N0一般是107，也就是1000万，但是对于具体的材料、具体的循环特征，N0有所不同。N0将SN曲线分成两部分。在N0点右边的部分，是无限寿命区，如果承受的应力小于疲劳极限，试件就可以承受无限次应力循环而不发生疲劳破坏；M点左边的区域为有限寿命区，又称条件

24、疲劳极限，即当材料所承受的最大应力大于它的疲劳极限时，只能承受有限次应力循环，而不能是无限次。越靠近纵坐标，即应力越大，疲劳寿命越短。N低于104105时对应的有限寿命区称为低周疲劳区。 在有限寿命区，应力和循环次数的关系用方程: 来表示。,m N=C,例4某标准试件，已知-1=300 Mpa，N0=107，m=9。试计算在对称循环交变应力1500 Mpa和2260 Mpa作用下的疲劳寿命。 解： （1）此试件的疲劳极限-1=300 Mpa，在高于对称循环交变应力1max=500Mpa作用下产生疲劳破坏，其疲劳寿命为：可以看出，应力大了不到一倍，但疲劳寿命却小了100倍，可见应力对疲劳寿命的影

25、响是相当大的。,（2）在对称循环交变应力2max=260Mpa作用下的疲劳寿命。 答：2max-1低于疲劳极限，在无限寿命区，零件的寿命是无限的。如果计算结果比N0大，肯定是在无限寿命区，计算错。,四、循环应力的特性1.交变应力的参数：最大应力max、最小应力min 、平均应力m、应力幅a 、循环特征r。,2.图示：,r= -1，称为对称循环,对称循环的特点：(1)循环特征r等于-1；(2)最大应力和最小应力大小相等，符号相反；(3)平均应力等于0； (4)应力幅a=最大应力max 。,r=0，称为脉动循环,脉动循环的特点： (1)循环特征r等于0；(2)应力幅等于平均应力，都等于二分之一最大

26、应力；(3)最小应力等于0。,静应力特点：(1)最大应力等于最小应力，等于平均应力；(2)应力幅等于0；(3)循环特征。,3.对称循环的特点：（1）循环特征r等于-1；（2）最大应力和最小应力大小相等，符号相反；（3）平均应力等于0； （4）应力幅a =最大应力max 。4.脉动循环的特点： （1）循环特征r等于0；（2）应力幅等于平均应力，都等于二分之一最大应力；（3）最小应力等于0。,5.静应力特点：（1）最大应力等于最小应力，等于平均应力；（2）应力幅等于0；（3）循环特征。提醒两点：第一，r等于+1，说明是静应力，静应力也是交变应力的一个特例，即循环特征等+1；第二，在静应力中，应力幅

27、等0，表明静应力中没有表示变动的成分，反过来，应力幅表示了交变应力中动的成分。再看对称循环，也是最典型的交变应力，也是最危险的，相当于把铁丝来回折断一样，是最危险的，也最易发生破坏。在对称循环中，平均应力等于0，在静应力中，平均应力等于最大。如果说，应力幅表明交变应力中变动的成分，那么就可以说，平均应力表示交变应力中静的部分，一般的交变应力指的这里看到的，实际上，既有静的部分m，也有动的部分a，两部分之和就是一般情况下的交变应力。,6.举例：(1) a =100Mpa ，m = 0 ，求r。(2)已知平均应力m = 20Mpa，r=0，求a, mar , min 。,7.疲劳极限曲线（1）A点

28、表示对称循环条件下的疲劳极限；（2）B点表示接近于0时的疲劳极限；即强度极限。（3）C点表示脉动循环的疲劳极限。在曲线内部是无限寿命区，之外是有限寿命区。此曲线需要大量的试验才能画出，为了简化，可把ACB三点或AB两点连起来的折线来代替曲线，这样虽然计算不精确，但是一方面可大大降低试验的工作量，另一方面也更安全。,图8-4 疲劳极限曲线,五、疲劳极限零件或构件要和试件的材料相同，才具有可比性，试件前面已经说过，实际的零件和试件是不同的，其一，尺寸大小不同；其二表面状态不同，零件粗糙度比试件大，这意味着在使用过程中会产生微观裂纹等缺陷，因此，对零件的强度不影响；其三，还存在引起应力集中的因素，如

29、有圆角，键槽、螺纹，即破坏是从最薄弱环节开始，所以设计时要考虑应力集中系数K，尺寸系数，表面状态系数。考虑零件的应力循环特征、尺寸效应、表面状态应力集中等因素的零件疲劳极限如表8-1所示。,（一）有效应力集中系数 K有效应力集中系数是指在相同试验条件下，光滑试件与有应力集中的试件的疲劳极限之比(其确定方法有实验法和计算法两种)。应力集中是由于构件截面尺寸突然变化而引起应力局部增大的现象。在等截面构件中，应力是均匀分布的，如图所示的一根轴，在截面突然变小的地方就会引起应力集中，如食品塑料袋在缺口处就容易撕开。,（二）尺寸系数尺寸系数是指在相同情况下，尺寸为d的零件的疲劳极限与标准试件的疲劳极限之

30、比。 （三）表面状态系数经过某种加工的零件的疲劳极限与标准试件的疲劳极限之比。表面粗糙度的值高于标准试件时1.0；用表面强化方法，如表面热处理和表面冷加工硬化等，可使大于1.0。一般的小于1。,（四）不对称循环度系数指应力循环特征对疲劳极限的影响系数，、分别表示弯曲和扭转时的情况。对于对称循环的情况，即 r = - 1 时，对于脉动循环的情况，即 r = 0 时，疲劳强度的安全条件，即交变应力作用下，零件构件强度是什么呢，前面讲过，最大应力小于许用应力，此时，安全系数n必须大于等使用的安全系数n，而这个安全系数就是零件的疲劳极限-1k除以最大应力max,注意这个最大应力是交变应力，发生在危险截

31、面。,例5某机器中使用的轴，其危险截面上的最大弯曲应力max80Mpa , 最小弯曲应力min-80Mpa ,该截面的尺寸系数0.84，表面状态系数0.93，有效应力集中系数K1.88，轴所使用的材料的弯曲疲劳极限-1=245 Mpa，若规定安全系数n2。试校核该轴是否安全？解:即该轴承受对称循环交变弯曲应力。（2）考虑尺寸系数、表面状态系数以及应力集中系数后，该轴的对称循环疲劳极限为：,（3）该轴段的安全系数结论：该轴不安全。,六、疲劳损伤积累理论,疲劳损伤积累理论认为：当零件所受应力高于疲劳极限时，每一次载荷循环都对零件造成一定量的损伤，且这种损伤是可积累的；当损伤积累到临界值时，零件将发

32、生疲劳破坏。其理论和计算方法很多，有线性和非线性两种。线性疲劳损伤积累理论认为，每一次循环载荷产生的疲劳损伤是相互独立的，总损伤是每一次疲劳损伤的线性累加，最具代表性的理论是帕姆格伦迈因纳(Palmgren-Miner)定理。非线性疲劳损伤积累理论认为，每一次损伤是非独立的，每一次循环载荷形成的损伤与已发生的载荷大小及次数有关，其代表性的理论有柯尔顿(Corten)理论、多兰(Dolam)理论。目前，应用最多的是线性疲劳损伤积累理论。,迈因纳 (Palmgren-Miner)定理,设在载荷谱中，有应力幅为1 、2 i 等各级应力，其循环数分别为 n1 、n2 ni 。从材料的 SN 曲线，可以

33、查到对应于各级应力的达到疲劳破坏的循环数 N1、N2 Ni 。根据疲劳损伤积累为线性关系的理论，比值 ni/Ni 为材料受到应力i的损伤率。发生疲劳破坏，即损伤率达到 100% 的条件为: 这就是线性损伤积累理论(帕姆格伦一迈因纳定理) 的表达式。,令N为以循环数表示的疲劳寿命，则上式可改写为： 式中ni/N 代表应力为i 的循环数在载荷谱的总循环数中所占的比例，可从载荷谱中求得；Ni 是对应于i 的循环次数，可从N 曲线求得。线性损伤积累理论与实际情况并不完全符合，疲劳破坏时，ni/Ni并不恰等于 1 。但该理论简单、比较接近实际，故得到广泛应用。,例6.某零件的载荷谱中，有三种交变载荷，对

34、应的应力幅分别为1、2 、3，其出现的频度分别为10% 、60% 、30%，如果已查到对应于三个应力达到疲劳破坏的循环次数分别为103 、104 和 106，计算该零件在上述载荷谱作用下达到疲劳破坏的循环次数。 解: 根据迈因纳定理: 该零件在给定载荷谱作用下，可以承受6238次循环。,七、疲劳寿命理论的应用,在机器设备中，几乎所有机器设备的结构部分都承受疲劳载荷，它们的主要失效形式是疲劳破坏，如起重机的主梁、飞机的机体等的失效。一般来讲，设备的结构寿命是决定整个设备自然使用寿命的基础，如起重机报废标准中规定：主梁报废即标志着 安全使用寿命的终结，可申请整车报废。在机器设备评估中，疲劳寿命理论

35、主要用于估算疲劳寿命和疲劳损伤。,20世纪90年代以后生产的新设备，其主要结构件一般都已进行过疲劳寿命设计，这些设备在设计时就确定了设备的设计使用寿命。这个设计寿命是根据设备可能承受载荷的强度和频度来确定的。但在实际使用中，机器设备所承受的实际载荷可能与设 计时考虑的情况有很大不同。因此，在评估中，重要设备的实际疲劳损伤程度和剩余寿命，需要根据设备所承受的实际载荷使用疲劳寿命理论进行计算确定。早期生产的机器设备，设计时一般只进行强度计算，未进行疲劳寿命计算。设备的安全系数较大，很多已超过服役年龄仍在继续使用。疲劳寿命理论可以用来估算这些设备的剩余物理寿命，这无论对于评估还是企业的安全生产都非常

36、重要。,1.对于已进行疲劳寿命设计的机器设备，考虑到使用时机器设备所承受的实际载荷可能与设计情况不同，对于重要设备的评估，必须根据设备所承受的实际载荷，使用疲劳寿命理论对设备的实际疲劳损伤程度和剩余寿命进行计算。基本步骤：(1)统计计算危险断面各种载荷所对应的名义应力i 及作用次数 ni(2)根据 S-N 曲线确定每一载荷所对应的应力水平i下，达到疲劳破坏的循环次数Ni;(3)根据疲劳损伤积累理论计算每一应力水平i下的损伤率 ni/Ni(4)计算总损伤率ni/Ni。,例7. 某起重机部件，每天各种载荷所对应的危险断面应力及其出现次数见表，循环基数 No=107次。该部件已运行380天，计算疲劳

37、损伤率? 在负荷强度相同的情况下，该起重机的总寿命和剩余疲劳寿命?,解 :(1) 根据每天各种载荷出现的次数和已运行天数，计算各种载荷作用次数吨，填入表中；(2) 计算每一应力水平i 下的损伤率 ni/Ni，填入表中；(3) 计算总损伤率ni/Ni,(4) 计算剩余疲劳寿命。 总使用寿命 =380/0.285=1333 (天) 剩余疲劳寿命 =1333380=953(天),2.对于未进行疲劳寿命计算的机器设备，疲劳寿命理论可以用来估算这些设备的剩余物理寿命，其基本程序如下: (1)确定危险断面。有限寿命计算需要先知道应力值。计算时，首先分析承受载荷的情况，确定危险截面及其所承受应力的变化规律，

38、并对这个截面进行疲劳寿命计算。如危险截面不能完全肯定，则应对几个可能截面进行计算分析。 (2)确定应力。计算每一个载荷对应的应力值。 (3)应力循环次数计算。统计每一个载荷所对应的应力循环次数。,(4)确定各系数。考虑实际零件形状、尺寸及表面状态，确定应力集中系数 K 、尺寸系数、表面系数及不对称循环系数。 (5)计算修正后的应力。根据应力集中系数 K、尺寸系数和表面系数计算修正后零件的疲劳极限。 (6)计算疲劳损伤或疲劳寿命。查与i 对应的 Ni, 并计算疲劳损伤或疲劳寿命。,第4节 损伤零件寿命估算,常规疲劳寿命计算都是在假定材料没有任何缺陷的条件下进行的。但是，在评估中所遇到的设备，特别

39、是在役设备通常带有某些缺陷，如使用中形成的裂纹或制造中形成的裂纹、夹渣等。这些缺陷的存在，并不意味着设备已丧失其使用价值。一般说，它还有一定的安全使用寿命。故在评估一些造价很高的大型结构件及大型压力容器等设备的价值时，要求评估人员能科学地计算其剩余自然寿命。估算存在缺陷设备的剩余自然寿命，一般以断裂力学理论为基础，采用断裂韧性试验和无损检测技术手段进行。,一、疲劳断裂的基本理论,断裂力学理论认为：零件的缺陷在循环裁荷作用下会逐步扩大，当缺陷扩大到临界尺寸后将发生断裂破坏。这个过程被称为疲劳断裂过程。疲劳断裂过程大致可分四个阶段，即：1.成核(10-310-4，第一阶段) 2.微观裂纹扩展(10

40、-210-1mm，第二阶段)3.宏观裂纹扩展(1mm临界裂纹尺寸，第三阶段)4.断裂(第四阶段)其中，第一阶段为裂纹萌生阶段，第二、第三阶段为裂纹的亚临界扩展阶段。评估中，采用断裂力学理论研究亚临界疲劳扩展规律，主要是通过建立裂纹扩展速率与断裂力学参量之间的关系来计算带缺陷零件的剩余自然寿命。,帕利斯 (Paris)定理对裂纹扩展规律的研究，断裂力学从研究裂纹尖端附近的应力场和应变场出发，导出裂纹体在受载条件下裂纹尖端附近应力场和应变场的特征量来进行。这个特征量用应力强度因子K表示。K值的变化幅度也是控制裂纹扩展速度 da/dN 的主要参量。 在考虑材料性能参量对裂纹扩展速度的影响后，Pari

41、s提出了裂纹扩展速度的半经验公式: da/dN=A(K)nK应力强度因子幅度，表示拉应力和裂纹尺寸对裂纹尖端附近应力的影响。其大小和应力成正比，和裂纹长度的平方根成正比。 A 、n 材料常数； a裂纹尺寸； N载荷循环次数。,二、损伤零件按劳寿命估算,由 Paris 公式可以得到: 对上式两边进行积分求得疲劳寿命为: 式中 ao与ac分别为初始裂纹尺寸与临界裂纹尺寸。,例8.某机器轴上存在表面裂纹，初始裂纹尺寸ao= 3mm，与裂纹平面垂直的应力=300MPa，在裂纹扩展速度的半经验公式中: A = 10-15 n = 4若临界裂纹尺寸ac=9.38mm，且每天平均出现20次应力循环，计算该轴

42、的剩余使用寿命为多少年。,解:根据 Paris 公式可以得到: 对上式两边积分得到剩余疲劳寿命: 若按每天 20 次循环应力计算，则,三、影响裂纹扩展的其他因素应力强度因子幅度K是影响裂纹扩展的主要参数。此外，还有很多因素对裂纹的疲劳扩展有影响，如应力循环特征、加载频率、温度、环境介质等。1.应力循环特征的影响。它对裂纹扩展速度影响比较大。2.加载频率的影响。当k值比较高时，裂纹扩展速度和加载频率成反比关系。3.温度的影响。对深埋裂纹，当温度低于蠕变温度时，温度对裂纹扩展速度无明显影响；对表面裂纹，高温对裂纹扩展速度影响比较大。,三、影响裂纹扩展的其他因素,应力强度因子幅度K 是影响裂纹扩展的

43、主要参数。除此之外，还有很多因素对裂纹的疲劳扩展有影响，如应力循环特征、加载频率、温度、环境介质等。1.应力循环特征的影响。应力循环特征r，即一次循环中最小应力与最大应力之比 , 也对裂纹扩展速度影响较大。,2.加载频率的影响。一般在K 值较低时，加载频率对裂纹的疲劳扩展速度影响很小。但当K 值较高时，加载频率影响增大。裂纹扩展速度与加载频率成反比关系，加载频率降低，裂纹扩展速度增大。3.温度的影响。对深埋裂纹，当温度低于蠕变温度时，温度对裂纹扩展速度元明显影响；但对表面裂纹，高温对裂纹扩展速度影响较大，温度越高裂纹扩展速度越快。,Thanks!,练习与思考,多选题1： SN曲线是由疲劳实验获得的，在疲劳实验中所使用的试件与实际零件有差异,所以在使用时应该引入（ ）。 A.表面状态系数 B.安全系数 C.尺寸系数 D.应力集中系数 E.材料系数 多选题2： 下列关于疲劳寿命曲线的说法中，正确的是（ ）。A.应力寿命曲线和应变寿命曲线统称为SN曲线B.SN曲线依疲劳试验数据画出，在疲劳试验中都以实际零件作为试件C.条件疲劳极限大于疲劳极限D.疲劳寿命N低于106时对应的有限寿命区称为低周疲劳区E.当N小于循环基数时，根据该区域的疲劳寿命曲线所做的疲劳强度计算称为有限寿命计算,1.ACD,2：ACE,